JPH05104221A - スラブ鋳片の表面欠陥推定方法 - Google Patents
スラブ鋳片の表面欠陥推定方法Info
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- JPH05104221A JPH05104221A JP3155621A JP15562191A JPH05104221A JP H05104221 A JPH05104221 A JP H05104221A JP 3155621 A JP3155621 A JP 3155621A JP 15562191 A JP15562191 A JP 15562191A JP H05104221 A JPH05104221 A JP H05104221A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 スラブの連続鋳造においては、溶鋼湯面の乱
れと鋳片の表面性状との間に密接な相関があり、従来と
も湯面レベル検知器を設け鋳片の表面欠陥を推定する方
法が行われているが、従来方法は検出速度が良くなかっ
たので、これを大幅に向上させた。 【構成】 鋳型の両長辺６Ａ，６Ｃおよび両短辺６Ｂ，
６Ｄに湯面レベル検知器１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ，１６
Ｄを設け、長辺に設ける湯面レベル検知器は、浸漬ノズ
ル吐出孔の両側にそれぞれ２個所以上とし、また、鋳片
鋼種、鋳型サイズ、浸漬ノズル型式等に適合する湯面レ
ベル変動の限界値を設定し、上記複数の湯面レベル検出
値の１点でも該限界値を越えた場合は、鋳片に表面欠陥
の発生を推定する。 【効果】 中炭素材では従来のかぎ割れ検知率６５％が
９５％に、極低炭素材では従来のふくれ欠陥検知率３５
％が９０％に向上した。
れと鋳片の表面性状との間に密接な相関があり、従来と
も湯面レベル検知器を設け鋳片の表面欠陥を推定する方
法が行われているが、従来方法は検出速度が良くなかっ
たので、これを大幅に向上させた。 【構成】 鋳型の両長辺６Ａ，６Ｃおよび両短辺６Ｂ，
６Ｄに湯面レベル検知器１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ，１６
Ｄを設け、長辺に設ける湯面レベル検知器は、浸漬ノズ
ル吐出孔の両側にそれぞれ２個所以上とし、また、鋳片
鋼種、鋳型サイズ、浸漬ノズル型式等に適合する湯面レ
ベル変動の限界値を設定し、上記複数の湯面レベル検出
値の１点でも該限界値を越えた場合は、鋳片に表面欠陥
の発生を推定する。 【効果】 中炭素材では従来のかぎ割れ検知率６５％が
９５％に、極低炭素材では従来のふくれ欠陥検知率３５
％が９０％に向上した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はスラブ鋳片の表面欠陥推
定方法に係り、特に中炭素もしくは極低炭素スラブ鋳片
の湯面検知器構成による表面欠陥推定方法に関する。
定方法に係り、特に中炭素もしくは極低炭素スラブ鋳片
の湯面検知器構成による表面欠陥推定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】スラブの連続鋳造における通常の鋳造状
況を図７、図８にて説明する。タンディッシュ等に収容
された溶鋼２は、浸漬ノズル４を介して鋳型６中に注入
される。しかし、鋳造時間の経過と共に、図２に示す如
く浸漬ノズル４の吐出孔４ＡはＡl2Ｏ3等の付着もしく
は溶損等により対称性が損なわれると、鋳型６内の溶鋼
吐出流２Ａが偏寄りメニスカス８における湯面レベル２
Ｂが乱れる。湯面には溶融したモールドパウダー１０が
溶鋼２の表面を被覆しているが、この溶融モールドパウ
ダー１０の上部には投入された直後の粉状パウダー１０
Ａも浮遊しているので、湯面が乱れると溶融モールドパ
ウダー１０のほかに粉状のパウダー１０Ａを巻込んで、
これが鋳型６と凝固殻１２との間に入り、非金属介在物
として表面欠陥の原因の一つになることがある。本来モ
ールドパウダーの役割は、溶鋼表面を被覆して酸化防
止、保温のほか、鋳型６と凝固殻１２との間の潤滑作
用、非金属介在物の捕捉等であるが、このモールドパウ
ダーが溶鋼２の乱れや盛り上りによって溶融モールドパ
ウダー１０の層が不均一となり、潤滑が十分に行われ
ず、更に鋳片の鋳型６への熱伝導が不均一となって、特
に短辺側において割れ欠陥が発生する等の問題もあっ
た。鋳片の表面性状が良好であれば、熱間直接圧延も可
能であるが、表面性状が不良の場合は、一旦常温近くま
で冷却して鋳片の表面手入れを行い、その後再び加熱し
て熱間圧延を行う必要があるので、鋳片の表面欠陥の有
無、手入れの要否の推定は重要な技術である。
況を図７、図８にて説明する。タンディッシュ等に収容
された溶鋼２は、浸漬ノズル４を介して鋳型６中に注入
される。しかし、鋳造時間の経過と共に、図２に示す如
く浸漬ノズル４の吐出孔４ＡはＡl2Ｏ3等の付着もしく
は溶損等により対称性が損なわれると、鋳型６内の溶鋼
吐出流２Ａが偏寄りメニスカス８における湯面レベル２
Ｂが乱れる。湯面には溶融したモールドパウダー１０が
溶鋼２の表面を被覆しているが、この溶融モールドパウ
ダー１０の上部には投入された直後の粉状パウダー１０
Ａも浮遊しているので、湯面が乱れると溶融モールドパ
ウダー１０のほかに粉状のパウダー１０Ａを巻込んで、
これが鋳型６と凝固殻１２との間に入り、非金属介在物
として表面欠陥の原因の一つになることがある。本来モ
ールドパウダーの役割は、溶鋼表面を被覆して酸化防
止、保温のほか、鋳型６と凝固殻１２との間の潤滑作
用、非金属介在物の捕捉等であるが、このモールドパウ
ダーが溶鋼２の乱れや盛り上りによって溶融モールドパ
ウダー１０の層が不均一となり、潤滑が十分に行われ
ず、更に鋳片の鋳型６への熱伝導が不均一となって、特
に短辺側において割れ欠陥が発生する等の問題もあっ
た。鋳片の表面性状が良好であれば、熱間直接圧延も可
能であるが、表面性状が不良の場合は、一旦常温近くま
で冷却して鋳片の表面手入れを行い、その後再び加熱し
て熱間圧延を行う必要があるので、鋳片の表面欠陥の有
無、手入れの要否の推定は重要な技術である。
【０００３】従来、スラブ鋳片の連続鋳造において、上
記の如き溶鋼の乱れ、盛り上りを防止し、併せて鋳片の
表面欠陥の有無を推定するために、湯面計を利用する方
法が開示されている。例えば特開昭６４−２７７２、特
開昭６３−２１２０５４、特開昭６３−１６８２６２等
がある。これらの従来技術の概要について説明する。 特開昭６４−２７７２：この発明の要旨とするところは
次の如くである。すなわち、「スラブの連続鋳造の鋳型
短辺の湯面レベル付近に複数の熱電対を鉛直方向に配列
して埋め込み、さらに鋳型短辺付近の湯面上に湯面計を
配設して熱電対および湯面計からの出力を計算機に入力
し定常状態における温度、湯面レベルに対するそれぞれ
の変化量、変化速度を求めることを特徴とする表面欠陥
の判定方法。」である。すなわち、この発明は、鋳型の
短辺と長辺中央に埋め込んだ熱電対と湯面計とを利用
し、パウダー層の変動状況を知ることにより、鋳片の表
面欠陥の程度を予測するものである。しかし、この方法
では、短辺と長辺中央に検知器を設けているために、ス
ラブが大きい場合には検出感度が鈍く、また浸漬ノズル
の吐出孔のスラブ厚方向の対称性が損なわれた場合の検
出精度も不十分である。
記の如き溶鋼の乱れ、盛り上りを防止し、併せて鋳片の
表面欠陥の有無を推定するために、湯面計を利用する方
法が開示されている。例えば特開昭６４−２７７２、特
開昭６３−２１２０５４、特開昭６３−１６８２６２等
がある。これらの従来技術の概要について説明する。 特開昭６４−２７７２：この発明の要旨とするところは
次の如くである。すなわち、「スラブの連続鋳造の鋳型
短辺の湯面レベル付近に複数の熱電対を鉛直方向に配列
して埋め込み、さらに鋳型短辺付近の湯面上に湯面計を
配設して熱電対および湯面計からの出力を計算機に入力
し定常状態における温度、湯面レベルに対するそれぞれ
の変化量、変化速度を求めることを特徴とする表面欠陥
の判定方法。」である。すなわち、この発明は、鋳型の
短辺と長辺中央に埋め込んだ熱電対と湯面計とを利用
し、パウダー層の変動状況を知ることにより、鋳片の表
面欠陥の程度を予測するものである。しかし、この方法
では、短辺と長辺中央に検知器を設けているために、ス
ラブが大きい場合には検出感度が鈍く、また浸漬ノズル
の吐出孔のスラブ厚方向の対称性が損なわれた場合の検
出精度も不十分である。
【０００４】特開昭６３−２１２０５４：この発明の要
旨とするところは次の如くである。すなわち、「スラブ
の連続鋳造鋳型の少くとも両短辺付近の湯面上に湯面計
を配設して湯面変動量を測定することを特徴とする鋳片
の表面欠陥判定方法。」である。この発明は、両短辺近
傍に湯面計を設けているが、その位置は一定位置である
ために鋳片サイズや浸漬ノズルの形式によって検知精度
に疑問が残り、また、上記特開昭６４−２７７２の方法
と同様に、浸漬ノズルの吐出孔のスラブ厚方向の対称性
が損なわれた場合の検出精度は不十分である。
旨とするところは次の如くである。すなわち、「スラブ
の連続鋳造鋳型の少くとも両短辺付近の湯面上に湯面計
を配設して湯面変動量を測定することを特徴とする鋳片
の表面欠陥判定方法。」である。この発明は、両短辺近
傍に湯面計を設けているが、その位置は一定位置である
ために鋳片サイズや浸漬ノズルの形式によって検知精度
に疑問が残り、また、上記特開昭６４−２７７２の方法
と同様に、浸漬ノズルの吐出孔のスラブ厚方向の対称性
が損なわれた場合の検出精度は不十分である。
【０００５】特開昭６３−１６８２６２：この発明の要
旨とするところは次の如くである。すなわち、「連続鋳
造鋳型を構成する長辺もしくは短辺のメニスカス相当部
に穿設された貫通孔に画像処理装置に連設された光導体
を装着し、この光導体を介して鋳造中における湯面を直
接観察して得られた観察画像より湯面変動量を検出する
と共に、この検出湯面変動量を予め求められた湯面変動
量と鋳型内表面欠陥発生との相関に基づいて設定された
当該操業条件下の許容変動量と比較し、前記検出湯面変
動量が前記許容変動量を越えた際に表面欠陥の発生を推
定することを特徴とする連続鋳造における鋳片表面欠陥
の推定方法。」である。すなわち、この発明は、鋳型の
長辺もしくは短辺のメニスカス部に検出器を設け、湯面
変動量を検出し鋳片の表面欠陥を推定する方法である。
しかし、この方法も特開昭６３−２１２０５４の方法と
同様に設置位置が一定であるので、鋳片サイズや浸漬ノ
ズルの形式によって検知精度に問題がある。
旨とするところは次の如くである。すなわち、「連続鋳
造鋳型を構成する長辺もしくは短辺のメニスカス相当部
に穿設された貫通孔に画像処理装置に連設された光導体
を装着し、この光導体を介して鋳造中における湯面を直
接観察して得られた観察画像より湯面変動量を検出する
と共に、この検出湯面変動量を予め求められた湯面変動
量と鋳型内表面欠陥発生との相関に基づいて設定された
当該操業条件下の許容変動量と比較し、前記検出湯面変
動量が前記許容変動量を越えた際に表面欠陥の発生を推
定することを特徴とする連続鋳造における鋳片表面欠陥
の推定方法。」である。すなわち、この発明は、鋳型の
長辺もしくは短辺のメニスカス部に検出器を設け、湯面
変動量を検出し鋳片の表面欠陥を推定する方法である。
しかし、この方法も特開昭６３−２１２０５４の方法と
同様に設置位置が一定であるので、鋳片サイズや浸漬ノ
ズルの形式によって検知精度に問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術はいずれ
も鋳型の長辺もしくは短辺のメニスカス部に検出器を設
け、湯面の変動量を検出して鋳片の表面欠陥を推定する
方法であるが、特開昭６３−２１２０５４は湯面計の設
置位置が一定であるため、鋳片サイズやノズルの型式に
よって検知精度に問題があり、特開昭６４−２７７２お
よび特開昭６３−１６８２６２は、鋳型の幅方向の位置
による湯面変動量およびそのパターンが異なる場合の考
慮はされているが、鋳片幅方向の一定位置における厚さ
方向の位置による差異は考慮されていないために、検出
感度が劣るほか、局部的に限定された位置での欠陥発生
を検出できない場合が少くない。本発明の目的は、上記
従来技術の問題点を克服し、検出感度を大幅に向上しよ
うとするものである。
も鋳型の長辺もしくは短辺のメニスカス部に検出器を設
け、湯面の変動量を検出して鋳片の表面欠陥を推定する
方法であるが、特開昭６３−２１２０５４は湯面計の設
置位置が一定であるため、鋳片サイズやノズルの型式に
よって検知精度に問題があり、特開昭６４−２７７２お
よび特開昭６３−１６８２６２は、鋳型の幅方向の位置
による湯面変動量およびそのパターンが異なる場合の考
慮はされているが、鋳片幅方向の一定位置における厚さ
方向の位置による差異は考慮されていないために、検出
感度が劣るほか、局部的に限定された位置での欠陥発生
を検出できない場合が少くない。本発明の目的は、上記
従来技術の問題点を克服し、検出感度を大幅に向上しよ
うとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは次の如くである。すなわち、鋳型内の長辺および／
または短辺の湯面レベル近傍に湯面検知器を設け湯面レ
ベルの変動によりスラブ鋳片の表面欠陥を推定する方法
において、前記両長辺、両短辺にそれぞれ湯面レベル検
知器を設け、かつ前記長辺に設ける湯面レベル検知器は
浸漬ノズル吐出孔の両側に各々２個所以上とし、更に鋳
片鋼種、サイズ、浸漬ノズル型式に適合する湯面レベル
変動の限界値を設け、上記複数の湯面レベル検出値の１
点でも該限界値を越えた場合は前記鋳片に表面欠陥の発
生を推定することを特徴とするスラブ鋳片の表面欠陥推
定方法、である。
ろは次の如くである。すなわち、鋳型内の長辺および／
または短辺の湯面レベル近傍に湯面検知器を設け湯面レ
ベルの変動によりスラブ鋳片の表面欠陥を推定する方法
において、前記両長辺、両短辺にそれぞれ湯面レベル検
知器を設け、かつ前記長辺に設ける湯面レベル検知器は
浸漬ノズル吐出孔の両側に各々２個所以上とし、更に鋳
片鋼種、サイズ、浸漬ノズル型式に適合する湯面レベル
変動の限界値を設け、上記複数の湯面レベル検出値の１
点でも該限界値を越えた場合は前記鋳片に表面欠陥の発
生を推定することを特徴とするスラブ鋳片の表面欠陥推
定方法、である。
【０００８】本発明の実施例を図１〜６を参照して説明
する。図１は狭幅スラブの鋳造状態を示す平面図であ
り、図２は浸漬ノズル４の吐出孔４Ａに付着物１４が生
成し、詰りが発生して吐出孔２Ａの流路が乱れた状態を
示す模式平面図である。図３は広幅スラブの鋳造中の溶
鋼流２を示す模式平面図である。図４は浸漬ノズル４の
吐出孔４Ａの角度を変更した場合の鋳造中の状況を示す
模式平面図である。本発明においては、図１〜４に示す
如く、鋳型６の長辺６Ａ、短辺６Ｂの各々にそれぞれ熱
電対等による湯面レベル検知器１６Ａ、１６Ｂ、１６
Ｃ、１６Ｄを設けると共に、鋳型長辺６Ａ、６Ｃにおけ
る検知器１６Ａ、１６Ｃは浸漬ノズルの吐出孔４Ａの両
側に少くともそれぞれ２個所以上設置する。
する。図１は狭幅スラブの鋳造状態を示す平面図であ
り、図２は浸漬ノズル４の吐出孔４Ａに付着物１４が生
成し、詰りが発生して吐出孔２Ａの流路が乱れた状態を
示す模式平面図である。図３は広幅スラブの鋳造中の溶
鋼流２を示す模式平面図である。図４は浸漬ノズル４の
吐出孔４Ａの角度を変更した場合の鋳造中の状況を示す
模式平面図である。本発明においては、図１〜４に示す
如く、鋳型６の長辺６Ａ、短辺６Ｂの各々にそれぞれ熱
電対等による湯面レベル検知器１６Ａ、１６Ｂ、１６
Ｃ、１６Ｄを設けると共に、鋳型長辺６Ａ、６Ｃにおけ
る検知器１６Ａ、１６Ｃは浸漬ノズルの吐出孔４Ａの両
側に少くともそれぞれ２個所以上設置する。
【０００９】しかして鋳造する鋳片鋼種、鋳型寸法、浸
漬ノズルの型式、吐出孔の傾斜角度に適合する湯面レベ
ル変動の限界値を定めておいて、上記複数の湯面レベル
検出器１６の１個所でも、設定した湯面レベルの限界値
を越えた場合は、該鋳片に表面欠陥が発生したものと推
定するものである。
漬ノズルの型式、吐出孔の傾斜角度に適合する湯面レベ
ル変動の限界値を定めておいて、上記複数の湯面レベル
検出器１６の１個所でも、設定した湯面レベルの限界値
を越えた場合は、該鋳片に表面欠陥が発生したものと推
定するものである。
【００１０】鋼の表面欠陥の出現態様については種々あ
るも、例えば、中炭素鋼スラブ等においては図５に示す
如く、コーナーかぎ割れ欠陥が多く、また極低炭素鋼板
用スラブの場合は図６に示す如く、スラブ長辺６Ａ、６
Ｃ側のコーナー部から数百mmの位置に発生する「ふくれ
欠陥」である。これらの表面欠陥の発生原因の大要につ
いては、先に述べたとおりであるが、鋳型６内のメニス
カス８近傍にて発生する鋳片表面欠陥の詳細を図９にて
説明する。タンディッシュ等から鋳型６に注入された溶
鋼２は、鋳型６に接する部分から急速に冷却され、凝固
殻１２を形成すると共に容積が収縮し、鋳型６との間に
間隙１８が形成される。この間隙１８には図示の如く、
モールドパウダーの溶融層１０が被覆しているので、間
隙１８を充填し、正常な状態では鋳型６と凝固殻１２と
の潤滑剤として作用する。しかし、モールドパウダー溶
融層１０の上には、その粉末層１０Ａが覆っているの
で、湯面の乱れ、盛上りが発生した場合にはモールドパ
ウダー粉末層１０Ａを巻込み非金属介在物を形成するほ
か、形成された凝固殻１２の冷却が不均一となった場合
等は、図５、図６に示される如き表面欠陥となる。これ
らの鋳片１２Ａに発生する「かぎ割れ」２０もしくは、
図６に示す極低炭素鋼スラブ鋳片１２Ａに発生する「ふ
くれ欠陥」２２等の表面欠陥と、鋳型内湯面レベルの変
動量との間には、図１０に示す如く、強い相関関係があ
る。
るも、例えば、中炭素鋼スラブ等においては図５に示す
如く、コーナーかぎ割れ欠陥が多く、また極低炭素鋼板
用スラブの場合は図６に示す如く、スラブ長辺６Ａ、６
Ｃ側のコーナー部から数百mmの位置に発生する「ふくれ
欠陥」である。これらの表面欠陥の発生原因の大要につ
いては、先に述べたとおりであるが、鋳型６内のメニス
カス８近傍にて発生する鋳片表面欠陥の詳細を図９にて
説明する。タンディッシュ等から鋳型６に注入された溶
鋼２は、鋳型６に接する部分から急速に冷却され、凝固
殻１２を形成すると共に容積が収縮し、鋳型６との間に
間隙１８が形成される。この間隙１８には図示の如く、
モールドパウダーの溶融層１０が被覆しているので、間
隙１８を充填し、正常な状態では鋳型６と凝固殻１２と
の潤滑剤として作用する。しかし、モールドパウダー溶
融層１０の上には、その粉末層１０Ａが覆っているの
で、湯面の乱れ、盛上りが発生した場合にはモールドパ
ウダー粉末層１０Ａを巻込み非金属介在物を形成するほ
か、形成された凝固殻１２の冷却が不均一となった場合
等は、図５、図６に示される如き表面欠陥となる。これ
らの鋳片１２Ａに発生する「かぎ割れ」２０もしくは、
図６に示す極低炭素鋼スラブ鋳片１２Ａに発生する「ふ
くれ欠陥」２２等の表面欠陥と、鋳型内湯面レベルの変
動量との間には、図１０に示す如く、強い相関関係があ
る。
【００１１】そこで、本発明においては、鋳片鋼種、鋳
型寸法、浸漬ノズル型式等に適合する湯面レベル変動の
限界値を設定しておき、浸漬ノズル４の吐出孔４Ａの両
側の長辺６Ａ、６Ｃに少くとも２個所、短辺６Ｂ、６Ｄ
に設ける少くとも１個所等複数個の湯面レベル検知器１
６を設け、湯面レベル変動量を検出し、そのうち一つの
値でも該限界値を越えた場合には、該鋳片１２Ａに表面
欠陥２０、２２が発生したものと推定する。
型寸法、浸漬ノズル型式等に適合する湯面レベル変動の
限界値を設定しておき、浸漬ノズル４の吐出孔４Ａの両
側の長辺６Ａ、６Ｃに少くとも２個所、短辺６Ｂ、６Ｄ
に設ける少くとも１個所等複数個の湯面レベル検知器１
６を設け、湯面レベル変動量を検出し、そのうち一つの
値でも該限界値を越えた場合には、該鋳片１２Ａに表面
欠陥２０、２２が発生したものと推定する。
【００１２】
【発明の効果】本発明においては、鋳型内の両長辺、両
短辺にそれぞれ湯面レベル検知器を設け、かつ長辺にお
ける湯面レベル検知器は、浸漬ノズルの吐出孔の両側に
２個所以上設け、更に鋳片鋼種サイズ、浸漬ノズル型式
に適合する湯面レベル変動の限界値を設け、上記複数の
湯面レベル検出値の１点でも該限界値を越えた場合は、
該鋳片に表面欠陥の発生を推定する方法をとったので、
次の効果を挙げることができた。 (イ) 本発明による鋳片の表面欠陥の検知感度は敏感であ
って、例えば中炭素材のかぎ割れ検知率は、従来法によ
る場合は６５％であつたが、本発明法によると９５％に
向上できた。また極低炭素材のふくれ欠陥の検知率も、
従来法による３５％を本発明法により９０％に向上でき
た。 (ロ) 本発明による鋳片の湯面検知器構成による表面欠陥
推定方法は、対象となる表面欠陥の種類、検出位置、モ
ールドサイズ、鋳込速度および鋳造条件など多数の判定
パターンをプロセスコンピュータにインプットしてお
き、迅速に精度良く判定でき、操作も簡単である。
短辺にそれぞれ湯面レベル検知器を設け、かつ長辺にお
ける湯面レベル検知器は、浸漬ノズルの吐出孔の両側に
２個所以上設け、更に鋳片鋼種サイズ、浸漬ノズル型式
に適合する湯面レベル変動の限界値を設け、上記複数の
湯面レベル検出値の１点でも該限界値を越えた場合は、
該鋳片に表面欠陥の発生を推定する方法をとったので、
次の効果を挙げることができた。 (イ) 本発明による鋳片の表面欠陥の検知感度は敏感であ
って、例えば中炭素材のかぎ割れ検知率は、従来法によ
る場合は６５％であつたが、本発明法によると９５％に
向上できた。また極低炭素材のふくれ欠陥の検知率も、
従来法による３５％を本発明法により９０％に向上でき
た。 (ロ) 本発明による鋳片の湯面検知器構成による表面欠陥
推定方法は、対象となる表面欠陥の種類、検出位置、モ
ールドサイズ、鋳込速度および鋳造条件など多数の判定
パターンをプロセスコンピュータにインプットしてお
き、迅速に精度良く判定でき、操作も簡単である。
【図１】本発明による狭幅スラブの鋳造時の湯面検知状
況を示す平面図である。
況を示す平面図である。
【図２】浸漬ノズルの吐出孔に付着物が析出して吐出溶
鋼流の不均一を発生した状況を示す平面図である。
鋼流の不均一を発生した状況を示す平面図である。
【図３】広幅スラブ鋳造時の図１と同様の湯面検知状況
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図４】浸漬ノズルの吐出角度を変更した場合の鋳型に
おける、本発明に依る湯面検知器設置位置を示す平面図
である。
おける、本発明に依る湯面検知器設置位置を示す平面図
である。
【図５】中炭素鋼鋳片におけるかぎ割れ欠陥の発生状況
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図６】極低炭素鋼鋳片におけるふくれ欠陥の発生状況
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図７】従来の鋳型中への連続鋳造を示す正断面図であ
る。
る。
【図８】図７のＡーＡ線矢視断面図である。
【図９】鋳片の表面欠陥発生機構を説明する鋳型メニス
カス近傍を示す拡大部分断面図である。
カス近傍を示す拡大部分断面図である。
【図１０】湯面レベル変動指数と鋳片の表面欠陥発生指
数の相関関係を示す線図である。
数の相関関係を示す線図である。
２ 溶鋼 ２Ａ 吐出流 ２Ｂ 湯面レベル ４ 浸漬ノズル ４Ａ 吐出孔 ６ 鋳型 ６Ａ 長辺 ６Ｂ 短辺 ８ メニスカス １０ モールドパウダー １０Ａ 粉状パウダ １２ 凝固殻 １４ 付着物 １６（１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ、１６Ｄ）湯面レベル検
知器 １８ 間隙 ２０ かぎ割れ欠陥 ２２ ふくれ欠陥
知器 １８ 間隙 ２０ かぎ割れ欠陥 ２２ ふくれ欠陥
Claims (1)
- 【請求項１】 鋳型内の長辺および／または短辺の湯面
レベル近傍に湯面検知器を設け湯面レベルの変動により
スラブ鋳片の表面欠陥を推定する方法において、前記両
長辺、両短辺にそれぞれ湯面レベル検知器を設け、かつ
前記長辺に設ける湯面レベル検知器は浸漬ノズル吐出孔
の両側に各々２ヵ所以上とし、更に鋳片鋼種、サイズ、
浸漬ノズル型式に適合する湯面レベル変動の限界値を設
け、上記複数の湯面レベル検出値の１点でも該限界値を
越えた場合は前記鋳片に表面欠陥の発生を推定すること
を特徴とするスラブ鋳片の表面欠陥推定方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP15562191A JP3000305B2 (ja) | 1991-05-30 | 1991-05-30 | スラブ鋳片の表面欠陥推定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP15562191A JP3000305B2 (ja) | 1991-05-30 | 1991-05-30 | スラブ鋳片の表面欠陥推定方法 |
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|---|---|
| JPH05104221A true JPH05104221A (ja) | 1993-04-27 |
| JP3000305B2 JP3000305B2 (ja) | 2000-01-17 |
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ID=15610011
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| JP15562191A Expired - Fee Related JP3000305B2 (ja) | 1991-05-30 | 1991-05-30 | スラブ鋳片の表面欠陥推定方法 |
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| JP (1) | JP3000305B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008030062A (ja) * | 2006-07-26 | 2008-02-14 | Kobe Steel Ltd | 高Ａｌ鋼の連続鋳造方法 |
| KR101246207B1 (ko) * | 2011-02-24 | 2013-03-21 | 현대제철 주식회사 | 연주공정에서 응고쉘의 핀홀 결함 예측장치 및 그 방법 |
| KR101505406B1 (ko) * | 2012-04-26 | 2015-03-25 | 현대제철 주식회사 | 주편 품질 예측 방법 |
| JP2015522428A (ja) * | 2012-07-24 | 2015-08-06 | ポスコ | 鋳片品質の予測装置及びその方法 |
| CN114054703A (zh) * | 2021-11-05 | 2022-02-18 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种钢轨探伤报伤位置定位方法 |
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1991
- 1991-05-30 JP JP15562191A patent/JP3000305B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2017042827A (ja) * | 2012-07-24 | 2017-03-02 | ポスコＰｏｓｃｏ | 鋳片品質の予測装置及びその方法 |
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