JPH0469586B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は、固定チツプ抵抗器あるいは回路配線
基板等に設けられる厚膜タイプの電気抵抗体、特
に非酸化性雰囲気中で焼成して得られることが可
能な電気抵抗体及びその製造方法に関する。 従来の技術 電子機器の電気回路は、抵抗、コンデンサ、ダ
イオード、トランジスタ等の各種電気素子が回路
基板に実装されて構成されることが良く行なわれ
ているが、電子機器の小型化に伴つてこれらの電
気素子の実装密度をさらに高めることができる回
路基板が多く用いられるようになつてきた。 これらの回路基板に設けられる抵抗体には、抵
抗体材料ペーストを回路上に直接印刷して焼付け
ることにより形成した厚膜抵抗体、あるいは角板
状セラミツクチツプの両端に一対の電極を形成
し、双方の電極に跨がるように前記厚膜抵抗体を
形成した固定チツプ抵抗器等がある。 このような厚膜抵抗体を回路基板に設けるに
は、従来、例えば1500℃前後で焼成して得られた
アルミナ基板の表面にAgあるいはAg−Pd等の導
体材料ペーストを塗布し、焼付けした後、例えば
RuO₂を抵抗体材料として含有するペーストをス
クリーン印刷等により塗布し、ついで750〜850℃
で焼付け、さらに必要に応じてトリミング等によ
り抵抗値の調整を行なうやり方が一般的である。 しかしながら近年、電子機器等に対する軽薄・
短小化、低コスト化の要求がさらに強まつてきて
おり、回路基板に対しても一層の小型化、低コス
ト化の検討が行われるようになつてきた。 前者の小型化のための具体的な対応としては、
第１に回路基板の多層化、第２に抵抗体の内装化
が行なわれている。回路基板を多層化する例とし
ては、AgあるいはAg−Pd系等の導体材料ペース
トを印刷したセラミツクグリーンシート（生シー
ト）を積層、圧着した後、大気中800〜1100℃で
同時焼成して得られる多層配線基板が挙げられ、
また、抵抗体を内装化した例としては、前記導体
材料ペーストを印刷したセラミツクグリーンシー
ト上にさらにRuO₂系抵抗体材料ペーストを印刷
し、前記と同様に積層、圧着した後、同時焼成し
て得られる抵抗体内装多層配線基板等が知られて
いる。 また、後者の低コスト化のための具体的な対応
としては、AgあるいはAg−Pd系材料のような高
価な貴金属系の導体材料に代わつて、安価なNi
あるいはCu等の卑金属系の導体材料を用い、こ
れらを窒素ガスあるいは水素を含む窒素ガス中
等、その酸化による高抵抗化を避けることができ
るような中性あるいは還元性の非酸化性雰囲気
中、800〜1100℃でグリーンセラミツクと同時焼
成して得られる多層配線基板が実用化されてい
る。また、特開昭56−153702号公報に記載されて
いるように、MoSi₂−TaSi₂及びガラスからなる
抵抗体材料を、銅（Cu）導体を有するアルミナ
基板上に塗布し、熱処理して得られる厚膜抵抗体
等も知られている。 発明が解決しようとする問題点 しかしながら、回路基板の小型化と低コスト化
を同時に行なうようにすると、RuO₂系抵抗体材
料は窒素ガスあるいは水素を含む窒素ガス雰囲気
中でグリーンセラミツクと同時焼成したときに還
元反応が起こり、抵抗値が低くなつて抵抗体とし
ての特性を示さなくなる。 また、MoSi₂−TaSi₂及びガラスからなる抵抗
体材料を非酸化性雰囲気中でグリーンセラミツク
シートと同時焼成すると、両者の膨張率、収縮率
の相違によるずれにより焼成体に反りが生じた
り、MoSi₂−TaSi₂の分解反応によりガスが発生
して焼成体にふくれが生じ易いと云う問題点があ
る。これを改善するために、特開昭60−198703号
公報に記載されているように、MoSi₂−弗化金属
塩（例えば弗化カルシウム）及びガラスよりなる
抵抗体材料を用いる例か知られており、これにつ
いては上記のような焼成時の反りやふくれは見ら
れない。 しかしながら、このMoSi₂−弗化金属及びガラ
スよりなる抵抗体材料をグリーンセラミツクシー
トに塗布し、同時焼成して得られた厚膜抵抗体
は、95％相対湿度中に1000時間放置すると、５〜
10％の抵抗値の増加が見られ、抵抗体としての所
定の機能を果たすことができない。 また、上記の従来の電気抵抗体は、その抵抗値
の温度変化係数が1000ppm／℃よりは小さくなら
ず、精密な動作を必要とする回路の抵抗体素子と
しては問題があつた。 そこで、本願と同日の他の出願で、モリブデン
酸金属塩とガラスを主成分とする抵抗体材料を焼
成して得た電気抵抗体、及びこの抵抗体材料にさ
らに金属の弗化物を含有させた抵抗体材料を焼成
して得た電気抵抗体について提案し、これらは多
層基板に内装化しても前記のような焼成体の反り
やふくれ、抵抗値の変化は見られず、さらに後者
の電気抵抗体は前者より抵抗値の温度変化係数を
小さくすることができた。 しかしながら、この電気抵抗体の抵抗値の温度
変化係数をさらに小さくすることが望まれてい
た。 本発明の目的は、固定チツプ抵抗器あるいは一
般の回路基板等に使用できるのみならず、卑金属
導体材料とともに積層し、多層基板に内装化する
ことのできる電気抵抗体であつて、その抵抗の温
度変化係数を小さくすることのできる電気抵抗体
を提供することにある。 また、本発明の他の目的は、上記電気抵抗体の
特性を向上させることのできる製造法を提供する
ことにある。 問題点を解決するための手段 本発明は、上記問題点を解決するために、亜鉛
のモリブデン酸塩及びその前駆体の内の少なくと
も一種と、アルカリ土類金属の弗化物と、アルカ
リ土類金属の炭酸塩を含有することを特徴とする
電気抵抗体ペーストを提供するものである。 また、本発明は、主成分に亜鉛のモリブデン酸
塩及びその前駆体の内の少なくとも一種と、アル
カリ土類金属の弗化物と、アルカリ土類金属の炭
酸塩を含有し、前記亜鉛のモリブデン酸塩及びそ
の前駆体の内の少なくとも一種と、アルカリ土類
金属の弗化物の混合物系について熱処理をし、こ
の熱処理により得た材料に上記アルカリ土類金属
の炭酸塩を加えて抵抗体材料を構成し、この抵抗
体材料を用いてペーストにしたことを特徴とする
電気抵抗体ペーストの製造方法を提供するもので
ある。 次に本発明を詳細に説明する。 本発明における亜鉛のモリブデン酸塩には、例
えばZnMoO₄，ZnMo₂O₇，Zn₃Mo₂O₉等の単独物
質あるいはその混合物が例示される。 このような亜鉛のモリブデン酸塩は、マンガン
の酸化物と酸化モリブデン（MoO₃）の熱処理に
よつて合成することができるが、その前駆体を用
いて熱処理することにより合成することもでき
る。 本発明においてはバインダーを用いることが好
ましく、これにはガラスが挙げられ、このガラス
としては一般に知られているガラスが用いられ、
特定の組成のガラスに限定されるものではない
が、Pb₃O₄，Bi₂O₃，SnO₂，CdOのような酸化物
は、これらを含む抵抗体材料を非酸化性雰囲気中
で焼成するときに還元されて金属化することがあ
り、この金属は抵抗値を変化させるので、このよ
うなことが起こることが好ましくない場合にはこ
れらの酸化物を含有しないことが好ましい。 ガラス成分としては、SiO₂，B₂O₃，ZnO，
CaO，SrO，ZrO₂などが好ましく、これらの酸
化物の組成比は、 SiO₂ 12〜33重量％ B₂O₃ 20〜35重量％ ZnO又はSrO 13〜33重量％ CaO 10〜25重量％ ZrO₂ 15〜45重量％ が好ましい。 これら酸化物の組成物からガラスを製造するに
は、前記組成比になるようにそれぞれの酸化物を
秤量し、混合する。この混合物を柑堝に入れ、
1200〜1500℃の温度にて溶融した後、溶融液を例
えば水中に投入し、急冷させ、ガラス粗粉を得
る。この粗粉を例えばボールミル、振動ミルなど
の粉砕手段を用いて所望の粒度（例えば10μm以
下）になるまで粉砕すると、ガラス粉末が得られ
る。 前記は純粋の酸化物を混合して用いたが、これ
に限らず結果的に各酸化物の混合物からなるガラ
スになれば良く、各酸化物の前駆体をその一部又
は全部に用い、これを溶融してガラスにしても良
い。例えばCaO（酸化カルシウム）はCaCO₃（炭
酸カルシウム）、B₂O₃（酸化硼素）はホウ酸（H₃
BO₃）の熱処理により得られるので、CaO，B₂
O₃の一部又はその全部の代わりにそれぞれ
CaCO₃，H₂BO₃を用いることができる。その他
の成分の酸化物についても同様である。 また、本発明において用いられるアルカリ土類
金属の弗化物は、Meを金属としたときMeF₂の
一般式で表され、Meとしてアルカリ土類金属、
すなわちMg，Ca，Sr，Baを用い、これらの各
金属塩の一種又は二種以上を混合して用いること
が好ましい。しかし、これらアルカリ土類金属の
弗化物に限らず、他の金属の弗化物も使用でき
る。 前記のようにして得られる亜鉛のモリブデン酸
塩、ガラス粉末及びアルカリ土類金属等の弗化物
は混合され、そのまま抵抗体材料として用いても
良いが、これを熱処理して粉砕したものを抵抗体
材料とすることがこれを焼成して得た抵抗体の抵
抗温度特性の上で好ましい。この熱処理温度とし
ては、800℃〜1200℃が好ましく、これより外れ
ると抵抗体材料を電気抵抗体に加工する各工程の
作業条件等による組成比の微妙な変動に対し、出
来上がつた抵抗体の抵抗値が影響を受け易く、所
望の抵抗値を安定して得ることが難しい。この熱
処理は非酸化性雰囲気が望ましく、窒素ガスその
他不活性ガスのみならず、これらに水素ガスを含
有させた混合ガスを用いることが好ましい。 このようにして得られた抵抗体材料粉末から固
定抵抗器あるいは厚膜抵抗体のための抵抗体を作
成するには、例えばセラミツクグリーンシートに
これらの抵抗体材料粉末を塗布する。この塗布を
行うために例えばシルクスクリーン印刷ができる
ようにこれら抵抗体材料粉末にビヒクルが混合さ
れるが、この際、アルカリ土類金属の炭酸塩を加
えた塗液が調製される。 この炭酸塩にはMe′CO₃の一般式を有するもの
が挙げられ、Me′としてはMg，Ca，Sr，Baのア
ルカリ土類金属等が好ましいが、これらに限らず
他の金属炭酸塩も用いられる。 抵抗体材料の各成分の組成比は、亜鉛のモリブ
デン酸塩65〜95重量％、ガラス粉末４〜34重量
％、アルカリ土類金属の弗化物0.5〜20重量％、
アルカリ土類金属の炭酸塩0.5〜30重量％が好ま
しい。この範囲より亜鉛のモリブデン酸塩が少な
過ぎ、ガラスが多過ぎると、焼成して出来上がつ
た電気抵抗体の抵抗値が高くなり過ぎ好ましくな
い場合があり、また、逆に亜鉛のモリブデン酸塩
が多過ぎ、ガラスが少な過ぎると焼成時の焼結性
が悪くなり回路基板に安定に保持できないことが
ある。しかし、抵抗体を回路基板を積層して埋め
込むような場合には亜鉛のモリブデン酸塩が上記
範囲より多く、ガラスを含まない場合でも良い。
また、アルカリ土類金属の弗化物は0.5重量％よ
り少な過ぎても、20重量％より多過ぎても出来上
がつた電気抵抗体の温度変化係数が±300ppm／
℃より大きくなり、好ましくない場合がある。し
かし、この範囲以外のものも抵抗の温度変化係数
の改善が見られる範囲で使用できる。 前記塗液のビヒクルは、焼成の前段階で焼失で
きるようなものが好ましく、このためには有機物
ビヒクル、すなわち有機溶剤に樹脂を溶解又は分
散させ、必要に応じて可塑剤、分散剤等の各種添
加剤を加えたものが好ましい。この有機溶剤には
ブチルカービトールアセテート、ブチルカービト
ール、テレピン油などが挙げられ、樹脂としては
エチルセルローズ、ニトロセルローズ等のセルロ
ーズ誘導体、その他の樹脂が挙げられる。 この有機物ビヒクルと抵抗体材料粉末との使用
割合は使用する有機溶剤、樹脂等により変わる
が、有機溶剤と樹脂との使用割合は前者が20〜50
重量％、後者が80〜50重量％が適当である。これ
らの成分は例えば三本ロールミル、らいかい器な
どの混合手段を用いてペースト状にされる。 このようにして得られた抵抗体材料ペーストが
基板に塗布され、さらに後述の処理を施されて抵
抗体が作成されるが、この基板にはセラミツクグ
リーンシートを導体材料や抵抗体材料とともに焼
成して作成するもののみならず、予めセラミツク
グリーンシートを焼成し、これにさらに抵抗体材
料、導体材料を塗布した後焼成する方法でも良
い。これらは積層体を形成する場合にも適用でき
る。 前記セラミツクグリーンシートとしては、例え
ば酸化アルミニウム（Ａ₂O₃）35〜45重量％、
酸化珪素（SiO₂）25〜35重量％、酸化硼素（B₂
O₃）10〜15重量％、酸化カルシウム（CaO）７
〜13重量％、酸化マグネシウム（MgO）７〜10
重量％等のセラミツク構成成分の酸化物混合物を
有機物ビヒクルとボールミル等で混合したスラリ
ーをドクターブレード等によりシート化したもの
が挙げられる。この際、亜鉛のモリブデン酸塩に
ガラスを併用しないときは、前記セラミツクグリ
ーンシートにガラス分を多く含ませガラスを併用
したと同様の効果を出すようにしても良い。前記
有機物ビヒクルには、アクリル酸エステル等のア
クリル樹脂、ポリビニルブチラール等の樹脂、グ
リセリン、フタル酸ジエチル等の可塑剤、カルボ
ン酸塩等の分散剤、水、有機溶剤等の溶剤から構
成される。 上記抵抗体材料ペーストはセラミツクグリーン
シートに例えばシルクスクリーン印刷等の手段に
より塗布され、乾燥後、400〜500℃で熱処理され
て樹脂成分が分解・燃焼されるのが好ましい。こ
の際、同時にNiあるいはCu等の卑金属導体材料
あるいはAg又はAg−Pdの貴金属導体材料のペー
ストも抵抗体材料ペースト塗膜と同様にセラミツ
クグリーンシートに塗布され、抵抗体材料ペース
トの塗布物と同様に処理される。 このNiあるいはCu等の卑金属導体材料あるい
はAg又はAg−Pdの貴金属導体材料のペースト組
成物としては、各々の金属粉末98〜85重量％にガ
ラスフリツトを２〜15重量％加えたものが例示さ
れる。 このようにしてセラミツクグリーンシートに抵
抗体材料及び／又は導体材料が組み込まれるが、
固定チツプ抵抗器の場合にはこの未焼成基板の表
面のみ、多層基板の厚膜抵抗体の場合には前記抵
抗体材料、導体材料を未焼成状態で組み込んだも
のをさらに積層して所定の回路を構成するように
してから焼成する。この焼成により導体材料及
び／又は厚膜抵抗体材料を基板と同時に焼成体に
することができる。 この場合、NiあるいはCu等の卑金属導体材料
が導体材料に用いられるときは、その酸化による
高抵抗値化を防止するために、非酸化性雰囲気中
で焼成することが好ましく、その焼成温度は、例
えば800℃〜1100℃，0.5時間〜２時間が例示され
る。非酸化性雰囲気としては、窒素ガスその他不
活性ガス、これらに水素ガスを含有させた混合ガ
スも用いられる。また、Ag又はAg−Pdの貴金属
導体材料を用いるときは空気等の酸化性雰囲気中
で焼成することもできる。 前記のようにして導体及び／又は抵抗体を組み
込んだ回路配線基板が出来上がるが、焼成基板と
導体の間は勿論のこと、焼成基板と抵抗体との間
にも焼成に伴つてクラツクや歪、ふくれを生じる
ことがないとともに、抵抗体は高湿度雰囲気中に
1000時間以上放置されてもその抵抗値が±２％以
内の変化に抑制され、その高い信頼性を確保する
ことができるとともに、抵抗値の温度変化係数も
例えば±300ppm／℃以下にすることができる。
これは抵抗体が導体及び焼成基板と良くマツチン
グするためと、亜鉛のモリブデン酸塩及びアカリ
土類金属の弗化物とガラスの焼成体からなる抵抗
体独特の耐湿性に基づくものと考えられるが詳細
は明らかでない。なお、Ｘ線回折分析により前記
抵抗中に亜鉛のモリブデン酸塩とアルカリ土類金
属の弗化物を認めることができる。 本発明においては、上記の如く亜鉛のモリブデ
ン酸塩を用いても良いが、この代わりに熱処理に
より亜鉛のモリブデン酸塩となる前駆体を一部又
は全部用いることもできる。これらのいずれの場
合もガラスと混合して熱処理したものを粉砕し、
抵抗体材料とすることが好ましいが、この熱処理
を行わず上述の有機物ビヒクル等と混合して作成
したペーストを例えばグリーンセラミツクシート
に塗布してから、有機物除去の加熱処理を経て焼
成し、直接抵抗体を作成することもできる。 また、ガラスはこれを構成する酸化物の混合材
料が亜鉛のモリブデン酸塩及びアルカリ土類金属
の弗化物とともに結果的に焼成される状態におか
れれば良く、これらの酸化物の前駆体を亜鉛のモ
リブデン酸塩及び／又はその前駆体、アルカリ土
類金属の弗化物とともにこの酸化物の一部又は全
部を上述したようにペースト状態にし、これを基
板に塗布して有機物の燃焼、その後の焼成のいず
れの過程で上記のガラス成分からなるガラスにな
り、これと亜鉛のモリブデン酸塩及び／又はその
前駆体、アルカリ土類金属の弗化物及びアルカリ
土類金属の炭酸塩（又はその加熱体）と焼成され
ることにより抵抗体を作製できるものであれば良
い。例えば、ガラスの材料の成分であるCaO（酸
化カルシウム）はCaCO₃（炭酸カルシウム）の加
熱、B₂O₃（酸化硼素）はホウ酸（H₂BO₃）の加熱
から得られるので、CaO，B₂O₃の一部又は全部
の代わりにそれぞれCaCO₃，H₂BO₃を用いるこ
とができる。本発明における抵抗体材料とはその
処理の過程で結果的に亜鉛のモリブデン酸塩とガ
ラスとアルカリ土類金属の弗化物を主成分にする
ものであれば良い。 実施例 次に本発明の実施例を説明する。 実施例 １ 酸化物に換算して表１に示される組成になるよ
うに各成分を秤量し、混合した。

【表】 表中、単位は重量％。 ガラスＡ、ガラスＢのそれぞれの混合物を各別
にアルミナ坩堝中で1400℃で溶融し、その溶融液
を水中に投入し、急冷させた。この急冷物を取り
出してエタノールとともにポツトミルの中に入
れ、アルミナボールで24時間粉砕し、粒径10μm
以下のガラス粉末を得た。 また、酸化モリブデンと亜鉛の酸化物から亜鉛
のモリブデン酸塩を得た。 次に、前記で得たガラスＡ、ガラスＢのそれぞ
れのガラス粉末と前記で得た亜鉛のモリブデン酸
塩及びアルカリ土類金属の弗化物を表２に示す割
合になるように秤量し、混合した。

【表】

【表】

【表】

【表】 前記各試料を窒素（N₂）98.5vol％、水素
（H₂）1.5vol％のガス雰囲気中、1000℃，１時間
熱処理し、しかる後にエタノールとともにポツト
ミルにて粉砕し、乾燥して10μm以下のガラスと
モリブデン酸塩と弗化物の熱処理粉末の抵抗体材
料粉末を得た。 次に各試料に表に示す割合でアルカリ土類金属
の炭酸塩を混合し、この混合の後の抵抗体材料粉
末100重量部に有機物ビヒクル（ブチルカービト
ール90重量部、エチルセルローズ10重量部）25重
量部を加え、ロールミルで混合し、抵抗体材料ペ
ーストを得た。 一方、Ａ₂O₃40.0重量％，SiO₂35.0重量％，
B₂O₃13.0重量％，CaO7.0重量％，MgO5.0重量％
からなるセラミツク原料粉末100重量部にポリビ
ニルブチラール８重量部、フタル酸ジエチル８重
量部、オレイン酸0.5重量部、アセトン10重量部、
イソプロピルアルコール20重量部及びメチルエチ
ルケトン20重量部を加えてボールミルにより混合
してスラリーを作製し、脱泡処理した後にドクタ
ーブレード法により厚さ200μmの長尺のセラミツ
クグリーンシートを作製した。このセラミツクグ
リーンシートから縦９mm横９mmのグリーンシート
片と、縦６mm横９mmのグリーンシート片とを切り
抜いた。 次に第１図に示す如く、前記の縦９mm横９mmの
グリーンシート片１上に銅粉末95重量部、ガラス
フリツト５重量部に、有機物ビヒクルとしてブチ
ルカルビトール20重量部、エチルセルロース５重
量部を加え、これらを三本ロールミルにより混合
した導体材料ペーストをシルクスクリーン印刷
し、125℃，10分間乾燥させて厚膜導体材料塗膜
２を形成した。次いで、前記で得た抵抗体材料ペ
ーストを前記グリーンシート片１に前記と同様に
シルクスクリーン印刷し、125℃，10分間乾燥さ
せて抵抗体材料塗膜３を形成した。 次にグリーンシート片１上に前記で得た縦６mm
横９mmのグリーンシート片４を図示鎖線で示すよ
うに重ね、100℃，150Kg／cm²で熱圧着する。次い
で、これを大気等の酸化性雰囲気中、400〜500℃
で加熱してグリーンシート片１，４、導体材料塗
膜２、抵抗体材料塗膜３のそれぞれの残留有機物
を分解・燃焼させる。 このようにして有機物を除去した後、N₂
98.5vol％，H₂1.5vol％の混合ガス中で、950℃，
１時間焼成し、第２図に示すようにグリーンシー
ト片１の焼成体の磁器層１ａ、グリーンシート片
４の焼成体の磁器層４ａの間に導体材料塗膜２の
焼成体の厚膜導体２ａ、抵抗体材料塗膜３の焼成
体の厚膜抵抗体３ａを有する多層セラミツク基板
を完成させた。この多層基板には、後述する第３
図、第４図に示されるような反り、ふくれは見ら
れなかつた。 このようにして得られた焼成体（試料No1）の
多層セラミツク基板を層方向に研磨して抵抗体層
を露出させ、この露出した抵抗体層をＸ線回折
（CuKα線）により分析し、得られた結果を第５
図に示す。これにより試供体中のモリブデン酸塩
の種類及び弗化物の種類を図示の如く確認するこ
とができた。 次にこの多層セラミツク基板３ａの25℃におけ
る抵抗値（R₂₅）と、125℃に加熱したときの抵
抗値（R₁₂₅）をデジタルマルチメータで測定し、
抵抗の温度係数（TCR）を次式により求めた。 TCR＝R₁₂₅−R₂₅／R₂₅×10000（ppm／℃） 上記のR₂₅の測定抵抗値及びTCRの計算値を表
３に示した。 また、上記で得られた多層セラミツク基板を60
℃，95％相対湿度のもとに1000時間放置した後の
25℃の抵抗値を測定し、その変化率を求めた結果
を表３に示す。 なお、各試料No.の試料からアルカリ土類金属の
炭酸塩を除いた試料、さらにアルカリ土類金属の
弗化物を除いた試料のそれぞれから実施例１と同
様にして作られた電気抵抗体のそれぞれについて
上記と同様に測定し、求めた結果を表２の試料No.
に対応させてそれぞれ表３に示す。 実施例 ２ 実施例１において、モリブデン酸塩、アルカリ
土類金属の弗化物及びガラス粉末の混合物につい
て窒素（N₂）98.5vol％、水素（H₂）1.5vol％の
ガス雰囲気中、1000℃，１時間の熱処理を行わな
かつた以外は同様にして表４に示す抵抗体材料か
ら多層セラミツク基板を作成し、実施例１と同様
にR₂₅，TCR、抵抗値変化率を求め表５に示す。 なお、図示省略したが、実施例２の焼成体につ
いてもＸ線回折分析によりモリブデン酸塩の種
類、弗化物の種類を確認できる。

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】 比較例１ （MoSi₂−TaSi₂ガラス系抵抗体材
料） MoSi₂16重量部、TaSi₂９重量部の混合物を空
中1400℃で加熱し、その生成物をエタノールとと
もにポツトミル中アルミナボールで24時間粉砕
し、乾燥させて10μm以下の微粉末を得た。この
ようにして得た微粉末25重量部に対し、BaO，
B₂O₃，MgO，CaO，SiO₂からなるガラスフリツ
ト75重量部と、有機物ビヒクル（ブチルカルビト
ール20重量部、エチルセルロース５重量部）25重
量部とを加え、ロールミルで混合して抵抗体材料
ペーストを得た。 この抵抗体材料ペーストを用いた以外は実施例
１と同様にして多層セラミツク基板を得た。 その結果、セラミツクグリーンシートに抵抗体
材料塗膜を形成し、これを加熱処理して有機物を
除去した後に同時焼成して得たものは、両者の焼
成体に膨張率、収縮率が異なることにより第３図
に示すように反りが見られ、また、MoSi₂，
TaSiの分解反応でSiO₂気体が発生することによ
り第４図に示すようにふくれが生じ、実用に供す
ることができなかつた。なお、１１ａは上記磁器
層１ａ，１４ａは上記磁器層４ａ，１３ａは上記
厚膜抵抗体３ａにそれぞれ対応する磁器層、厚膜
抵抗体である。 比較例２ （MoSi₂−BaF₂ガラス系抵抗体材料） MoSi₂70重量部、BaF₂20重量部と、SiO₂，
Zn，ZrO₂，CaO₂，Ａ₂O₃からなるガラスフリ
ツト10重量部とをボールミルで混合し、得られた
粉末をアルゴン（Ar）ガス雰囲気中1200℃で熱
処理した後、これをエタノールとともにポツトミ
ル中アルミナボールで24時間粉砕し、乾燥させて
10μm以下の微粉末を得た。 この抵抗体材料ペーストを用いた以外は実施例
１と同様にして多層セラミツク基板を得た。 この多層セラミツク基板の厚膜抵抗体について
も実施例１と同様にして求めたR₂₅，TCR及び抵
抗値の変化率を表６に示す。

【表】 上記結果より、実施例の多層セラミツク基板は
いずれも反り、ふくれがなく、抵抗値の変化率も
±２％以内であり、さらにTCRも特に抵抗体材
料を熱処理したものは±300ppm／℃であるのに
対し、比較例１の多層セラミツク基板は反りやふ
くれが見られ、比較例２の多層セラミツク基板は
抵抗体の抵抗値の変化率が４倍も大きく、TCR
も一桁大きいことがわかる。 発明の効果 本発明によれば、亜鉛のモリブデン酸塩、アル
カリ土類金属の弗化物及びアルカリ土類金属の炭
酸塩を含有させた抵抗体ペーストを提供できるの
で、これを用いて例えば卑金属導体材料とともに
非酸化性雰囲気中でセラミツクグリーンシートと
同時に焼成することにより抵抗体を形成するよう
にすると、焼成により焼成体に反りやふくれが生
じるようなことはなく、また、抵抗体の温度変化
を小さくできるのみならず、抵抗体の抵抗値の温
度変化係数を例えば±300ppm／℃以下にするこ
とができる。 これにより、抵抗体を組み込んだ回路基板の小
型化、コストの低減の両方の要求を満たすことが
できるとともに、特に精密な動作を必要とする電
子機器に対しても優れた電子部品を提供すること
ができる。 また、例えば亜鉛のモリブデン酸塩、アルカリ
土類金属の弗化物及びガラスを熱処理すると、こ
れを行わないものに比べ、抵抗体の温度変化係数
の絶対値を小さくでき、優れた特性の抵抗体を提
供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の電気抵抗体を製造するときの
焼成前の抵抗体材料塗膜と導体材料塗膜を基板に
形成し、多層構造にしようとする状態の一例を示
す図、第２図はその焼成体の断面図、第３図は従
来の抵抗体材料を使用して多層構造にしたときの
焼成体の断面図、第４図はその焼成体にガスが発
生したときの説明図、第５図は本発明の一実施例
の電気抵抗体のＸ線回折図である。 図中、１，４はグリーンシート片、２は導体材
料塗膜、３は抵抗体材料塗膜、１ａ，４ａは磁器
層、２ａは厚膜導体、３ａは厚膜抵抗体である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 亜鉛のモリブデン酸塩及びその前駆体の内の
   少なくとも一種と、アルカリ土類金属の弗化物
   と、アルカリ土類金属の炭酸塩を含有することを
   特徴とする電気抵抗体ペースト。 ２ 主成分が亜鉛のモリブデン酸塩及びその前駆
   体の内の少なくとも一種を当該亜鉛のモリブデン
   酸塩に換算して65〜95重量％と、アルカリ土類金
   属の弗化物0.5〜20重量％と、アルカリ土類金属
   の炭酸塩0.5〜30重量％と、ガラス４〜34重量％
   とからなることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の電気抵抗体ペースト。 ３ 主成分に亜鉛のモリブデン酸塩及びその前駆
   体の内の少なくとも一種と、アルカリ土類金属の
   弗化物と、アルカリ土類金属の炭酸塩を含有し、
   前記亜鉛のモリブデン酸塩及びその前駆体の内の
   少なくとも一種と、アルカリ土類金属の弗化物の
   混合物系について熱処理をし、この熱処理により
   得た材料に上記アルカリ土類金属の炭酸塩を加え
   て抵抗体材料を構成し、この抵抗体材料を用いて
   ペーストにしたことを特徴とする電気抵抗体ペー
   ストの製造方法。 ４ 熱処理前の抵抗体材料の主成分は亜鉛のモリ
   ブデン酸塩及びその前駆体の内の少なくとも一種
   を当該亜鉛のモリブデン酸塩に換算して65〜95重
   量％と、アルカリ土類金属の弗化物0.5〜20重量
   ％と、ガラス４〜34重量％と、アルカリ土類金属
   の炭酸塩0.5〜30重量％とからなり、このアルカ
   リ土類金属の炭酸塩0.5〜30重量％を除く前記３
   つの主成分の混合物系について熱処理をすること
   を特徴とする特許請求の範囲第３項記載の電気抵
   抗体ペーストの製造方法。