JPH0450479B2 - - Google Patents
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- JPH0450479B2 JPH0450479B2 JP60007724A JP772485A JPH0450479B2 JP H0450479 B2 JPH0450479 B2 JP H0450479B2 JP 60007724 A JP60007724 A JP 60007724A JP 772485 A JP772485 A JP 772485A JP H0450479 B2 JPH0450479 B2 JP H0450479B2
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Landscapes
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、T型管継手(以下、T継手という)、
特に、母管と枝管の境界であるクロツチ部の内面
Rが大きい所謂スムースクロツチT継手の製造方
法に関する。
特に、母管と枝管の境界であるクロツチ部の内面
Rが大きい所謂スムースクロツチT継手の製造方
法に関する。
T継手は、母管と枝管からなり、両者の境界は
クロツチ部と呼ばれている。このクロツチ部は、
T継手の性能上、最も重要な部位であり、その断
面形状によつて、スムースクロツチT継手と、シ
ヤープクロツチT継手に大別される。スムースク
ロツチT継手は、そのクロツチ部の内面Rが大き
く流体のスムースな流れが特徴であり、熱間で直
管に枝出し加工をして製造される。これに対し
て、シヤープクロツチT継手は、クロツチ部が内
面Rの極めて小さい角張つた形状をしており、熱
間で荒成形された後、クロツチ部が機械加工によ
つて仕上げられる。
クロツチ部と呼ばれている。このクロツチ部は、
T継手の性能上、最も重要な部位であり、その断
面形状によつて、スムースクロツチT継手と、シ
ヤープクロツチT継手に大別される。スムースク
ロツチT継手は、そのクロツチ部の内面Rが大き
く流体のスムースな流れが特徴であり、熱間で直
管に枝出し加工をして製造される。これに対し
て、シヤープクロツチT継手は、クロツチ部が内
面Rの極めて小さい角張つた形状をしており、熱
間で荒成形された後、クロツチ部が機械加工によ
つて仕上げられる。
スムースクロツチT継手の製造方法として最も
簡便なものは、プラグ引抜き方法である。この方
法を第2図および第4図により説明する。
簡便なものは、プラグ引抜き方法である。この方
法を第2図および第4図により説明する。
先ず、第2図イに示すように、製品母管2と同
一外径の素材から、T継手1の1個分を仕上げる
に必要な長さを有する素管4を切り出し、枝出し
予定部に下孔となる透孔5をあける。次に、第2
図ロに示すように製品枝管の外部形状と等しい内
部形状の上向きに配置したダイス6の上に、上記
素管4を透孔5を下向きに、その透孔5と上記ダ
イス6のダイス孔7との中心線が一致するように
載置する。そして引抜棒8を下方から上記素管4
の中に挿入し、素管4の内部に半球面を下向きに
して装入したプラグ9に連結し引抜棒8を下方へ
引き降す。第2図のクロスハツチング領域16は
あらかじめ加熱されているので、プラグ9の下部
曲面によつて透孔5が徐々に押し拡げられ、枝管
3が形成される。
一外径の素材から、T継手1の1個分を仕上げる
に必要な長さを有する素管4を切り出し、枝出し
予定部に下孔となる透孔5をあける。次に、第2
図ロに示すように製品枝管の外部形状と等しい内
部形状の上向きに配置したダイス6の上に、上記
素管4を透孔5を下向きに、その透孔5と上記ダ
イス6のダイス孔7との中心線が一致するように
載置する。そして引抜棒8を下方から上記素管4
の中に挿入し、素管4の内部に半球面を下向きに
して装入したプラグ9に連結し引抜棒8を下方へ
引き降す。第2図のクロスハツチング領域16は
あらかじめ加熱されているので、プラグ9の下部
曲面によつて透孔5が徐々に押し拡げられ、枝管
3が形成される。
一般に第4図に示すようにT継手にあつては、
枝管3に他の管などを溶接によつて連結する
場合の作業性を出来る限りよくしたい。
場合の作業性を出来る限りよくしたい。
強度的に信頼度が劣る枝管端溶接部を強度的
に重要な枝管根本部から遠ざける。
に重要な枝管根本部から遠ざける。
等の観点から、枝管3の高さHは出来るだけ大き
い方が好ましいとされている。
い方が好ましいとされている。
然しながら、上述のプラグ引抜き法は、最も簡
便な製造方法ではあるが、この要求に充分に答え
ることができない。なぜなら、素管4から枝出し
成形を行うに当たつて、第2図ロに示すクススハ
ツチング領域16の材料のみが枝管3として供さ
れるため、枝管の高さが制約されるのである。
便な製造方法ではあるが、この要求に充分に答え
ることができない。なぜなら、素管4から枝出し
成形を行うに当たつて、第2図ロに示すクススハ
ツチング領域16の材料のみが枝管3として供さ
れるため、枝管の高さが制約されるのである。
そこで、たとえば特願昭51−124041号(特開昭
53−48964号)発明の縮径−プラグ引抜き法と呼
ばれる方法が用いられている。
53−48964号)発明の縮径−プラグ引抜き法と呼
ばれる方法が用いられている。
この方法では、第3図イに示すように、製品母
管2の外径D1より大きい外径D0を有する素管1
0をその短径が製品母管2の外径D1とほぼ同一
の偏平素管10′になるように押圧加工する。次
に、第3図ロに示すように、製品T継手の外郭部
形状とほぼ等しい内郭形状を有する上下一対のダ
イス6,6′の下ダイス6上に、上記偏平素管1
0′の長径方向が垂直になるように載置する。更
に上ダイス6′を下降させ、偏平素管10′を長径
方向に圧縮加工すると、偏平素管10′は第3図
ハに掲げるように成形される。
管2の外径D1より大きい外径D0を有する素管1
0をその短径が製品母管2の外径D1とほぼ同一
の偏平素管10′になるように押圧加工する。次
に、第3図ロに示すように、製品T継手の外郭部
形状とほぼ等しい内郭形状を有する上下一対のダ
イス6,6′の下ダイス6上に、上記偏平素管1
0′の長径方向が垂直になるように載置する。更
に上ダイス6′を下降させ、偏平素管10′を長径
方向に圧縮加工すると、偏平素管10′は第3図
ハに掲げるように成形される。
ここで、偏平素管10′を断面図示の如く両管
端側の領域A,Aと中央部の領域Bとに分けて考
えると、領域A,Aはその上下半円面が一対のダ
イス6,6で完全に拘束されているため、上ダイ
ス6′の加工代だけの周圧縮加工を受ける。一方、
領域Bは下ダイス6にあらかじめ設けられたダイ
ス孔7の部分が開放されているので、当該孔の内
部に下向きに隆起部14′が形成されることにな
る。そして最後に、上記隆起部14′の中央に先
に説明した透孔をあけ、プラグ引抜き法によつて
枝管が形成される。
端側の領域A,Aと中央部の領域Bとに分けて考
えると、領域A,Aはその上下半円面が一対のダ
イス6,6で完全に拘束されているため、上ダイ
ス6′の加工代だけの周圧縮加工を受ける。一方、
領域Bは下ダイス6にあらかじめ設けられたダイ
ス孔7の部分が開放されているので、当該孔の内
部に下向きに隆起部14′が形成されることにな
る。そして最後に、上記隆起部14′の中央に先
に説明した透孔をあけ、プラグ引抜き法によつて
枝管が形成される。
この方法では、隆起部材料体積は、前述のプラ
グ引抜き法にもとづく第2図ロのクロスハツチン
グ領域16より明らかに大きく、縮径加工を付加
することによつて枝管の高さを大きくすることが
できる。
グ引抜き法にもとづく第2図ロのクロスハツチン
グ領域16より明らかに大きく、縮径加工を付加
することによつて枝管の高さを大きくすることが
できる。
ところで、枝管の必要な隆起高さH′を得るた
めの素管10は、その外径D0を工作技術ならび
に資材管理の両面から必要最小限に止めることが
望ましい。第3図に示すように偏平素管10′の
周長をl0(すなわち偏平加工前の素管10の周長
πD0)、一方縮径加工後の隆起部中心における周
長をlとすれば、理想的には、l=l0=πD0であ
る。しかるに、第3図ハにおける領域Bは、上記
ダイス孔7に隣接した下ダイス半円面15からの
拘束、ならびに領域Aの周圧縮変形の影響を受け
るため、周長減少の発生を避けることが不可能で
ある。従つて、l<l0となり、D2/D1の値の減少
に伴つてその傾向が顕著になる。
めの素管10は、その外径D0を工作技術ならび
に資材管理の両面から必要最小限に止めることが
望ましい。第3図に示すように偏平素管10′の
周長をl0(すなわち偏平加工前の素管10の周長
πD0)、一方縮径加工後の隆起部中心における周
長をlとすれば、理想的には、l=l0=πD0であ
る。しかるに、第3図ハにおける領域Bは、上記
ダイス孔7に隣接した下ダイス半円面15からの
拘束、ならびに領域Aの周圧縮変形の影響を受け
るため、周長減少の発生を避けることが不可能で
ある。従つて、l<l0となり、D2/D1の値の減少
に伴つてその傾向が顕著になる。
周長減少をなるべく小さくするためには、第3
図ハにおいて隆起部14′を除く周長l′の領域の
増肉を抑制しなければならない。そのため、これ
まで、第3図ロにおいてダイス孔7と反対側の周
長l′の範囲bを低温にし、それ以外のダイス孔7
側の範囲aを逆に高温にした後、縮径加工を施す
手法が採られている。そして、上記範囲aとbと
に温度差をつける最も一般的な方法としては、偏
平素管10′の全体を加熱してから、範囲bを水
平に浸漬してその部分のみを冷却する方法があ
る。
図ハにおいて隆起部14′を除く周長l′の領域の
増肉を抑制しなければならない。そのため、これ
まで、第3図ロにおいてダイス孔7と反対側の周
長l′の範囲bを低温にし、それ以外のダイス孔7
側の範囲aを逆に高温にした後、縮径加工を施す
手法が採られている。そして、上記範囲aとbと
に温度差をつける最も一般的な方法としては、偏
平素管10′の全体を加熱してから、範囲bを水
平に浸漬してその部分のみを冷却する方法があ
る。
ところが、このような方法では、温度のばらつ
きが発生し易いので、隆起高さH′が安定しない。
さらに温度差によつて変形抵抗に差がつき難い材
料、たとえばステンレス鋼に対しては効果が小さ
いので、炭素鋼の場合よりも素管の外径を大きく
しなければならずコストアツプを招く。本発明者
の経験によれば、D2/D1の値が0.8以下のダイス
によるステンレス鋼管の縮径加工においては上記
aとbとの温度差を800℃にしても、10〜20%の
周長減少が避けられない。また割れ防止の点か
ら、あまり温度差をつけることが好ましくない材
料の場合も、周長減少が避けられない。
きが発生し易いので、隆起高さH′が安定しない。
さらに温度差によつて変形抵抗に差がつき難い材
料、たとえばステンレス鋼に対しては効果が小さ
いので、炭素鋼の場合よりも素管の外径を大きく
しなければならずコストアツプを招く。本発明者
の経験によれば、D2/D1の値が0.8以下のダイス
によるステンレス鋼管の縮径加工においては上記
aとbとの温度差を800℃にしても、10〜20%の
周長減少が避けられない。また割れ防止の点か
ら、あまり温度差をつけることが好ましくない材
料の場合も、周長減少が避けられない。
本発明の目的は、縮径加工における枝出し予定
部中央断面の周長減少を抑制し、しかも、大きく
且つ安定した隆起高さを確保することの出来るス
ムースクロツチT継手の製造方法を提供すること
にある。
部中央断面の周長減少を抑制し、しかも、大きく
且つ安定した隆起高さを確保することの出来るス
ムースクロツチT継手の製造方法を提供すること
にある。
本発明のスムースクロツチT継手の製造方法は
素管を偏平加工し、その偏平素管に温度差をつけ
ることなくその内部に、半球状の頭部を有するプ
ラグ付のマンドレルを、そのプラグ頭部が素管長
径側の枝出し予定部に臨み、かつ枝出しされる側
とは反対側の素管内面にマンドレルがほぼ当接す
る状態で装入し、この状態で前記偏平素管を、製
品T型管継手の外郭形状と等しい内郭形状を有す
る一対のダイスで素管長径方向に圧縮加工するこ
とにより、枝出しされる側とは反対側の素管内面
を前記マンドレルで支持しつつ、前記プラグ頭部
素管肉厚と同一かこれより僅かに大きい隙間を保
つてダイス孔内へ侵入せしめて、前記枝出し予定
部を、前記プラグの頭部に沿つた半球状に曲げを
主体とした変形により隆起させ、しかる後に、前
記プラグおよびマンドレルを素管内から除去し、
前記隆起部中心に下孔を穿ち、該下孔をプラグ引
抜き加工により拡張して枝管となすことを特徴と
する。
素管を偏平加工し、その偏平素管に温度差をつけ
ることなくその内部に、半球状の頭部を有するプ
ラグ付のマンドレルを、そのプラグ頭部が素管長
径側の枝出し予定部に臨み、かつ枝出しされる側
とは反対側の素管内面にマンドレルがほぼ当接す
る状態で装入し、この状態で前記偏平素管を、製
品T型管継手の外郭形状と等しい内郭形状を有す
る一対のダイスで素管長径方向に圧縮加工するこ
とにより、枝出しされる側とは反対側の素管内面
を前記マンドレルで支持しつつ、前記プラグ頭部
素管肉厚と同一かこれより僅かに大きい隙間を保
つてダイス孔内へ侵入せしめて、前記枝出し予定
部を、前記プラグの頭部に沿つた半球状に曲げを
主体とした変形により隆起させ、しかる後に、前
記プラグおよびマンドレルを素管内から除去し、
前記隆起部中心に下孔を穿ち、該下孔をプラグ引
抜き加工により拡張して枝管となすことを特徴と
する。
本発明のスムースクロツチT継手の製造方法に
おいては、偏平素管が縮径されるときに、素管の
枝出し予定部内面にプラグの半球状の頭部が当接
し、枝出しされる側とは反対側の素管内面にマン
ドレルが当接した状態が維持される。そのため、
偏平素管に温度差をつけなくても、枝出し予定部
中央断面の周長が一定とされ、この周長減少が防
止される。そして、隆起部の高さは、偏平素管内
に装入される工具の高さによつて決められるの
で、安定した値となる。
おいては、偏平素管が縮径されるときに、素管の
枝出し予定部内面にプラグの半球状の頭部が当接
し、枝出しされる側とは反対側の素管内面にマン
ドレルが当接した状態が維持される。そのため、
偏平素管に温度差をつけなくても、枝出し予定部
中央断面の周長が一定とされ、この周長減少が防
止される。そして、隆起部の高さは、偏平素管内
に装入される工具の高さによつて決められるの
で、安定した値となる。
以下本発明を、第1図に基づいて詳細に説明す
る。
る。
第1図イは、孔のないダイス6′上に加熱した
偏平素管10′を長径を垂直に載置し、当該素管
10′内にスペーサ13の両端に外方に曲面を有
するプラグ11とマンドレル12とを連結固着し
た隆起工具14を装入し、プラグ11の中心軸を
ダイス孔7の中心軸と一致せしめてセツトした状
態を示す。この場合にプラグ11の頭部を上向き
にする方が安定するので、ダイス孔7を有するダ
イス6を上側にして使用するのである。
偏平素管10′を長径を垂直に載置し、当該素管
10′内にスペーサ13の両端に外方に曲面を有
するプラグ11とマンドレル12とを連結固着し
た隆起工具14を装入し、プラグ11の中心軸を
ダイス孔7の中心軸と一致せしめてセツトした状
態を示す。この場合にプラグ11の頭部を上向き
にする方が安定するので、ダイス孔7を有するダ
イス6を上側にして使用するのである。
プラグ11は半球状の頭部を有し、その先端
は、ダイス孔7とは反対側の素管内面に、僅かの
間隔をあけて対向している。プラグ11の直径
dpは、隆起体積を増加させる点では大きい程好
ましいが、ダイス孔7の内壁とプラグ11との間
において強制的な減肉を生じないよう、ダイス孔
径をD2素管肉厚をT0とした場合に、D2−2T0に
等しいわずかに小さくする。
は、ダイス孔7とは反対側の素管内面に、僅かの
間隔をあけて対向している。プラグ11の直径
dpは、隆起体積を増加させる点では大きい程好
ましいが、ダイス孔7の内壁とプラグ11との間
において強制的な減肉を生じないよう、ダイス孔
径をD2素管肉厚をT0とした場合に、D2−2T0に
等しいわずかに小さくする。
マンドレル12は図示のように細長い直方体
で、かつその底部は局部円筒面に形成されている
ので、プラグ11の位置を定めると同時に、安定
して保持する台の役目も兼ねる。しかもその長さ
は十分長く作られているため、ダイス6が降下し
て縮径加工を行う場合、プラグ11にかかる圧縮
力が集中荷重から広い底面積にわたる分散荷重と
なり、隆起部分と反対側の素管内面が損傷するこ
とを防止する効果も併せてもつ。
で、かつその底部は局部円筒面に形成されている
ので、プラグ11の位置を定めると同時に、安定
して保持する台の役目も兼ねる。しかもその長さ
は十分長く作られているため、ダイス6が降下し
て縮径加工を行う場合、プラグ11にかかる圧縮
力が集中荷重から広い底面積にわたる分散荷重と
なり、隆起部分と反対側の素管内面が損傷するこ
とを防止する効果も併せてもつ。
プラグ11とマンドレル12とを連結している
スペーサ13は、図示のプラグ11の長さlpなら
びにマンドレル12の厚さtmを不必要に大きく
せずに、隆起工具14の高さhを保持するための
ものである。なお、スペーサ13とプラグ11な
らびにマンドレル12とをたとえば螺着にしてお
けば、後で述べる縮径加工作業終了後に、スペー
サ13の部分で切断してプラグ11ならびにマン
ドレル12を再利用することも可能である。
スペーサ13は、図示のプラグ11の長さlpなら
びにマンドレル12の厚さtmを不必要に大きく
せずに、隆起工具14の高さhを保持するための
ものである。なお、スペーサ13とプラグ11な
らびにマンドレル12とをたとえば螺着にしてお
けば、後で述べる縮径加工作業終了後に、スペー
サ13の部分で切断してプラグ11ならびにマン
ドレル12を再利用することも可能である。
第1図ロは、上ダイス6の降下が開始された状
態を示す。上ダイス6が降下されると、偏平素管
10′は長径方向に圧縮変形されることによつて
短径方向に広がり、管外面は上下ダイス半円溝1
5,15′に沿つた状態を呈し、同時に枝出し予
定部はプラグ11によつて若干押し上げられる。
第1図ロ以降は、基本的には縮径加工となるが、
この縮径加工における従来技術と本発明の最大の
相違点は、本発明方法によれば縮径加工作業中、
常に枝管予定部内面がプラグ11によつて支持さ
れているため、図示のように枝管予定部中央断面
の周長lが保持されて、従来法の大きな欠点であ
る周長減少が防止されることであり、前述の如き
温度差をつけることが全く不要となる。
態を示す。上ダイス6が降下されると、偏平素管
10′は長径方向に圧縮変形されることによつて
短径方向に広がり、管外面は上下ダイス半円溝1
5,15′に沿つた状態を呈し、同時に枝出し予
定部はプラグ11によつて若干押し上げられる。
第1図ロ以降は、基本的には縮径加工となるが、
この縮径加工における従来技術と本発明の最大の
相違点は、本発明方法によれば縮径加工作業中、
常に枝管予定部内面がプラグ11によつて支持さ
れているため、図示のように枝管予定部中央断面
の周長lが保持されて、従来法の大きな欠点であ
る周長減少が防止されることであり、前述の如き
温度差をつけることが全く不要となる。
即ち、第1図ロならびにハに示す母管部両端側
の領域A′,A′の材料は、前記第3図ロならびに
ハにおける領域A,Aの材料と同様に周圧縮変形
を受けるが、中央部の領域B′に限つては前記領
域Bと異なり、隆起部内面がプラグ11によつて
常に支持されているため、周圧縮力が殆ど作用せ
ず、増肉も極めて小さい。その結果、従来法の欠
点である周長減少が防止され、第1図ロで示す中
央断面の周長lとほぼ同一の周長のまま、隆起部
12が形成されるのである。従つて、同一の直径
の素管を使用した場合、その隆起高さH′は、第
3図ハに掲げた従来方法による場合よりも大きく
なり、また逆に隆起高さH′を等しくするに必要
な素管10について言えば、本発明方法は従来法
よりも小径の管から良い製品を作り出すことが可
能となる。
の領域A′,A′の材料は、前記第3図ロならびに
ハにおける領域A,Aの材料と同様に周圧縮変形
を受けるが、中央部の領域B′に限つては前記領
域Bと異なり、隆起部内面がプラグ11によつて
常に支持されているため、周圧縮力が殆ど作用せ
ず、増肉も極めて小さい。その結果、従来法の欠
点である周長減少が防止され、第1図ロで示す中
央断面の周長lとほぼ同一の周長のまま、隆起部
12が形成されるのである。従つて、同一の直径
の素管を使用した場合、その隆起高さH′は、第
3図ハに掲げた従来方法による場合よりも大きく
なり、また逆に隆起高さH′を等しくするに必要
な素管10について言えば、本発明方法は従来法
よりも小径の管から良い製品を作り出すことが可
能となる。
第1図ハは縮径加工作業が完了し、継手の中央
部にだるま状の断面が形成された状態を表わす。
ダイス孔7内には、プラグ11のドーム状頭部に
ならつた形状の隆起部14′が形成されている。
隆起高さH′は隆起工具14の高さhで決められ
るので、温度等の加工条件が変動しても、常に安
定した値を得ることができる。なお、半球状の頭
部を有するプラグ11を使用するのは、プラグ1
1と隆起部14の接触面積を極力大きくとつて面
圧を減らし、隆起部14′の減肉を抑制するため
である。
部にだるま状の断面が形成された状態を表わす。
ダイス孔7内には、プラグ11のドーム状頭部に
ならつた形状の隆起部14′が形成されている。
隆起高さH′は隆起工具14の高さhで決められ
るので、温度等の加工条件が変動しても、常に安
定した値を得ることができる。なお、半球状の頭
部を有するプラグ11を使用するのは、プラグ1
1と隆起部14の接触面積を極力大きくとつて面
圧を減らし、隆起部14′の減肉を抑制するため
である。
第1図に示す縮径加工終了後は、管内部に装入
していた隆起工具14を除去する。除去方法とし
て最も簡便な例は、スペーサ13を切断してマン
ドレル12を抜き取り、落下したプラグ12を取
り出す。ついで隆起部12の中央部に透孔5をあ
け、第2図と同様の工具にてプラグ引抜き加工を
行う、工程は従来の方法と全く同様である。
していた隆起工具14を除去する。除去方法とし
て最も簡便な例は、スペーサ13を切断してマン
ドレル12を抜き取り、落下したプラグ12を取
り出す。ついで隆起部12の中央部に透孔5をあ
け、第2図と同様の工具にてプラグ引抜き加工を
行う、工程は従来の方法と全く同様である。
本発明の方法は、上記の一例に限定されること
なく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変更し
得ることは言うまでもない。たとえば第5図に掲
げるように母管2の軸心方向に複数個の枝管3′,
3′……を取り出したいわゆるヘツダ管20に対
しても適用することが出来る。勿論その場合は枝
管と同数のプラグ11をマンドレル12上に配列
した隆起工具14′を使用することが望ましい。
なく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変更し
得ることは言うまでもない。たとえば第5図に掲
げるように母管2の軸心方向に複数個の枝管3′,
3′……を取り出したいわゆるヘツダ管20に対
しても適用することが出来る。勿論その場合は枝
管と同数のプラグ11をマンドレル12上に配列
した隆起工具14′を使用することが望ましい。
母管外径24インチ、枝管外径14インチ、枝管高
さ7インチのステンレス鋼T継手の製造に当り、
外径30インチの素管を短径23インチに偏平加工し
た後、1000℃に全体加熱し、外径11.5インチのド
ーム状プラグを有する全高28インチの隆起工具を
管内部に装入してから縮径加工を行い、高さ7イ
ンチの隆起部を形成した。次いで当該隆起部中央
に透孔を穿ち、プラグ引抜き加工によつて製品枝
管が採取可能な形状に仕上げることができた。こ
れと同一製品について従来方法では、外径33イン
チの素管から製造せねばならなかつた。こによう
に本発明方法の導入により、外径において約10%
も小さい素管から製品を得ることが可能となつ
た。
さ7インチのステンレス鋼T継手の製造に当り、
外径30インチの素管を短径23インチに偏平加工し
た後、1000℃に全体加熱し、外径11.5インチのド
ーム状プラグを有する全高28インチの隆起工具を
管内部に装入してから縮径加工を行い、高さ7イ
ンチの隆起部を形成した。次いで当該隆起部中央
に透孔を穿ち、プラグ引抜き加工によつて製品枝
管が採取可能な形状に仕上げることができた。こ
れと同一製品について従来方法では、外径33イン
チの素管から製造せねばならなかつた。こによう
に本発明方法の導入により、外径において約10%
も小さい素管から製品を得ることが可能となつ
た。
以上に明らかなように、本発明のスムースクロ
ツチT継手の製造方法は、素管に温度差を設けな
いので、温度差の付加による作業能率の低下、お
よび材料の欠陥等を防止することが出来る。ま
た、温度差を設けなくても、縮径加工に伴う周長
減少による枝管隆起の高さの不安定を防止し、必
要な高さの枝管を、常に安定して形成することが
可能である。本発明を実施する設備としては極め
て簡単な工具を付加するのみで、しかも材料とな
る素管は従来法によるものより小径のものが使用
できるので、コスト低減に寄与する点も大であ
る。
ツチT継手の製造方法は、素管に温度差を設けな
いので、温度差の付加による作業能率の低下、お
よび材料の欠陥等を防止することが出来る。ま
た、温度差を設けなくても、縮径加工に伴う周長
減少による枝管隆起の高さの不安定を防止し、必
要な高さの枝管を、常に安定して形成することが
可能である。本発明を実施する設備としては極め
て簡単な工具を付加するのみで、しかも材料とな
る素管は従来法によるものより小径のものが使用
できるので、コスト低減に寄与する点も大であ
る。
第1図イ,ロ,ハは本発明方法の説明図、第2
図イ,ロ,ハはプラグ引抜き法の説明図、第3図
イ,ロ,ハは縮径−プラグ引抜き法の説明図、第
4図はT継手の製品斜視図、第5図はヘツダー管
の斜視図である。 1……T継手、2……母管、3,3′……枝管、
4,10……素管、5……透孔、6,6′……ダ
イス、7……ダイス孔、8……引抜棒、9,11
……プラグ、10′……偏平素管、12……マン
ドレル、13……スペーサ、14……隆起工具、
14′……隆起部、15,15′……ダイス半円
面、16……クロスハツチング領域、20……ヘ
ツダー管。
図イ,ロ,ハはプラグ引抜き法の説明図、第3図
イ,ロ,ハは縮径−プラグ引抜き法の説明図、第
4図はT継手の製品斜視図、第5図はヘツダー管
の斜視図である。 1……T継手、2……母管、3,3′……枝管、
4,10……素管、5……透孔、6,6′……ダ
イス、7……ダイス孔、8……引抜棒、9,11
……プラグ、10′……偏平素管、12……マン
ドレル、13……スペーサ、14……隆起工具、
14′……隆起部、15,15′……ダイス半円
面、16……クロスハツチング領域、20……ヘ
ツダー管。
Claims (1)
- 1 素管を偏平加工し、その偏平素管に温度差を
つけることなくその内部に、半球状の頭部を有す
るプラグ付のマンドレルを、そのプラグ頭部が素
管長径側の枝出し予定部に臨み、かつ枝出しされ
る側とは反対側の素管内面にマンドレルがほぼ当
接する状態で装入し、この状態で前記偏平素管
を、製品T型管継手の外郭形状と等しい内郭形状
を有する一対のダイスで素管長径方向に圧縮加工
することにより、枝出しされる側とは反対側の素
管内面を前記マンドレルで支持しつつ、前記プラ
グ頭部を素管肉厚と同一かこれより僅かに大きい
隙間を保つてダイス孔内へ侵入せしめて、前記枝
出し予定部を、前記プラグの頭部に沿つた半球状
に曲げを主体とした変形により隆起させ、しかる
後に、前記プラグおよびマンドレルを素管内から
除去し、前記隆起部中心に下孔を穿ち、該下孔を
プラグ引抜き加工により拡張して枝管となすこと
を特徴とするクロツチ部の内面Rが大きいT型管
継手の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60007724A JPS61167797A (ja) | 1985-01-18 | 1985-01-18 | T型管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60007724A JPS61167797A (ja) | 1985-01-18 | 1985-01-18 | T型管継手の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61167797A JPS61167797A (ja) | 1986-07-29 |
JPH0450479B2 true JPH0450479B2 (ja) | 1992-08-14 |
Family
ID=11673658
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60007724A Granted JPS61167797A (ja) | 1985-01-18 | 1985-01-18 | T型管継手の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61167797A (ja) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60115323A (ja) * | 1983-11-28 | 1985-06-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | シャープクロッチ分岐管の製造方法 |
-
1985
- 1985-01-18 JP JP60007724A patent/JPS61167797A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60115323A (ja) * | 1983-11-28 | 1985-06-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | シャープクロッチ分岐管の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS61167797A (ja) | 1986-07-29 |
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