JPH0456753A - マグネシウム合金鋳物の焼入れ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、マグネシウム合金鋳物の焼入れ方法に関し、
とくに鋳物全体を均一に冷却することが可能な焼入れ方
法に関する。

［従来の技術］ マグネシウム合金鋳物の熱処理は、機械的性質の向上、
鋳造ひずみの除去、寸法の安定化を目的として行なわれ
る。マグネシウム合金鋳物における焼入れは、アルミニ
ウム合金のように水や油などに入れて急冷することはせ
ず、送風機による強制風冷により、たとえば焼入れ温度
から２００℃以下に３分以内で冷却することが行なわれ
る。焼入れを強制風冷によって行なうのは、マグネシウ
ム合金は溶体化処理後、水冷によらなくとも空冷によっ
て十分強度か出せるからであり、水冷による焼入れはひ
ずみが発生するからである。

このように、強制空冷によってマグネシウム合金の焼入
れする技術は、軽金属協会マグネシウム委員会発行の「
マグネシウム便覧」および同委員会発行の「′８７マグ
ネシウムマニユアル」に記載されている。なお、ガスの
循環によって熱処理を行なう技術は、たとえば、特開昭
６０−２２１５３４号公報、特開昭６３−１４９３１３
号公報、特開平１−１７６０２３号公報に開示されてい
る。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、第１１図に示すように、マグネシウム合
金鋳物１を単に送風機２による強制風冷によって焼入れ
を行なう場合は、鋳物の肉厚の厚い部位も薄い部位も同
様に冷却されるため、均一に焼きが入らなくな・す、引
張り強度が低下したり、寸法が狂ったり、割れが発生す
るというような問題が生じていた。

第１２図は、強制風冷による焼入れ時のマグネシウム合
金鋳物の温度変化を示している。図に示すように、薄肉
部の冷却速度は厚肉部の冷却速度よりも著しく速くなる
ので、反りや残留歪みが生じる。また、鋳物の形状が複
雑である場合は、風が多く当たる部位のみが著しく冷却
され、鋳物の冷却速度が不均一になる。

本発明は、上記の問題に着目し、鋳物に厚肉部や薄肉部
が存在している場合でも、鋳物全体を強制風冷によって
均一に冷却することが可能なマグネシウム合金鋳物の焼
入れ方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ この目的に沿う本発明に係るマグネシウム合金鋳物の焼
入れ方法は、強制風冷によるマグネシウム合金鋳物の焼
入れ方法において、焼入れ時にマグネシウム合金鋳物の
表面の温度分布を測定し、該温度分布に基づいて鋳物の
各部位に吹付ける気体冷媒の温度、流量のいずれか一方
あるいは両方を制御し、鋳物の各部位の冷却速度をほぼ
一定とした方法からなる。

［作　　用］ このように構成されたマグネシウム合金鋳物の焼入れ方
法においては、焼入れ時には鋳物の表面の温度分布が測
定されるため、冷却を抑制させる部位と冷却を促進させ
る部位との判断が可能となる。そのため、測定された温
度分布に基づいて鋳物の各部位に吹付ける気体冷媒の流
量または温度を制御することにより、肉厚部や薄肉部が
混在していても鋳物全体の冷却速度をほぼ一定とするこ
とができる。したがって、冷却速度の不均一による反り
や残留歪みの発生等の問題が解消される。

［実施例］ 以下に、本発明に係るマグネシウム合金鋳物の焼入れ方
法の望ましい実施例を、図面を参照して説明する。

第１実施例 第１図ないし第５図は、本発明の第１実施例を示してい
る。第１図において、図中、１０は焼入れ装置を示して
おり、図中１１は溶体化炉（図示略）より溶体化処理の
終了したマグネシウム合金鋳物を示している。マグネシ
ウム合金鋳物１１は、縦断面形状が凹状となっており、
側壁部１１ａおよび上壁部１１ｂよりも外周部に位置す
る７ランジ部１１Ｃのほうが肉厚が大となっている。マ
グネシウム合金鋳物１１は、ワーク受け１２にセットさ
れている。

ワーク受け１２には、マグネシウム合金鋳物１１がセッ
トされたか否かを検知するワーク検知センサ１４が設け
られている。ワーク検知センサ１４は、後述する画像処
理装置１５に接続されている。

マグネシウム合金鋳物１１の上方および下方には、マグ
ネシウム合金鋳物１１の表面の温度を測定する温度セン
サ１３ａ　、１３ｂが配置されている。各温度センサ１
３ａ　、１３ｂは、たとえば赤外線温度センサから構成
されている。本実施例では、一方の温度センサ１３ａが
鋳物の外周面の温度を検知し、他方の温度センサ１３ｂ
が鋳物の内周面の温度を検知するようになっている。各
温度センサ１３ａ　、　１３ｂは、画像処理装置１５に
接続されている。画像処理装置１５は、各温度センサ１
３ａ　、　１３ｂで検出した鋳物の表面の温度を画像処
理し、鋳物の温度分布がどのよう釘なっているかを把握
する機能を有している。

鋳物の温度分布は、たとえばブラウン管に表示される。

画像処理装置１５は、演算装置１６に接続されている。

演算装置１６は、画像処理装置１５によって処理された
結果に基づいて、鋳物の各部位に吹付けられる気体冷媒
の流量および温度を演算する機能を有する。演算装置１
６には、制御装置１７が接続されている。制御装置１７
には、温度調整器１８を介して気体冷媒供給装置１９が
接続されている。気体冷媒供給装置１９は、本実施例で
は、エア圧縮機から構成されている。温度調整器１８は
、気体冷媒供給装置１９から供給された圧縮エアを任意
の温度に冷却する機能を有する。

マグネシウム合金鋳物１１の上方には、この鋳物の各部
位に気体冷媒としての圧縮エアを吹付けるノズル２１．
２２．２３が配置されている。ノズル２１は、第３図の
（イ）に示すように、ノズル部２１ａ〜２１ｅから構成
されている。各ノズル部２１ａ〜２１ｅは、圧縮エアが
マグネシウム合金鋳物１１のフランジ部１１Ｃに向けて
噴出されるように配置されている。ノズル２２は同様に
ノズル部２２ａ〜２２ｅから構成されている。各ノズル
部２２ａ〜２２ｅは、圧縮エアが主にマグネシウム合金
鋳物１１の上壁部１１ｂに向けて噴出されるように配置
されている。ノズル２３は、ノズル部２３ａ〜２３ｅか
ら構成されている。各ノズル部２３ａ〜２３ｅは、圧縮
エアがノズル２１側と反対側に位置するマグネシウム合
金鋳物１１のフランジ部１１ｃに向けて噴出されるよう
になっている。

ノズル２１は、第１図に示すように、管路３１を介して
制御装置１７と接続されており、管路３１の途中には流
量制御バルブ４１が介装されている。ノズル２２は、管
路３２を介して制′ａ装置１７と接続されており、管路
３２の途中には流量制御バルブ４２か介装されている。

ノズル２３は、管路３３を介して制御装置１７と接続さ
れており、管路３３の途中には流量制御バルブ４３が介
装されている。

マグネシウム合金鋳物１１の下方には、この鋳物の各部
位に気体冷媒としての圧縮エアを吹付けるノズル２４．
２５．２６が配置されている。ノズル２４は、第３図の
口に示すように、ノズル部２４ａ〜２４ｅから構成され
ている。各ノズル部２４ａ〜２４ｅは、圧縮エアがマグ
ネシウム合金鋳物１１のフランジ部１１Ｃに向けて噴出
されるように配置されている。ノズル２５は同様にノズ
ル部２５ａ〜２５ｅから構成されている。各ノズル部２
５ａ〜２５ｅは、圧縮エアか主にマグネシウム合金鋳物
１１の上壁部１１ｂに向けて噴出されるように配置され
ている。ノズル２６は、ノズル部２６ａ〜２６ｅから構
成されている。各ノズル部２６ａ〜２６ｅは、圧縮エア
がノズル２１側と反対側に位置するマグネシウム合金鋳
物１１のフランジ部１１Ｃに向けて噴出されるようにな
っている。

ノズル２４は、第１図に示すように、管路３４を介して
制御装置１７と接続されており、管路３４の途中には流
量制御バルブ４４が介装されている。ノズル２５は、管
路３５を介して制御ｌ装置１７と接続されており、管路
３５の途中には流量制御バルブ４５が介装されている。

ノズル２６は、管路３６を介して制御装置１７と接続さ
れており、管路３６の途中には流量制御バルブ４６が介
装されている。

各流量制御バルブ４１〜４６は、制御装置１７と接続さ
れており、演算装置１６で演算された流量信号が制御装
置１７を介して各流量制御バルブ４１〜４６に出力され
るようになっている。各流量制御バルブ４１〜４６は、
出力される流量信号に基づいて弁体の開度を可変し、各
ノズル２１〜２６に供給する圧縮エアの流量を調整する
機能を有する。また、演算装置１６で演算された圧縮エ
アの冷却信号は制御装＠１７を介して温度調整器１８に
出力されるようになっている。温度調整器１８は、出力
される冷却信号に基づいて各ノズル２１〜２６に供給さ
れる圧縮エアを所望の温度を冷却する機能を有する。

つぎに、第１実施例における作用について、第５図のフ
ローチャートを参照しつつ、説明する。

第５図において、ステップ５１にて作業が開始され、ワ
ーク受け１２にマグネシウム合金鋳物１１がセットされ
る。マグネシウム合金鋳物１１がセットされると、ステ
ップ５２に示すように、ワーク検知センサ１２がオンと
なり、焼入れ装置１０が起動される。

装置が起動されると、ステップ５３に進んで各流量制御
バルブ４１〜４６の開度か初期値に設定される。

これにより、各ノズル２１〜２６から気体冷媒としての
圧縮エアが噴出され、マグネシウム合金鋳物月は圧縮エ
アによって冷却される。各流量制御バルブ４１〜４６の
開度が初期値に設定されると、ステップ５４に進み、温
度センサ１３ａ　、　１３ｂによってマグネシウム合金
鋳物１１の外周面および内周面の温度が測定される。

各温度センサｔ３ａ　、　１３ｂで検出した鋳物の表面
の温度は画像処理装置１５によって画像処理され、焼入
れ中の鋳物の温度分布がどのようになっているかが把握
される。ステップ５５．６１では、画像処理によりマグ
ネシウム合金鋳物１１における厚肉部分（フランジ１１
Ｃ）と薄肉部分く側壁部１１ａおよび上壁部１１ｂ）の
温度差が把握される。第４図は、画像処理方法による焼
入れ温度制御の一例を示している。画像処理装置１５は
、上述したように各温度センサ１３ａ　、１３ｂで検出
した温度から、第４図の（イ）に示すように、鋳物全体
の温度の温度分布を図のＩに示す厚肉部分であるフラン
ジ１１Ｃとの温度分布Ｔｎと、図の轡に示すフランジ部
１１Ｃ以外の薄肉部分の温度分布↑ｎに分割する。演算
装置１６による演算は、ステップ５６．６２に示すよう
に、厚肉部の温度分布１’−ｎと薄肉部の温度分布ｔｎ
とに分けて処理した後、厚肉部と薄肉部との温度分布を
比較することによって行なわれる。

たとえば、厚肉部での温度が最高温度Ｔ　ｍａｘおよび
最低温度Ｔｍ１ｎであり、薄肉部での温度が最高温度ｔ
　ｍａｘおよび最低温度ｔｒａｉｎである場合は、△Ｔ
＝Ｔｍａｘ　−Ｔｍ＋ｎ　＝０ Δｔ　＝　ｔｍａｘ　−ｔｍｉｎ　＝０となるように、
流量制御バルブ４１〜４６の開度が制御される。ステッ
プ５７では、算出されたバルブ開度量および冷媒温度値
に補正係数αが付加される。

補正値αが付加されると、ステップ５８．６３に進み、
これに基づいて流量制御バルブ４１〜４６の開度が制御
されるとともに、気体冷媒である圧縮エアの温度が制御
される。

つぎに、ステップ５９に進み、ここで、厚肉部および薄
肉部がそれぞれ均一温度に近づくこととなれば、 Ｔｎ　−ｔｎ　＝０ となるように流量制御バルブ４１〜４６の開度を制御す
るが、厚肉部は薄肉部よりも体積が大きく復熱するため
、実際には補正係数αを用いた補正が行なわれ、 αＴｎ　−ｔｎ　＝０ とするための制御が行なわれる。

ステップ５９において、αＴｎ　−ｔｎ　＝Ｏでないと
判断された場合、すなわち、厚肉部と薄肉部との温度が
同一でない場合は、ステップ５４に戻り、再び鋳物全体
の温度が測定され、上述した処理が繰返えされる。

ステップ５９において、あるＴｎ　−ｔｎ　＝Ｏである
場合は、ステップ６０に進み、α１’−ｎ＝ｉｎ≦２０
０℃であるか否かが判断される。その結果が、この式を
満足する場合は、鋳物の焼入れが完了したものと判断し
、ステップ６５に進んで、焼入れ装置１０による焼入れ
作業が停止される。ステップ６０において、上述の式を
満足しない場合は、ステップ６４に進んで、圧縮エアを
そのまま吹付けた状態で、鋳物の温度の監視が続行され
、再びステップ６０にて焼入れ完了か否かが判断される
。

なお、厚肉部のように冷却時間が長い部位には、多量で
かつ温度の低い圧縮エアが吹付けられる。

そして、薄肉部と温度差がなくなれば、第２図に示すよ
うに、薄肉部への圧縮エアの吹付は条件は、薄肉部への
吹付けと同一条件に設定される。

マグネシウム合金鋳物１１の温度が基準温度ＴＯに達し
た時点で、圧縮エアの吹付けは停止され、このマグネシ
ウム合金鋳物１１は、焼戻し工程等の次工程に搬送され
る。

このように、マグネシウム合金鋳物１１の焼入れの場合
は、鋳物の表面の温度分布に基づいて、各流量制御バル
ブ４１〜４６の開度を制御して吹付ける圧縮エア量を調
整するとともに、温度調整器１８によって吹付ける圧縮
エアの温度を調整するようにしているので、鋳物の肉厚
が大幅に異なる場合でも冷却速度をほぼ一定とすること
が可能となる。

したがって、従来のように、冷却速度の不均一による鋳
物の反りや残留歪みの発生を大幅に抑制することができ
る。

第２実施例 第６図ないし第１０図は、本発明の第２実施例を示して
いる。第２実施例が第１実施例と異なるところは、ノズ
ルの配置構造および吹付ける気体冷媒のみであり、その
他の部分は第１実施例に準じるので、準じる部分に第１
実施例と同一の付号を付すことにより準じる部分の説明
を省略し１９、異なる部分についてのみ説明する。

第６図において、図中、８０は焼入れ装置を示し、８１
はマグネシウム合金鋳物を示している。マグネシウム合
金鋳物（ワーク）８１は、ワーク受け８２によって支持
されている。ワーク受け８２は、マグネシウム合金鋳物
８１の下方に位置するノズルホルダ８３に設けられてい
る。マグネシウム合金鋳物８１の上方には、ノズルホル
ダ８４が設けられている。

一方のノズルホルダ８３には、複数のノズル８５ａ〜８
５ｎが取付けられている。他方のノズルホルダ８４には
、複数のノズル８６８〜８６ｎか取付けられている。一
方のノズルホルダ８３に取付けられた各ノズル８５ａ〜
８５ｎは、流量制御バルブ８７ａ〜８７０を介してヘツ
タ８８に接続されている。他方のノズルホルダ８４に取
付けられた各ノズル８６ａ〜８６ｎは、流量制御バルブ
Ｂ９ａ〜８９ｎを介してヘツタ９０に接続されている。

マグネシウム合金鋳物８１の上方に位置するノズルホル
ダ８４は、油圧シリンダ９１のロッドと連結されている
。油圧シリンダ９１は、制御装置１７によって制御され
る油圧発生装置９２と配管９３を介して連結されている
。ノズルホルダ８４は、油圧シリンダ９１のロッドの伸
縮によって昇降可能となっている。

つまり、ノズルホルダ８４の昇降によってノズル８６ａ
〜８６０がマグネシウム合金鋳物８１に対して進退可能
となっている。

ノズルホルダ８４には、温度センサ１３ａが設けられて
いる。下方に位置するノズルホルダ８３にも同様に温度
センサ１３ｂが設けられている。各温度センサ１３ａ　
、１３ｂは、画像処理装置１５に接続されている。画像
処理装置１５は、各温度センサ１３ａ　、　１３ｂで検
出した鋳物の表面の温度を画像処理し、鋳物の温度分布
がどのようになっているかを、ブラウン管に表示する機
能を有する。

画像処理１５は、演算装置１６に接続されている。

演算装置１６は、画像処理装置１５によって処理された
結果に基づいて、鋳物の各部位に吹付けられる気体冷媒
の流量および温度を演算する機能を有する。演算装置１
６には、制ｍ＋装置１７が接続されている。制御装置１
７には、ミキシングポンプ９５を介して気体冷媒供給装
置１９が接続されている。気体冷媒供給装置１９は、本
実施例では、エア圧縮機１９ａと不活性ガスが封入され
たボンベ１９ｂとからなっている。ミキシングポンプ９
５は、ボンベ１９ｂからの不活性ガスとエア圧縮１１９
ａからの圧縮エアとを混合し、各ノズルへ圧送する機能
を有している。

ミキシングポンプ９５は、温度調整器１８ａ　、　１８
ｂを介して上述のへツタ８８．９０に接続されている。

温度調整器１８ａ　、１８ｂは混合された気体冷媒を所
望の温度に冷却する機能を有する。各温度調整器１８ａ
　、　１８ｂは、制御装置１７からの指令に基づいて作
動するようになっている。

各ノズル＆＆ａ〜８６ｎ　、　８７ａ〜＆７Ｔ１から噴
出される気体冷媒の噴出量を制御する流量制御バルブ８
７ａ〜８７ｎ　、８９ａ〜８９ｎは、制御装置１７に接
続されている。制御装置１７は、画像処理装置１５から
の処理結果を受けて流量制御バルブ８７８〜８７ｎ　、
８９ａ〜８９ｎの開度を調整する機能を有する。

つぎに、第２実施例における作用について、第１０図の
フローチャートを参照しつつ説明する。

第１０図において、ステップ１０１にて作業が開始され
、ワーク受け８２に溶体化処理が完了したマグネシウム
合金鋳物８１がセットされる。マグネシウム合金鋳物８
１がセットされると、ステップ１０２に進み、各温度セ
ンサ１３ａ　、１３ｂによって検出した鋳物の表面温度
が画像処理装置１５によって画像処理される。ここで、
画像処理するのは、ワークの形状を認識するためである
。すなわち、溶体化処理されたマグネシウム合金鋳物８
１は、高温であるため、第８図に示すように、温度の測
定面積Ｓをます目状に複数（ａｌ、〜ａｍｎ）に分割し
、各分割された区域毎の温度の高低を判定することに、
鋳物の概略の形状に＠認識することが可能となる。

なお、ノズルは第７図に示すように、ます目状に分割さ
れた区域毎に配置されている。

画像処理による鋳物の形状が認識されると、ステップ１
０３に進み、流量制御バルブの開度が鋳物の形状に合っ
た開度に設定される。つまり、区画された各ます目（メ
ツシュ）ａｌ、〜ａｍｎの温度情報に基づいてバルブの
開度量が演算装置１６で演算され、各ノズル８５ａ〜８
５ｎ　、　８６ａ〜８６ｎに対応する流量制御バルブ８
７ａ〜８７ｎ　、８９ａ〜８９ｎの開度が設定される。

ここで、斜線部のメツシュに対応する流量制御バルブの
み開弁され、その他のバルブは閉弁状態に保たれる。流
量制御バルブ８７ａ〜８７ｎ　、８９ａ〜８９ｎの開度
が初期値に設定されると、ステップ１０４に進み、冷媒
圧送用のミキシングポンプ９５が運転される。これによ
って、圧縮エアと不活性ガスとが混合され、各流量制御
バルブから気体冷媒が鋳物に向けて噴射され、この気体
冷媒の吹付けによって鋳物が冷却される。

気体冷媒の吹付けが開始されると、ステップ１０５．１
０７に進み、温度センサ３ａ　、３ｂによってマグネシ
ウム合金鋳物８１の上面側の温度Ｔａｎと下面側の温度
Ｔ　ｂｍｎとが測定される。鋳物の表面温度が測定され
ると、画像処理によって各メツシュ毎の温度が把握され
る。各メツシュ毎の温度が把握されると、ステップ１０
Ｂ　、１０８に進み、演算装置１６によって、各メツシ
ュの温度に対応する流量制御バルブの開度量が算出され
る。この開度量の算出としては、第９図に示す特性図が
用いられ、次式によって算出される。

ここで、ステップ１０９に示すように、条件ｉ）、ｉｉ
）　、１ｉｉ）を考慮することにより、より適正な流量
調整が可能となる。

ｉ）鋳物の復熱 ｉｉ）　！ａ物の上面側、下面側それぞれにおける最も
高い温度の部分（１ｍａｘ　ａ　、　Ｔｍａｘ　ｂ　）
とその他の箇所（Ｔａｍｎ　、　Ｔｂｍｎ　）との温度
差（ΔＴａ。

ΔＴｂ　＞ △Ｔａ　＝　Ｔ　ｍａｘ　ａ　−Ｔａｍｎ△Ｔｂ　＝Ｔ
ｍａｘ　ｂ　−Ｔｂｍｎ ｉｉｉ）　　鋳物の上面側、下面側における温度差△Ｔ
＝Ｔａｍｎ　−Ｔｂｍｎ これら条件ｉ）、ｉｉ）　、１ｉｉ）を考慮した補正係
数αを用いることにより、各メツシュの温度から流量制
御バルブの開度量の変換は、 で求めることができる。

上述の演算処理が演算装置１６によって行なわれること
により、ステップ１１０　、１１１に示すように演算装
置１６から制御装置１１に向けて、流量制御バルブの開
度制御指令、冷媒温度調整指令が出力される。また、演
粋装置１６からは、油圧発生装置９２に制御指令が出力
され、これによって、鋳物の上面に対するノズル８６８
〜Ｂ＆ｎの位置が可変される。

ノズル８６ａ〜８６ｎを鋳物に対して進退可能としたの
（よ、冷却能力を密に制御するためである。

このように、まず目状に細分化された鋳物の各部位に対
しては、冷却速度を均一化するため、気体冷媒の流量、
温度、ノズルの位置が変化される。

鋳物の下面側の冷却は、上面側の冷却に対してノズルの
位置が変化されないだけであって、流量制御バルブの開
度調整および気体冷媒の温度調整は上面側と同様に行な
われる。

決事制御バルブ８７ａ〜８７ｎ　、　８９ａ〜８９ｎ冷
媒の温度調整が行なわれると、ステップ１１２に進んで
、鋳物の各部位における温度差があるか否かが判断され
る。ここで、温度差があると、ステップ１０９に戻り、
補正値を用いたバルブの開度制御が再び行なわれる。ス
テップ１１２において、鋳物の各部位の冷却速度がほぼ
一定となり、温度差が生じていないと判断された場合は
、ステップ１１３に進み、鋳物の上面側および下面側の
温度が２００℃以下に達したか否かが判断される。ここ
で、鋳物の温度が２００℃よりも高い場合は、ステップ
１１４に進み、気体冷媒を鋳物に吹付けた状態で、さら
に鋳物の温度が監視され、その後、再びステップ１１３
で鋳物の温度が２００℃以下になったか否かが判断され
る。

ステップ１１３で、鋳物の上面側および下面側の温度が
２００℃以下になったと判断された場合は、ステップ１
１５に進み、冷媒圧送用のミキシングポンプ９５の運転
が停止される。これによって、各ノズル８５ａ〜８５ｎ
　、８６ａ〜８６ｒｌからの気体冷媒の噴出が停止され
、気体冷媒の吹付けによるマグネシウム合金鋳物８１の
焼入れが終了する。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明に係るマグネシウム合金鋳
物の焼入れ方法によるときは、焼入れ時にマグネシウム
合金鋳物の表面の温度分布を測定し、この温度分布に基
づいて鋳物の各部位に吹付ける気体冷媒の温度、流量の
いずれか一方あるいは両方を制御し、鋳物の各部位の冷
却速度をほぼ一定とするようにしたので、以下の効果が
得られる。

（イ）鋳物全体を均一に焼入れすることができ、反りの
発生や残留歪みの発生を抑制することかできる。したが
って、鋳物の焼入れ品質の向上がはかれるとともに、寸
法精度のよい製品を作ることができる。

（２）鋳物の実際の温度に基づいて焼入れ速度を制御す
るため、外気温度に影響されることがなくなり、何回焼
入れを行なっても、鋳物の種類に関係なく同一パターン
で焼入れすることができる。

ぐ〜　従来の焼入れ方法の場合は、冷却速度の遅い厚肉
部も室温になるまで十分冷却する必要がおり、焼入れに
長時間を要していたか、本発明による場合は気体冷媒の
温度と流量を制御することにより、鋳物全体の均一に速
く冷却することが可能となり、焼入れ時間の大幅な短縮
がはかれる。また、焼入れ時間の短縮が可能なことから
、焼入れに必要なエネルギーの低減がはかれる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例に係るマグネシウム合金鋳
物の焼入れ方法に用いられる焼入れ装置の概略構成図、 第２図は第１図の焼入れ方法における鋳物の冷却状態を
示す特性図、 第３図（イ）および０は第１図の装置におｔプるノズル
の配置図、 第４図（イ）ないしく／９は鋳物の温度の画像処理手段
を示す概念図、 第５図は第１図の焼入れ方法の手順を示すフローチャー
ト、 第６図は本発明の第２実施例に係るマグネシウム合金鋳
物の焼入れ方法に用いられる焼入れ装置の概略構成図、 第７図は第６図の装置におけるノズルの配置図、第８図
は第６図の装置における鋳物の形状の認識させる画像処
理の手順を示す概念図、第９図は第６図の装置における
鋳物の温度と流量制御バルブとの関係を示す特性図、 第１０図は第６図の焼入れ方法の手順を示すフローチャ
ート、 第１１図（は強制風冷による従来の焼入れ方法を示す正
面図、 第１２図は第１１図の焼入れ方法による鋳物各部の温度
変化を示す特性図、 である。 １０．８０・・・・・・焼入れ装置 １３ａ　、１３ｂ・・・・・・温度センサ１５・・・・
・・画像処理装置 １６・・・・・・演算装置 １７・・・・・・制御装置 １８．１８ａ　、１８ｂ・・・・・・温度調整器１９・
・・・・・気体冷媒供給装置 ２４．２５．２６．８５ａ〜８５ｎ　、８６ａ〜８６ｎ
・・・・・・ノズル ４１〜４６．８７ａ〜８７ｎ　、　８９ａ〜８９ｎ・・
・・・・流量制御バルブ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、強制風冷によるマグネシウム合金鋳物の焼入れ方法
   において、焼入れ時にマグネシウム合金鋳物の表面の温
   度分布を測定し、該温度分布に基づいて鋳物の各部位に
   吹付ける気体冷媒の温度、流量のいずれか一方あるいは
   両方を制御し、鋳物の各部位の冷却速度をほぼ一定とし
   たことを特徴とするマグネシウム合金鋳物の焼入れ方法
   。