JPH0478687B2 - - Google Patents
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- JPH0478687B2 JPH0478687B2 JP61050913A JP5091386A JPH0478687B2 JP H0478687 B2 JPH0478687 B2 JP H0478687B2 JP 61050913 A JP61050913 A JP 61050913A JP 5091386 A JP5091386 A JP 5091386A JP H0478687 B2 JPH0478687 B2 JP H0478687B2
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- exhaust gas
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Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
産業上の利用分野
この発明は転炉操業における生産能率と熱回収
率（着熱効率）の向上をはかる技術に係り、特に
炉内で発生するCOガスの燃焼熱と鉄鉱石粉等の
添加物を有効に利用して炉内着熱効率を飛躍的に
高めた転炉精練における熱付与方法に関する。 従来技術とその問題点 従来、転炉操業における炉内熱付与方法として
は大別して、コークス等の炭材を添加してＣ＋
１／202→CO発生熱を利用する方法と、精練時
に発生するCOガスを炉内または炉口近傍で再燃
焼（二次燃焼）してCO＋１／202→CO2発生熱を
利用する方法が知られている。 しかし、炭材添加によるCO発生熱を利用す
る方法は、添加炭材に含有されているＰ，Ｓ等の
有害元素が溶融金属中に混入するため大量の炭材
使用には制約があり、また発生COガスを二次
燃焼させて熱不足を補う方法は、燃焼率が低くか
つ着熱効率も低いという欠点があつた。すなわ
ち、従来の二次燃焼着熱機構は、COガスの二次
燃焼熱は内張耐火物の温度上昇をもたらすととも
に、スラブ表面への放射、炉内雰囲気ガスの対流
伝熱によりスラグおよび溶融金属の温度上昇に供
される一方、排ガス顕熱上昇および炉体鉄皮から
の放散熱が熱的損失となる。従つて、COガスの
二次燃焼熱を利用する方法では、十分に熱不足を
補うことができなかつた。 発明の目的 この発明は従来の前記欠点を解消するためにな
されたもので、発生COガスの二次燃焼熱を利用
して熱付与を行なう方法において、鉄鉱石粉等の
添加物を投入し二次燃焼ゾーンを通過させること
によつて該添加物を熱媒体として有効に利用し着
熱効率の向上をはかる方法を提案することを目的
とするものである。 発明の構成 すなわちこの発明は、製練時に発生するCOガ
スを炉内または炉口近傍で二次燃焼させて炉内熱
を付与する転炉製錬において、排ガス流速を
25m／sec以下に低下させると共に、炉上方から
粉状の鉱石あるいは炭材からなる添加物を炉内に
投入し、該添加物を前記二次燃焼ゾーンを通過さ
せて熱交換した後、溶融金属浴中および／または
溶融滓中に溶解させることを特徴とするものであ
る。 第１図はこの発明方法の一実施態様を示す概略
図で、１は上下吹転炉、２は上吹酸素ランス、３
は攪拌用底吹羽口、４は二次燃焼用O2羽口、５
は排ガス吸引ダクト、６は添加物投入ホツパーを
それぞれ示す。 すなわち、この発明方法は転炉精練時に発生す
るCOガスをO2羽口４から吹込むO2により再燃焼
させて炉内空間に二次燃焼ゾーン７を形成する。
この二次燃焼ゾーンは炉口近傍、あるいは炉口近
傍よりさらに下方の炉内空間に形成する。次に、
炉上に設けた添加物投入ホツパー６より粉状添加
物８を連続的に切出して炉内に投入する。添加物
としては、鉄鉱石、クロム鉱石、マンガン鉱石等
の鉱石類、あるいは石炭、コークス等の炭材を用
いることができる。これらの添加物は単に熱媒体
として作用するのみでなく、例えばステンレス鋼
に対してはクロム鉱石、高マンガン鋼に対しては
マンガン鉱石等の利用が望ましい。また、これら
の添加物は熱伝導を考慮して可及的に乾燥（水分
５％以下程度）したものでかつ粉状（粒度２mm以
下程度）のものが望ましい。これは添加物の比表
面積（表面積／体積の比）を十分に高めて熱伝導
を促進することができるためである。 ただし、比表面積の高い添加物は炉上部より炉
内に落下する際、炉内で発生する上昇ガス流で排
ガス系すなわち排ガス吸引ダクト５へ吸引され飛
散損失が増大する傾向がある。このため、この発
明では排ガスの流速を25m／sec以下に限定した。
すなわち、排ガス流速が25m／secを超えると添
加物の飛散損失が大きくなり、効果が減少する。
しかし、排ガス流速を25m／sec以下に抑えると
添加物の飛散損失をほとんど無視できる量にまで
低減できる。 炉上部より炉内に落下した添加物８は二次燃焼
ゾーン７を通過し、スラグ９および溶融金属１０
中に落下するが、二次燃焼ゾーンを通過する際こ
の二次燃焼熱と熱交換されて顕熱が増大し、スラ
グ−メタル中に溶解する。また、添加物８が二次
燃焼熱で熱交換されることにより、従来の二次燃
焼熱が内張耐火物の温度上昇、スラグ表面への放
射、炉内雰囲気ガスの対流伝熱のみで溶融金属中
へ直接熱付与するのではなく間接的に熱付与する
ため、着熱効率が低かつたのに対し、この発明で
は添加物８が顕熱を上昇した状態でスラグ−メタ
ル中に溶解するため、直接溶融金属の湿度上昇に
寄与する。このため、従来に比し大きな着熱効率
が得られる。 従つて、この発明方法による二次燃焼着熱機構
は、COガスの二次燃焼熱は内張耐火物の温度上
昇、スラグ表面への放射、炉内雰囲気ガスの対流
伝熱に、さらに粉状添加物８の顕熱上昇に供さ
れ、スラグ９および溶融金属１０の温度上昇効果
を大ならしめる。 実施例 160T上下吹転炉において、上吹O2量20000N
m2／Hr、底吹N2量2000Nm2／Hr、二次燃焼用O2
量10000Nm2／Hrで、クロム鉱石をクロム源とし
て用い13％Crステンレス精練を実施した。その
際、排ガス流速を25m／secに抑えて、添加物と
して粉状クロム鉱石（粒度１mm以下）を均一に分
投した。 また比較のため、粉状クロム鉱石を投入せず、
排ガス流速30m／secで、他は上記と同一条件で
精練を実施した。 本実施例における装入量バランスを第１表に示
す。 第１表より明らかなごとく、従来の二次燃焼熱
のみを利用する方法では熱源としてコークス450
Kg／Ｔを要したのに対し、本発明方法では添加物
（クロム鉱石粉）の顕熱上昇効果により溶鋼への
着熱効率が高まり、コークス使用量を減少でき
た。
率（着熱効率）の向上をはかる技術に係り、特に
炉内で発生するCOガスの燃焼熱と鉄鉱石粉等の
添加物を有効に利用して炉内着熱効率を飛躍的に
高めた転炉精練における熱付与方法に関する。 従来技術とその問題点 従来、転炉操業における炉内熱付与方法として
は大別して、コークス等の炭材を添加してＣ＋
１／202→CO発生熱を利用する方法と、精練時
に発生するCOガスを炉内または炉口近傍で再燃
焼（二次燃焼）してCO＋１／202→CO2発生熱を
利用する方法が知られている。 しかし、炭材添加によるCO発生熱を利用す
る方法は、添加炭材に含有されているＰ，Ｓ等の
有害元素が溶融金属中に混入するため大量の炭材
使用には制約があり、また発生COガスを二次
燃焼させて熱不足を補う方法は、燃焼率が低くか
つ着熱効率も低いという欠点があつた。すなわ
ち、従来の二次燃焼着熱機構は、COガスの二次
燃焼熱は内張耐火物の温度上昇をもたらすととも
に、スラブ表面への放射、炉内雰囲気ガスの対流
伝熱によりスラグおよび溶融金属の温度上昇に供
される一方、排ガス顕熱上昇および炉体鉄皮から
の放散熱が熱的損失となる。従つて、COガスの
二次燃焼熱を利用する方法では、十分に熱不足を
補うことができなかつた。 発明の目的 この発明は従来の前記欠点を解消するためにな
されたもので、発生COガスの二次燃焼熱を利用
して熱付与を行なう方法において、鉄鉱石粉等の
添加物を投入し二次燃焼ゾーンを通過させること
によつて該添加物を熱媒体として有効に利用し着
熱効率の向上をはかる方法を提案することを目的
とするものである。 発明の構成 すなわちこの発明は、製練時に発生するCOガ
スを炉内または炉口近傍で二次燃焼させて炉内熱
を付与する転炉製錬において、排ガス流速を
25m／sec以下に低下させると共に、炉上方から
粉状の鉱石あるいは炭材からなる添加物を炉内に
投入し、該添加物を前記二次燃焼ゾーンを通過さ
せて熱交換した後、溶融金属浴中および／または
溶融滓中に溶解させることを特徴とするものであ
る。 第１図はこの発明方法の一実施態様を示す概略
図で、１は上下吹転炉、２は上吹酸素ランス、３
は攪拌用底吹羽口、４は二次燃焼用O2羽口、５
は排ガス吸引ダクト、６は添加物投入ホツパーを
それぞれ示す。 すなわち、この発明方法は転炉精練時に発生す
るCOガスをO2羽口４から吹込むO2により再燃焼
させて炉内空間に二次燃焼ゾーン７を形成する。
この二次燃焼ゾーンは炉口近傍、あるいは炉口近
傍よりさらに下方の炉内空間に形成する。次に、
炉上に設けた添加物投入ホツパー６より粉状添加
物８を連続的に切出して炉内に投入する。添加物
としては、鉄鉱石、クロム鉱石、マンガン鉱石等
の鉱石類、あるいは石炭、コークス等の炭材を用
いることができる。これらの添加物は単に熱媒体
として作用するのみでなく、例えばステンレス鋼
に対してはクロム鉱石、高マンガン鋼に対しては
マンガン鉱石等の利用が望ましい。また、これら
の添加物は熱伝導を考慮して可及的に乾燥（水分
５％以下程度）したものでかつ粉状（粒度２mm以
下程度）のものが望ましい。これは添加物の比表
面積（表面積／体積の比）を十分に高めて熱伝導
を促進することができるためである。 ただし、比表面積の高い添加物は炉上部より炉
内に落下する際、炉内で発生する上昇ガス流で排
ガス系すなわち排ガス吸引ダクト５へ吸引され飛
散損失が増大する傾向がある。このため、この発
明では排ガスの流速を25m／sec以下に限定した。
すなわち、排ガス流速が25m／secを超えると添
加物の飛散損失が大きくなり、効果が減少する。
しかし、排ガス流速を25m／sec以下に抑えると
添加物の飛散損失をほとんど無視できる量にまで
低減できる。 炉上部より炉内に落下した添加物８は二次燃焼
ゾーン７を通過し、スラグ９および溶融金属１０
中に落下するが、二次燃焼ゾーンを通過する際こ
の二次燃焼熱と熱交換されて顕熱が増大し、スラ
グ−メタル中に溶解する。また、添加物８が二次
燃焼熱で熱交換されることにより、従来の二次燃
焼熱が内張耐火物の温度上昇、スラグ表面への放
射、炉内雰囲気ガスの対流伝熱のみで溶融金属中
へ直接熱付与するのではなく間接的に熱付与する
ため、着熱効率が低かつたのに対し、この発明で
は添加物８が顕熱を上昇した状態でスラグ−メタ
ル中に溶解するため、直接溶融金属の湿度上昇に
寄与する。このため、従来に比し大きな着熱効率
が得られる。 従つて、この発明方法による二次燃焼着熱機構
は、COガスの二次燃焼熱は内張耐火物の温度上
昇、スラグ表面への放射、炉内雰囲気ガスの対流
伝熱に、さらに粉状添加物８の顕熱上昇に供さ
れ、スラグ９および溶融金属１０の温度上昇効果
を大ならしめる。 実施例 160T上下吹転炉において、上吹O2量20000N
m2／Hr、底吹N2量2000Nm2／Hr、二次燃焼用O2
量10000Nm2／Hrで、クロム鉱石をクロム源とし
て用い13％Crステンレス精練を実施した。その
際、排ガス流速を25m／secに抑えて、添加物と
して粉状クロム鉱石（粒度１mm以下）を均一に分
投した。 また比較のため、粉状クロム鉱石を投入せず、
排ガス流速30m／secで、他は上記と同一条件で
精練を実施した。 本実施例における装入量バランスを第１表に示
す。 第１表より明らかなごとく、従来の二次燃焼熱
のみを利用する方法では熱源としてコークス450
Kg／Ｔを要したのに対し、本発明方法では添加物
（クロム鉱石粉）の顕熱上昇効果により溶鋼への
着熱効率が高まり、コークス使用量を減少でき
た。
【表】
発明の効果
以上説明したごとく、この発明方法は精練時に
発生するCOガスを再燃焼させて発生する二次燃
焼熱に加えて、炉内に粉状添加物を投入し前記二
次燃焼ゾーンを通過させることによつて該添加物
を熱媒体として利用するので炉内着熱効率を大幅
に高めることができ、熱源としてのコークスの使
用量を低減できる。従つて、この発明方法によれ
ば、精練コストの低減および生産能率の向上がは
かられる。
発生するCOガスを再燃焼させて発生する二次燃
焼熱に加えて、炉内に粉状添加物を投入し前記二
次燃焼ゾーンを通過させることによつて該添加物
を熱媒体として利用するので炉内着熱効率を大幅
に高めることができ、熱源としてのコークスの使
用量を低減できる。従つて、この発明方法によれ
ば、精練コストの低減および生産能率の向上がは
かられる。
第１図はこの発明方法の一実施態様を示す概略
図である。 １……上下吹転炉、２……上吹酸素ランス、３
……攪拌用底吹羽口、４……二次燃焼用O2羽口、
５……排ガス吸引ダクト、６……添加物装入ホツ
パー、７……二次燃焼ゾーン、８……粉状添加
物、９……スラグ、１０……溶融金属。
図である。 １……上下吹転炉、２……上吹酸素ランス、３
……攪拌用底吹羽口、４……二次燃焼用O2羽口、
５……排ガス吸引ダクト、６……添加物装入ホツ
パー、７……二次燃焼ゾーン、８……粉状添加
物、９……スラグ、１０……溶融金属。
Claims (1)
- １ 製練時に発生するCOガスを炉内または炉口
近傍で二次燃焼させて炉内熱を付与する転炉製錬
において、排ガス流速を25m／sec以下に低下さ
せると共に、炉上方から粉状の鉱石あるいは炭材
からなる添加物を炉内に投入し、該添加物を前記
二次燃焼ゾーンを通過させて熱交換した後、溶融
金属浴中および／または溶融滓中に溶解させるこ
とを特徴とする転炉製錬における炉内熱付与方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5091386A JPS62207812A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 転炉精錬における炉内熱付与方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5091386A JPS62207812A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 転炉精錬における炉内熱付与方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62207812A JPS62207812A (ja) | 1987-09-12 |
| JPH0478687B2 true JPH0478687B2 (ja) | 1992-12-11 |
Family
ID=12872017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5091386A Granted JPS62207812A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 転炉精錬における炉内熱付与方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62207812A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2790367B2 (ja) * | 1990-09-27 | 1998-08-27 | 新日本製鐵株式会社 | 含鉄冷材溶解法 |
| JP2010163645A (ja) * | 2009-01-14 | 2010-07-29 | Kobe Steel Ltd | 精錬処理方法及びガス回収装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54109016A (en) * | 1977-12-10 | 1979-08-27 | Maximilianshuette Eisenwerk | Improvement of heat balance in steel making |
-
1986
- 1986-03-07 JP JP5091386A patent/JPS62207812A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54109016A (en) * | 1977-12-10 | 1979-08-27 | Maximilianshuette Eisenwerk | Improvement of heat balance in steel making |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62207812A (ja) | 1987-09-12 |
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