JPH0467938A - 通信ケーブル用抗張力体の製造方法 - Google Patents
通信ケーブル用抗張力体の製造方法Info
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- JPH0467938A JPH0467938A JP2180515A JP18051590A JPH0467938A JP H0467938 A JPH0467938 A JP H0467938A JP 2180515 A JP2180515 A JP 2180515A JP 18051590 A JP18051590 A JP 18051590A JP H0467938 A JPH0467938 A JP H0467938A
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Landscapes
- Ropes Or Cables (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は通信ケーブル用抗張力体の製造性向上、低コス
ト化を図った通信ケーブル用抗張力体の製造方法に関す
るものである。
ト化を図った通信ケーブル用抗張力体の製造方法に関す
るものである。
〈従来の技術〉
通信に対する電気的障害および誘導によろ嶌電圧の発生
を防にため、通信ケーブル用抗張力体を非金、嘱したケ
ーブル構造が既に実用化されている。上記目的に沿う抗
張力体の材質としてｗＡ帷強化プラスチックが一般に使
用されている。
を防にため、通信ケーブル用抗張力体を非金、嘱したケ
ーブル構造が既に実用化されている。上記目的に沿う抗
張力体の材質としてｗＡ帷強化プラスチックが一般に使
用されている。
このような膳惟強化プラスチックの抗張力体は例又は特
公昭５１−４３５０１号公報に記載されているように、
補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてダイス等に通して
引き抜き、加熱硬化させることにより得ていた。
公昭５１−４３５０１号公報に記載されているように、
補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてダイス等に通して
引き抜き、加熱硬化させることにより得ていた。
〈発明が解決しようとする法理〉
しかしながら前述した従来の製造方法では、熱硬化性樹
脂が十分硬化するまで時間が掛かり、生産性が著しく低
いことが問題であった。
脂が十分硬化するまで時間が掛かり、生産性が著しく低
いことが問題であった。
一方熱可塑性樹脂をマトリックス材料として使用する場
合、その溶融粘度が高いために、内部まで十分樹脂が浸
透しないという問題がある。また予め熱可塑性ｊａ！脂
に強化ｍ維を含有したものであるが、短繊維を用いてい
るため抗張力体としての強度に難点があり使用できない
という問題がある。
合、その溶融粘度が高いために、内部まで十分樹脂が浸
透しないという問題がある。また予め熱可塑性ｊａ！脂
に強化ｍ維を含有したものであるが、短繊維を用いてい
るため抗張力体としての強度に難点があり使用できない
という問題がある。
〈ＩＷＭを解決するための手段〉
前記課題を解決するため本発明の第１の構成を係る通信
用ケーブル用抗張力体の製造方法は補強用連続繊維に粉
体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、次いて該熱可塑性
樹脂を溶融させて、補強用連続繊維とともに成形用ダイ
スを通して、冷却固化させることを特徴とし、第２の構
成に係る通信ケーブル用抗張力の製造方法は、補強用連
続繊維に粉体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、予め加
熱させた成形用ダイスに溶融させながら通して、冷却固
化させることを特徴とする。
用ケーブル用抗張力体の製造方法は補強用連続繊維に粉
体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、次いて該熱可塑性
樹脂を溶融させて、補強用連続繊維とともに成形用ダイ
スを通して、冷却固化させることを特徴とし、第２の構
成に係る通信ケーブル用抗張力の製造方法は、補強用連
続繊維に粉体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、予め加
熱させた成形用ダイスに溶融させながら通して、冷却固
化させることを特徴とする。
く作 用〉
補強用連続ｍ維に粉体塗布された熱可塑性樹脂は、溶融
されることにより、補強用連続ａ維に熱可塑性樹脂が一
体化抗張力体としての強度が向上する。
されることにより、補強用連続ａ維に熱可塑性樹脂が一
体化抗張力体としての強度が向上する。
く実 施 例〉
ａ下、本発明方法を実施する好適な一実施例を説明する
。
。
第１図は抗張力体の製造装置の概略図である。同図に示
すように、例丸ば炭素繊維、ガラスｗＡ維等の補強用連
続繊維１０を粉体塗布装置１１に導き、この塗布装置１
１内に充てんさせた例えばポリアミド、ポリエチレン。
すように、例丸ば炭素繊維、ガラスｗＡ維等の補強用連
続繊維１０を粉体塗布装置１１に導き、この塗布装置１
１内に充てんさせた例えばポリアミド、ポリエチレン。
ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ
メタクリル酸メチル等の熱可塑性樹脂粉体１２を該補強
用連続１ａ維１０の外表面に静電塗布し、次いで加熱槽
１３に導いた後、成形用ダイス１４を通して所望の断面
構造とし、冷却槽１５に通して冷却固化し、抗張力体１
６を得る。その浸酸抗張力体１６は引取ローラ１７にて
引き取られ、ボビン１８に巻き取られる。
メタクリル酸メチル等の熱可塑性樹脂粉体１２を該補強
用連続１ａ維１０の外表面に静電塗布し、次いで加熱槽
１３に導いた後、成形用ダイス１４を通して所望の断面
構造とし、冷却槽１５に通して冷却固化し、抗張力体１
６を得る。その浸酸抗張力体１６は引取ローラ１７にて
引き取られ、ボビン１８に巻き取られる。
この際、加熱槽１３を設ける代わりに、第２図に示すよ
うに、成形用ダイス１４にヒータ１９を設け、該ヒータ
１９を用いて成形用ダス１４を十分に加熱することによ
って溶融させ成形するようにしてもよい。
うに、成形用ダイス１４にヒータ１９を設け、該ヒータ
１９を用いて成形用ダス１４を十分に加熱することによ
って溶融させ成形するようにしてもよい。
このように補強用連続繊維に粉体化した熱可塑性樹脂を
例又は静電塗装によって粉体塗布し、その浸酸熱可塑性
樹脂を溶融させて、補強用連続繊維とともに成形用ダイ
スを通して冷却固化させろことによって樹脂が内部まで
浸透して一体化した強度の高し）抗張力体を得ろことが
できろ。
例又は静電塗装によって粉体塗布し、その浸酸熱可塑性
樹脂を溶融させて、補強用連続繊維とともに成形用ダイ
スを通して冷却固化させろことによって樹脂が内部まで
浸透して一体化した強度の高し）抗張力体を得ろことが
できろ。
理下第１図に示す抗張力体の製造方法を用いた具体例を
説明する。
説明する。
補強用連続ｗＡ維１０としてアラミド繊維（ケブラーＴ
″４９：商品名）を用い、熱可塑性樹脂１２のマトリッ
クス材として平均粒径が１０μｍのナイロン１２の粉体
を静電塗布によって、補強用連続ｗ１維１０に塗布し、
２５０℃の加熱槽１３を通して樹脂を溶融させて、成形
用ダイス１４を通して、５＋ｗａφの抗張力体を線速１
５ ｍ ／ ｍ ｉ ｎで得ることが出来た。
″４９：商品名）を用い、熱可塑性樹脂１２のマトリッ
クス材として平均粒径が１０μｍのナイロン１２の粉体
を静電塗布によって、補強用連続ｗ１維１０に塗布し、
２５０℃の加熱槽１３を通して樹脂を溶融させて、成形
用ダイス１４を通して、５＋ｗａφの抗張力体を線速１
５ ｍ ／ ｍ ｉ ｎで得ることが出来た。
得られた抗張力体を通信ケーブル用とじて用いたところ
強度が強く十分満足できろものであった。
強度が強く十分満足できろものであった。
〈発明の効果〉
以上述べたように本発明によれば、補強用連続繊維に粉
体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、その後溶融させて
一体化するので、抗張力体の製造性が向上し、低コスト
化を図ることができ、強度の高い通信ケーブル用抗張力
体を得ることができるという効果を奏する。
体化した熱可塑性樹脂を粉体塗布し、その後溶融させて
一体化するので、抗張力体の製造性が向上し、低コスト
化を図ることができ、強度の高い通信ケーブル用抗張力
体を得ることができるという効果を奏する。
第１図、第２図は各々本発明の一実施例に係る抗張力体
の製造装置の概略図である。 図面中、 １０は補強用連続繊維、 １１は粉体塗布装置、 １２は熱可塑性樹脂粉体、 １３は加熱槽、 １４は成形用ダイス、 １５は冷却槽、 １６は抗張力体、 １７は引取ローラ、 １８はボビン、 １９（よヒータである。
の製造装置の概略図である。 図面中、 １０は補強用連続繊維、 １１は粉体塗布装置、 １２は熱可塑性樹脂粉体、 １３は加熱槽、 １４は成形用ダイス、 １５は冷却槽、 １６は抗張力体、 １７は引取ローラ、 １８はボビン、 １９（よヒータである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）補強用連続繊維に粉体化した熱可塑性樹脂を粉体塗
布し、次いで該熱可塑性樹脂を溶融させて、補強用連続
繊維とともに成形用ダイスを通して、冷却固化させるこ
とを特徴とする通信ケーブル用抗張力体の製造方法。 ２）補強用連続繊維に粉体化した熱可塑性樹脂を粉体塗
布し、予め加熱させた成形用ダイスに溶融させながら通
して、冷却固化させることを特徴とする通信ケーブル用
抗張力体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2180515A JPH0467938A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 通信ケーブル用抗張力体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2180515A JPH0467938A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 通信ケーブル用抗張力体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0467938A true JPH0467938A (ja) | 1992-03-03 |
Family
ID=16084608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2180515A Pending JPH0467938A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 通信ケーブル用抗張力体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0467938A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012531325A (ja) * | 2009-06-29 | 2012-12-10 | エアバス オペレイションズ エスエーエス | 断面が半ネイルヘッドまたはネイルヘッド状である複合材繊維製異形断面材の作製方法 |
| CN103286964A (zh) * | 2013-06-07 | 2013-09-11 | 南通和泰通讯器材有限公司 | 室内光缆加强芯的制备方法 |
-
1990
- 1990-07-10 JP JP2180515A patent/JPH0467938A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012531325A (ja) * | 2009-06-29 | 2012-12-10 | エアバス オペレイションズ エスエーエス | 断面が半ネイルヘッドまたはネイルヘッド状である複合材繊維製異形断面材の作製方法 |
| CN103286964A (zh) * | 2013-06-07 | 2013-09-11 | 南通和泰通讯器材有限公司 | 室内光缆加强芯的制备方法 |
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