JPH044377B2 - - Google Patents
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- JPH044377B2 JPH044377B2 JP5353987A JP5353987A JPH044377B2 JP H044377 B2 JPH044377 B2 JP H044377B2 JP 5353987 A JP5353987 A JP 5353987A JP 5353987 A JP5353987 A JP 5353987A JP H044377 B2 JPH044377 B2 JP H044377B2
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、高炉の鉄原料として優れた被還元
性を備えた自溶性ペレツトの製造方法に関する。 （従来の技術） 自溶性ペレツトの製造工程では、従来、そのペ
レツト原料が均一に分散して焼成工程で鉄鉱石や
脈石成分が速やかに反応し焼結するように、ま
た、造粒効率や強度が高くなるようにするため
に、粒度44μ以下の微粉が70〜90重量％に達する
までペレツト原料を微粉砕し、これを造粒して生
ペレツトとしている。 このような生ペレツトを加熱焼成して自溶性ペ
レツトを製造する焼成工程では、このペレツトは
溶融スラグを作り高強度を示す。しかし、一方で
は気孔率を低下させ、1100℃以上の高温の還元雰
囲気下においては、ペレツトの外殻金属鉄の緻密
化、ならびにペレツトの内部でのスラグの液相生
成が容易となる。このため、気孔が閉塞し、この
ペレツトに還元停滞を生じて被還元性が低下する
という不都合がある。 このため、高炉においては、上記被還元性が低
下した自溶性ペレツトはその内部へのガス拡散が
妨害され、ペレツト表面にしみ出したFeOとコー
クスとの直接還元が上昇することになる。従つ
て、コークス消費量が増大するなど高炉操業上好
ましくない事態を惹起する。 そこで、上記還元停滞を防止して優れた被還元
性を得るため、従来種々の自溶性ペレツトの製造
方法が提案されている。 即ち、第１従来例として、この出願人の出願に
係る特公昭61−11300号公報に示すものがある。
この構成では、ペレツト原料にペレツトの被還元
性向上用のMgOを含有する副原料、例えば橄欖
岩を粒度44μ以下に微粉砕して配合してあり、こ
れを原料とした生ペレツトの焼成工程において生
成されるスラグの融点を高め、これによつて自溶
性ペレツトの気孔の閉塞を防止している。 また、第２従来例として、特公昭56−11291号
公報に示すものがある。この構成によれば、ペレ
ツト原料に粒度が0.1mm〜３mmの粗粉の可燃物質、
例えば石炭やコークブリーズを混合しておき、生
ペレツトの焼成工程で上記可燃物質を燃焼させる
ことにより溶融スラグで閉塞されないような大径
の気孔をペレツト内部に形成している。 （発明が解決しようとする問題点） しかし、上記第１従来例では、橄欖岩を粒度
44μ以下に微粉砕して使用しているため、その粉
砕工程が複雑になり、その粉砕コストが高くなる
という不都合がある。 第２従来例では、大径の気孔が形成されるため
に、自溶性ペレツトの圧潰強度が大きく低下する
と共に、可燃性物質の燃焼によりペレツトの組織
が変化するという不都合を生じる。 （発明の目的） この発明は、上記のような事情に注目してなさ
れたもので、自溶性ペレツトの還元停滞を防止し
て優れた被還元性を得る場合に、MgOを含有す
る副原料の粉砕工程を簡単にしてその粉砕コスト
を低減できるようにし、かつ、自溶性ペレツトの
圧潰強度の低下を抑制すると共にペレツトの組織
が変化しないようにすることを目的とする。 （発明の構成） 上記目的を達成するためのこの発明の特徴とす
るところは、鉄鉱石の微粉に、44μ〜1000μの粒
度範囲の粒子を80重量％以上有するCaOおよび
MgOを含有する副原料を配合し、次に、この配
合された原料をCaO／SiO2重量比が1.2以上、お
よびMgO／SiO2重量比が0.5以上となるように調
整し、かつ、この調整された原料を造粒して生ペ
レツトを成形し、この生ペレツトを所定の温度で
加熱焼成することにある。 （実施例） 以下、この発明の実施例を説明する。 先ず、鉄鉱石の微粉に、44μ〜1000μの粒度範
囲の粒子を80重量％以上有するCaO及びMgOを
含有する副原料たるドロマイトを配合してペレツ
ト原料とする。この場合、上記ドロマイトは、前
記第１従来例で示すような粒度が44μ以下の微粉
よりも粒度が大きい粗粉としてあるため、このド
ロマイトの粉砕工程は簡単になり、その粉砕コス
トを低減できる。 次に、上記のように配合されたペレツト原料に
粒度が44μ以下の粒子を70重量％以上含有する珪
石や石灰石を配合してCaO／SiO2重量比が1.2以
上でMgO／SiO2重量比が0.5以上となるように調
整する。そして、この調整されたペレツト原料を
造粒して生ペレツトを成形する。 次に、上記生ペレツトを1220℃〜1320℃の温度
範囲で加熱焼成し、これによつて自溶性ペレツト
を得る。この場合、上記粗粉のドロマイトは焼成
工程で滓化される。これによつて、ぺレツトの内
部に大径の気孔が形成されると共に、この気孔の
周囲には高融点スラグの組織が形成される。この
結果、焼成工程でスラグの溶融により気孔が閉塞
されることは防止される。このため、高温で還元
停滞が生じることのない優れた被還元性を有する
自溶性ペレツトを得ることができる。 また、上記大径の気孔の周囲は高融点スラグの
ため、ペレツトの圧潰強度の低下が抑制される。
更に、この気孔の形成には、第２従来例のように
大径の気孔を形成するための可燃物質を使用して
いないため、ペレツトの組織が変化することは防
止される。 なお、上記実施例では、MgOを含有する副原
料をドロマイトとしたが、これは、CaOおよび
MgOを含有しSiO2と反応して塩基性スラグを形
成する鉱物でもよく、その中で特に炭酸塩となつ
ている鉱物が好ましい。 （具体的実施例） 本発明者らは、本発明方法の効果を確認するた
め、次の実験を行つた。 下記第１表に、実験に用いたペレツト原料およ
びその副原料の化学組成を示す。
性を備えた自溶性ペレツトの製造方法に関する。 （従来の技術） 自溶性ペレツトの製造工程では、従来、そのペ
レツト原料が均一に分散して焼成工程で鉄鉱石や
脈石成分が速やかに反応し焼結するように、ま
た、造粒効率や強度が高くなるようにするため
に、粒度44μ以下の微粉が70〜90重量％に達する
までペレツト原料を微粉砕し、これを造粒して生
ペレツトとしている。 このような生ペレツトを加熱焼成して自溶性ペ
レツトを製造する焼成工程では、このペレツトは
溶融スラグを作り高強度を示す。しかし、一方で
は気孔率を低下させ、1100℃以上の高温の還元雰
囲気下においては、ペレツトの外殻金属鉄の緻密
化、ならびにペレツトの内部でのスラグの液相生
成が容易となる。このため、気孔が閉塞し、この
ペレツトに還元停滞を生じて被還元性が低下する
という不都合がある。 このため、高炉においては、上記被還元性が低
下した自溶性ペレツトはその内部へのガス拡散が
妨害され、ペレツト表面にしみ出したFeOとコー
クスとの直接還元が上昇することになる。従つ
て、コークス消費量が増大するなど高炉操業上好
ましくない事態を惹起する。 そこで、上記還元停滞を防止して優れた被還元
性を得るため、従来種々の自溶性ペレツトの製造
方法が提案されている。 即ち、第１従来例として、この出願人の出願に
係る特公昭61−11300号公報に示すものがある。
この構成では、ペレツト原料にペレツトの被還元
性向上用のMgOを含有する副原料、例えば橄欖
岩を粒度44μ以下に微粉砕して配合してあり、こ
れを原料とした生ペレツトの焼成工程において生
成されるスラグの融点を高め、これによつて自溶
性ペレツトの気孔の閉塞を防止している。 また、第２従来例として、特公昭56−11291号
公報に示すものがある。この構成によれば、ペレ
ツト原料に粒度が0.1mm〜３mmの粗粉の可燃物質、
例えば石炭やコークブリーズを混合しておき、生
ペレツトの焼成工程で上記可燃物質を燃焼させる
ことにより溶融スラグで閉塞されないような大径
の気孔をペレツト内部に形成している。 （発明が解決しようとする問題点） しかし、上記第１従来例では、橄欖岩を粒度
44μ以下に微粉砕して使用しているため、その粉
砕工程が複雑になり、その粉砕コストが高くなる
という不都合がある。 第２従来例では、大径の気孔が形成されるため
に、自溶性ペレツトの圧潰強度が大きく低下する
と共に、可燃性物質の燃焼によりペレツトの組織
が変化するという不都合を生じる。 （発明の目的） この発明は、上記のような事情に注目してなさ
れたもので、自溶性ペレツトの還元停滞を防止し
て優れた被還元性を得る場合に、MgOを含有す
る副原料の粉砕工程を簡単にしてその粉砕コスト
を低減できるようにし、かつ、自溶性ペレツトの
圧潰強度の低下を抑制すると共にペレツトの組織
が変化しないようにすることを目的とする。 （発明の構成） 上記目的を達成するためのこの発明の特徴とす
るところは、鉄鉱石の微粉に、44μ〜1000μの粒
度範囲の粒子を80重量％以上有するCaOおよび
MgOを含有する副原料を配合し、次に、この配
合された原料をCaO／SiO2重量比が1.2以上、お
よびMgO／SiO2重量比が0.5以上となるように調
整し、かつ、この調整された原料を造粒して生ペ
レツトを成形し、この生ペレツトを所定の温度で
加熱焼成することにある。 （実施例） 以下、この発明の実施例を説明する。 先ず、鉄鉱石の微粉に、44μ〜1000μの粒度範
囲の粒子を80重量％以上有するCaO及びMgOを
含有する副原料たるドロマイトを配合してペレツ
ト原料とする。この場合、上記ドロマイトは、前
記第１従来例で示すような粒度が44μ以下の微粉
よりも粒度が大きい粗粉としてあるため、このド
ロマイトの粉砕工程は簡単になり、その粉砕コス
トを低減できる。 次に、上記のように配合されたペレツト原料に
粒度が44μ以下の粒子を70重量％以上含有する珪
石や石灰石を配合してCaO／SiO2重量比が1.2以
上でMgO／SiO2重量比が0.5以上となるように調
整する。そして、この調整されたペレツト原料を
造粒して生ペレツトを成形する。 次に、上記生ペレツトを1220℃〜1320℃の温度
範囲で加熱焼成し、これによつて自溶性ペレツト
を得る。この場合、上記粗粉のドロマイトは焼成
工程で滓化される。これによつて、ぺレツトの内
部に大径の気孔が形成されると共に、この気孔の
周囲には高融点スラグの組織が形成される。この
結果、焼成工程でスラグの溶融により気孔が閉塞
されることは防止される。このため、高温で還元
停滞が生じることのない優れた被還元性を有する
自溶性ペレツトを得ることができる。 また、上記大径の気孔の周囲は高融点スラグの
ため、ペレツトの圧潰強度の低下が抑制される。
更に、この気孔の形成には、第２従来例のように
大径の気孔を形成するための可燃物質を使用して
いないため、ペレツトの組織が変化することは防
止される。 なお、上記実施例では、MgOを含有する副原
料をドロマイトとしたが、これは、CaOおよび
MgOを含有しSiO2と反応して塩基性スラグを形
成する鉱物でもよく、その中で特に炭酸塩となつ
ている鉱物が好ましい。 （具体的実施例） 本発明者らは、本発明方法の効果を確認するた
め、次の実験を行つた。 下記第１表に、実験に用いたペレツト原料およ
びその副原料の化学組成を示す。
【表】
上記ペレツト原料とその副原料を所定の粒度に
粉砕後、所望のCaO／SiO2重量比、MgO／SiO2
重量比となるように混合して調整する。この際、
ドロマイトの粒度を44μ以下（従来例のドロマイ
トに相当）、44μ〜100μ、100μ〜500μ、500μ〜
1000μ、および1000μ〜1500μの５水準に設定して
あり、これら各水準のドロマイトは各粒度範囲を
それぞれ80重量％以上含有するものである。 次に、上記のように調整されたペレツト原料を
造粒して得た生ペレツトを12500℃および、1275
℃の一定酸素分圧下で加熱焼成した。下記第２表
に1250℃で加熱焼成した焼成ペレツトの化学組成
を示す。
粉砕後、所望のCaO／SiO2重量比、MgO／SiO2
重量比となるように混合して調整する。この際、
ドロマイトの粒度を44μ以下（従来例のドロマイ
トに相当）、44μ〜100μ、100μ〜500μ、500μ〜
1000μ、および1000μ〜1500μの５水準に設定して
あり、これら各水準のドロマイトは各粒度範囲を
それぞれ80重量％以上含有するものである。 次に、上記のように調整されたペレツト原料を
造粒して得た生ペレツトを12500℃および、1275
℃の一定酸素分圧下で加熱焼成した。下記第２表
に1250℃で加熱焼成した焼成ペレツトの化学組成
を示す。
【表】
また、上記焼成ペレツトのドロマイト粒度と気
孔率および、高温還元率との関係をそれぞれ第１
図及び第２図に示す。なお、上記高温還元率と
は、上記焼成ペレツトをCO／CO2＝60／40の還
元雰囲気下900℃でウスタイト（FeO）まで予備
還元し、次に、これを試料として還元温度1250
℃、還元ガスCO／N2＝30／70で２時間還元試験
を行つた場合の還元率である。 第１図及び第２図から明らかなように、従来の
ペレツトに較べ本発明のペレツトは、1250、1275
℃のいずれの焼成温度においても気孔率が増加
し、それに伴つて還元率が変化することがわか
る。 即ち、ドロマイトの滓化によつて気孔率が増加
するものと推定され、ドロマイト粒度により高い
気孔率および、還元率が得られる最適な粒度範囲
が存在することがわかる。その粒度範囲は、焼成
温度が1250℃の場合は44μ〜500μ、1275℃の場合
は100μ〜1000μである。これらの粒度よりドロマ
イト粒度がさらに粗くなると、ドロマイトの滓化
が悪化するため気孔率、還元率は逆に低下するこ
とがわかる。 次に、水銀圧入式ポロシメーターにより測定し
た焼成ペレツトの気孔径分布の一例を第３図に示
す。 第３図から明らかなように、直径10μ以上の気
孔の体積を0.01cm3／ｇ以上に調整すれば、ドロマ
イト粒度が44μ以下の従来のペレツトよりも高い
還元率を得られることがわかる。 また、ドロマイト粒度と、焼成ペレツトの圧潰
強度との関係を第４図に示す。第４図によれば、
本発明のペレツトは従来のペレツトにより圧潰強
度が低下することがわかる。しかし、この本発明
のペレツトは300Kg／ｐ程度の強度を有している
ため高炉操業上何ら支障はない。 以上の結果により、粒度範囲を44μ〜1000μと
すれば、焼成温度によつて気孔率、高温還元率が
従来のペレツトに比べて向上することがわかる。 次に、ドロマイト粒度を100μ〜500μ一定のも
とでCaO／SiO2重量比、および、MgO／SiO2重
量比を変化させた場合について説明する。 焼成ペレツトの高温還元率とCa0／Si02重量比
およびMgO／SiO2重量比との関係を第５図およ
び第６図に示す。この場合、Ca0／Si02＝1.26、
MgO／SiO2＝0.58、SiO2＝3.5％の一定条件とな
つている。 第５図および第６図の結果から明らかなよう
に、1250℃および1275℃という高温の焼成温度に
おける還元率はCa0／Si02重量比および、MgO／
SiO2重量比の上昇に伴つて増加しており、これ
によつて高温での被還元性が改善されることがわ
かる。 なお、従来のペレツトの高温での還元率（焼成
温度1250℃の場合78％、1275℃の場合71％）と比
較すると、Ca0／Si02重量比を1.2以上、MgO／
SiO2重量比を0.5以上に混合調整すれば高温性状
の優れたペレツトを得ることができる。 （発明の効果） この発明によれば、鉄鉱石の微粉に、44μ〜
1000μの粒度範囲の粒子を80重量％以上有する
CaOおよびMgOを含有する副原料を配合し、次
に、この配合された原料をCa0／Si02重量比が1.2
以上、およびMgO／SiO2重量比が0.5以上となる
ように調整し、かつ、この調整された原料を造粒
して生ペレツトを成形し、この生ペレツトを所定
の温度で加熱焼成するようにしたため、この焼成
工程で上記副原料により大径の気孔が形成される
と共に、この気孔の周囲には高融点スラグが形成
される。このため、上記焼成工程でスラグの溶融
により気孔が閉塞されることは防止される。よつ
て、この発明の方法により製造された自溶性ペレ
ツトには高温で還元停滞が生じることはなく、こ
の結果、優れた被還元性を得ることができる。 上記の場合、副原料は第１従来例のように44μ
以下の微粉ではなく、これにより粒度が大きい粗
粉である。よつて、上記副原料を微粉砕する必要
はなく、この副原料の粉砕工程が簡単になると共
に、その粉砕工程を減少させることができる。 また、上記焼成工程における気孔の周囲には高
融点のスラグが形成される。よつて、この自溶性
ペレツトの圧潰強度が低下することは抑制され
る。 しかも、上記気孔の形成は、第２従来例のよう
に可燃物質の燃焼によるものではないため、燃焼
によりペレツトの組織が変化することは防止され
る。
孔率および、高温還元率との関係をそれぞれ第１
図及び第２図に示す。なお、上記高温還元率と
は、上記焼成ペレツトをCO／CO2＝60／40の還
元雰囲気下900℃でウスタイト（FeO）まで予備
還元し、次に、これを試料として還元温度1250
℃、還元ガスCO／N2＝30／70で２時間還元試験
を行つた場合の還元率である。 第１図及び第２図から明らかなように、従来の
ペレツトに較べ本発明のペレツトは、1250、1275
℃のいずれの焼成温度においても気孔率が増加
し、それに伴つて還元率が変化することがわか
る。 即ち、ドロマイトの滓化によつて気孔率が増加
するものと推定され、ドロマイト粒度により高い
気孔率および、還元率が得られる最適な粒度範囲
が存在することがわかる。その粒度範囲は、焼成
温度が1250℃の場合は44μ〜500μ、1275℃の場合
は100μ〜1000μである。これらの粒度よりドロマ
イト粒度がさらに粗くなると、ドロマイトの滓化
が悪化するため気孔率、還元率は逆に低下するこ
とがわかる。 次に、水銀圧入式ポロシメーターにより測定し
た焼成ペレツトの気孔径分布の一例を第３図に示
す。 第３図から明らかなように、直径10μ以上の気
孔の体積を0.01cm3／ｇ以上に調整すれば、ドロマ
イト粒度が44μ以下の従来のペレツトよりも高い
還元率を得られることがわかる。 また、ドロマイト粒度と、焼成ペレツトの圧潰
強度との関係を第４図に示す。第４図によれば、
本発明のペレツトは従来のペレツトにより圧潰強
度が低下することがわかる。しかし、この本発明
のペレツトは300Kg／ｐ程度の強度を有している
ため高炉操業上何ら支障はない。 以上の結果により、粒度範囲を44μ〜1000μと
すれば、焼成温度によつて気孔率、高温還元率が
従来のペレツトに比べて向上することがわかる。 次に、ドロマイト粒度を100μ〜500μ一定のも
とでCaO／SiO2重量比、および、MgO／SiO2重
量比を変化させた場合について説明する。 焼成ペレツトの高温還元率とCa0／Si02重量比
およびMgO／SiO2重量比との関係を第５図およ
び第６図に示す。この場合、Ca0／Si02＝1.26、
MgO／SiO2＝0.58、SiO2＝3.5％の一定条件とな
つている。 第５図および第６図の結果から明らかなよう
に、1250℃および1275℃という高温の焼成温度に
おける還元率はCa0／Si02重量比および、MgO／
SiO2重量比の上昇に伴つて増加しており、これ
によつて高温での被還元性が改善されることがわ
かる。 なお、従来のペレツトの高温での還元率（焼成
温度1250℃の場合78％、1275℃の場合71％）と比
較すると、Ca0／Si02重量比を1.2以上、MgO／
SiO2重量比を0.5以上に混合調整すれば高温性状
の優れたペレツトを得ることができる。 （発明の効果） この発明によれば、鉄鉱石の微粉に、44μ〜
1000μの粒度範囲の粒子を80重量％以上有する
CaOおよびMgOを含有する副原料を配合し、次
に、この配合された原料をCa0／Si02重量比が1.2
以上、およびMgO／SiO2重量比が0.5以上となる
ように調整し、かつ、この調整された原料を造粒
して生ペレツトを成形し、この生ペレツトを所定
の温度で加熱焼成するようにしたため、この焼成
工程で上記副原料により大径の気孔が形成される
と共に、この気孔の周囲には高融点スラグが形成
される。このため、上記焼成工程でスラグの溶融
により気孔が閉塞されることは防止される。よつ
て、この発明の方法により製造された自溶性ペレ
ツトには高温で還元停滞が生じることはなく、こ
の結果、優れた被還元性を得ることができる。 上記の場合、副原料は第１従来例のように44μ
以下の微粉ではなく、これにより粒度が大きい粗
粉である。よつて、上記副原料を微粉砕する必要
はなく、この副原料の粉砕工程が簡単になると共
に、その粉砕工程を減少させることができる。 また、上記焼成工程における気孔の周囲には高
融点のスラグが形成される。よつて、この自溶性
ペレツトの圧潰強度が低下することは抑制され
る。 しかも、上記気孔の形成は、第２従来例のよう
に可燃物質の燃焼によるものではないため、燃焼
によりペレツトの組織が変化することは防止され
る。
図は、各実験で得られた自溶性ペレツトの品質
を示すグラフで、第１図は気孔率とドロマイト粒
度との関係、第２図は還元率とドロマイト粒度と
の関係、第３図は気孔体積と気孔径との関係、第
４図は圧潰強度とドロマイト粒度との関係、第５
図は還元率とCa0／Si02重量比との関係、第６図
は還元率とMgO／SiO2重量比との関係をそれぞ
れ示している。
を示すグラフで、第１図は気孔率とドロマイト粒
度との関係、第２図は還元率とドロマイト粒度と
の関係、第３図は気孔体積と気孔径との関係、第
４図は圧潰強度とドロマイト粒度との関係、第５
図は還元率とCa0／Si02重量比との関係、第６図
は還元率とMgO／SiO2重量比との関係をそれぞ
れ示している。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鉄鉱石の微粉に、44μ〜1000μの粒度範囲の
粒子を80重量％以上有するCaOおよびMgOを含
有する副原料を配合し、次に、この配合された原
料をCaO／SiO2重量比が1.2以上、およびMgO／
SiO2重量比が0.5以上となるように調整し、かつ、
この調整された原料を造粒して生ペレツトを成形
し、この生ペレツトを所定の温度で加熱焼成する
ことを特徴とする自溶性ペレツトの製造方法。 ２ 生ペレツトを1220℃〜1320℃の温度範囲で加
熱焼成して直径10μ以上の気孔の体積が0.01cm3／
ｇ以上となるようにすることを特徴とする特許請
求の範囲第１項に記載の自溶性ペレツトの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5353987A JPS63219534A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 自溶性ペレットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5353987A JPS63219534A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 自溶性ペレットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63219534A JPS63219534A (ja) | 1988-09-13 |
| JPH044377B2 true JPH044377B2 (ja) | 1992-01-28 |
Family
ID=12945607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5353987A Granted JPS63219534A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 自溶性ペレットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63219534A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69419959T2 (de) * | 1993-03-12 | 2000-08-17 | Yoshikuni Saito | Spritze mit zurückziehbarer Nadel |
| CA2126478A1 (en) * | 1993-06-29 | 1994-12-30 | Yoshikuni Saito | Hub for syringe, connecting structure of hub, syringe, piston, needle assembly unit, connecting structure between needle assembly unit and syringe, syringe of assembling syringe assembly assembly and method |
| JP4418836B2 (ja) | 2007-12-20 | 2010-02-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 高炉用自溶性ペレットおよびその製造方法 |
| CN108866325A (zh) * | 2017-07-14 | 2018-11-23 | 淮北益嘉益新材料科技有限公司 | 一种提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法 |
| CN109097561B (zh) * | 2018-06-29 | 2021-03-19 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种大型带式焙烧机生产低硅熔剂性球团的方法 |
| JP2024047288A (ja) * | 2022-09-26 | 2024-04-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 鉄鉱石ペレットの製造方法及び鉄鉱石ペレット |
| JP2024064028A (ja) * | 2022-10-27 | 2024-05-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 鉄鉱石ペレットの高温性状判定方法、鉄鉱石ペレットの製造方法及び鉄鉱石ペレット |
-
1987
- 1987-03-09 JP JP5353987A patent/JPS63219534A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63219534A (ja) | 1988-09-13 |
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Legal Events
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |