JPH0437130B2 - - Google Patents
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- JPH0437130B2 JPH0437130B2 JP1092787A JP1092787A JPH0437130B2 JP H0437130 B2 JPH0437130 B2 JP H0437130B2 JP 1092787 A JP1092787 A JP 1092787A JP 1092787 A JP1092787 A JP 1092787A JP H0437130 B2 JPH0437130 B2 JP H0437130B2
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- limestone
- converter slag
- present
- quicklime
- refining agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、熱塊転炉滓を使用して溶銑の予備処
理に使用する精錬剤を製造する方法に関するもの
である。 （従来の技術及びその問題点） 高炉から出銑された溶銑の成分組成は次の製鋼
工程における精錬能率や鋼の品質に大きく影響す
るので、製鋼工程を合理化し、操業を容易にする
ために溶銑の成分組成や生産鋼種に応じて種々の
溶銑予備処理法が適宜採用されている。しかし
て、溶銑の予備処理としては、脱燐、脱珪、脱硫
等があり、高炉出銑樋や溶銑取鍋あるいはトーピ
ードカー等で行われている。 ところで前記した脱燐、脱珪、脱硫等の予備処
理を行う場合には精錬剤として転炉滓に生石灰
（CaO）を混合したものが使用されることが多い
のであるが、この精錬剤を構成する生石灰は通常
工業的には石灰石（CaCO3）を加熱することに
よつて製造している。すなわち、石灰石を加熱す
ることにより、 CaCO3→CaO＋CO2 …… なる反応が起こつて生石灰が製造できるのであ
る。 しかして、この際使用に供される石灰石として
は不純物の少ない緻密結晶から成るものが良い。
その理由は、結晶の発達したものは焼成中砕け易
く、キルン炉等で焼成する場合には空気の流通を
阻害する欠点があり、また緻密結晶から成る石灰
石に比べて分解速度が遅いからである。 従つて、従来は不純物の少ない緻密結晶から成
る石灰石を適当な大きさの粒あるいは粉状に粉砕
したものを焼成して生石灰を製造していたのであ
る。 しかして、この場合、前記式におけるCO2ガ
ス分圧は750℃で1/10気圧、900℃で１気圧となる
ために、従来、大気解放型のキルン炉等で焼成す
る場合には900℃以上であればよいが実際には
1100〜1200℃の温度に昇熱して行つていた。 すなわち、従来は緻密結晶から成る石灰石を適
当な大きさの粒あるいは粉状に粉砕した後これを
1100〜1200℃の温度で焼成することにより生石灰
を製造していた為、その製造コストが高価となつ
ていた。 本発明はかかる実績に鑑みて成されたものであ
り、転炉滓と生石灰の混合物である精錬剤を安価
に製造できる方法を提供せんとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、表面温度が800℃以上の熱塊転炉滓
に熱崩壊性を有する石灰石を混合せしめることを
要旨とする精錬剤の製造方法である。 すなわち、本発明は本発明者等の以下に述べる
考察に基づいて成立せしめられたものである。 つまり、前記したCO2ガス分圧よりみると、
CO2を順次除去できれば750℃以上の温度で石灰
石（CaCO3）の分解が進行して生石灰（CaO）
が製造できる。 そして、このCO2を除去する方法としては、例
えば石灰石と共にコークス（Ｃ）を混入すること
が考えられる。すなわち、石灰石と共にコークス
を混入すると、 CaCO3＋Ｃ→CaO＋2CO …… なる反応が起こつて焼成温度が例え低くても750
℃以上であれば反応は進行するからである。 一方、転炉滓は極めて熱伝導率の悪い物質であ
るため、表面が硬化していても内部はまだ未凝固
状態であり、少しの荷重が作用しただけで容易に
割損して溶融物が流出するという問題がある。し
かし、1000℃以下程度となると表面硬度も増し、
少々の荷重が作用しても割損しなくなり、取扱い
も容易となる。つまり、転炉滓の硬化温度は塩基
度により異なるが、1200℃程度で凝固が始まる
（塩基度CaO／SiO2＝２〜３）ので、1000℃以下
程度であれば十分な塊強度が得られるのである。 また、本発明者等の研究・実験によれば前記し
たように750℃以上の温度であれば焼成は可能で
あるが、図面に示すように熱塊転炉滓の表面温度
が800℃未満であれば石灰石の焼成率が極端に悪
くなるため800℃以上の熱塊転炉滓を使用するの
である。 他方、本発明では生石灰を製造するのに使用す
る石灰石として、従来のように緻密結晶からなる
ものを用いず、熱崩壊性を有する石灰石を使用す
るのである。ここで、熱崩壊性を有する石灰石と
は例えばキルン炉等で焼成する場合に生成した生
石灰が極めて崩壊しやすい性質のものをいい、結
晶の発達したものがこれに該当する。 以上の理由により、本発明では表面温度が800
℃以上の熱塊転炉滓に熱崩壊性を有する石灰石を
混合せしめるのである。 （作用） 本発明に係る精錬剤の製造方法は、表面温度が
800℃以上の熱塊転炉滓に熱崩壊性を有する石灰
石を混合せしめるものである為、石灰石を予め粉
砕することなく簡単に精錬剤が製造できる。 （実施例） 次に本発明方法により精錬剤を製造した場合の
結果について説明する。 下記第１表に示す化学成分を有する熱崩壊性石
灰石0.5トンに表面温度の異なる下記第２表に示
す成分の熱塊転炉滓0.5トンを混合した場合の結
果を下記第３表に示す。
理に使用する精錬剤を製造する方法に関するもの
である。 （従来の技術及びその問題点） 高炉から出銑された溶銑の成分組成は次の製鋼
工程における精錬能率や鋼の品質に大きく影響す
るので、製鋼工程を合理化し、操業を容易にする
ために溶銑の成分組成や生産鋼種に応じて種々の
溶銑予備処理法が適宜採用されている。しかし
て、溶銑の予備処理としては、脱燐、脱珪、脱硫
等があり、高炉出銑樋や溶銑取鍋あるいはトーピ
ードカー等で行われている。 ところで前記した脱燐、脱珪、脱硫等の予備処
理を行う場合には精錬剤として転炉滓に生石灰
（CaO）を混合したものが使用されることが多い
のであるが、この精錬剤を構成する生石灰は通常
工業的には石灰石（CaCO3）を加熱することに
よつて製造している。すなわち、石灰石を加熱す
ることにより、 CaCO3→CaO＋CO2 …… なる反応が起こつて生石灰が製造できるのであ
る。 しかして、この際使用に供される石灰石として
は不純物の少ない緻密結晶から成るものが良い。
その理由は、結晶の発達したものは焼成中砕け易
く、キルン炉等で焼成する場合には空気の流通を
阻害する欠点があり、また緻密結晶から成る石灰
石に比べて分解速度が遅いからである。 従つて、従来は不純物の少ない緻密結晶から成
る石灰石を適当な大きさの粒あるいは粉状に粉砕
したものを焼成して生石灰を製造していたのであ
る。 しかして、この場合、前記式におけるCO2ガ
ス分圧は750℃で1/10気圧、900℃で１気圧となる
ために、従来、大気解放型のキルン炉等で焼成す
る場合には900℃以上であればよいが実際には
1100〜1200℃の温度に昇熱して行つていた。 すなわち、従来は緻密結晶から成る石灰石を適
当な大きさの粒あるいは粉状に粉砕した後これを
1100〜1200℃の温度で焼成することにより生石灰
を製造していた為、その製造コストが高価となつ
ていた。 本発明はかかる実績に鑑みて成されたものであ
り、転炉滓と生石灰の混合物である精錬剤を安価
に製造できる方法を提供せんとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、表面温度が800℃以上の熱塊転炉滓
に熱崩壊性を有する石灰石を混合せしめることを
要旨とする精錬剤の製造方法である。 すなわち、本発明は本発明者等の以下に述べる
考察に基づいて成立せしめられたものである。 つまり、前記したCO2ガス分圧よりみると、
CO2を順次除去できれば750℃以上の温度で石灰
石（CaCO3）の分解が進行して生石灰（CaO）
が製造できる。 そして、このCO2を除去する方法としては、例
えば石灰石と共にコークス（Ｃ）を混入すること
が考えられる。すなわち、石灰石と共にコークス
を混入すると、 CaCO3＋Ｃ→CaO＋2CO …… なる反応が起こつて焼成温度が例え低くても750
℃以上であれば反応は進行するからである。 一方、転炉滓は極めて熱伝導率の悪い物質であ
るため、表面が硬化していても内部はまだ未凝固
状態であり、少しの荷重が作用しただけで容易に
割損して溶融物が流出するという問題がある。し
かし、1000℃以下程度となると表面硬度も増し、
少々の荷重が作用しても割損しなくなり、取扱い
も容易となる。つまり、転炉滓の硬化温度は塩基
度により異なるが、1200℃程度で凝固が始まる
（塩基度CaO／SiO2＝２〜３）ので、1000℃以下
程度であれば十分な塊強度が得られるのである。 また、本発明者等の研究・実験によれば前記し
たように750℃以上の温度であれば焼成は可能で
あるが、図面に示すように熱塊転炉滓の表面温度
が800℃未満であれば石灰石の焼成率が極端に悪
くなるため800℃以上の熱塊転炉滓を使用するの
である。 他方、本発明では生石灰を製造するのに使用す
る石灰石として、従来のように緻密結晶からなる
ものを用いず、熱崩壊性を有する石灰石を使用す
るのである。ここで、熱崩壊性を有する石灰石と
は例えばキルン炉等で焼成する場合に生成した生
石灰が極めて崩壊しやすい性質のものをいい、結
晶の発達したものがこれに該当する。 以上の理由により、本発明では表面温度が800
℃以上の熱塊転炉滓に熱崩壊性を有する石灰石を
混合せしめるのである。 （作用） 本発明に係る精錬剤の製造方法は、表面温度が
800℃以上の熱塊転炉滓に熱崩壊性を有する石灰
石を混合せしめるものである為、石灰石を予め粉
砕することなく簡単に精錬剤が製造できる。 （実施例） 次に本発明方法により精錬剤を製造した場合の
結果について説明する。 下記第１表に示す化学成分を有する熱崩壊性石
灰石0.5トンに表面温度の異なる下記第２表に示
す成分の熱塊転炉滓0.5トンを混合した場合の結
果を下記第３表に示す。
【表】
単位：重量％
【表】
単位〓重量％
【表】
上記第３表より明らかなように本発明方法によ
れば予め石灰石を粉砕することなく生石灰粉が得
られ、また溶銑の予備処理に必要な塩基度も十分
高い。 （発明の効果） 以上説明したように本発明に係る精錬剤の製造
方法は、表面温度が800℃以上の熱塊転炉滓に熱
崩壊性を有する石灰石を混合せしめるものである
為、石灰石を予め粉砕することなく簡単に精錬剤
が製造できる。すなわち本発明によればキルン炉
等を使用することなく安価に精錬剤を製造でき
る。
れば予め石灰石を粉砕することなく生石灰粉が得
られ、また溶銑の予備処理に必要な塩基度も十分
高い。 （発明の効果） 以上説明したように本発明に係る精錬剤の製造
方法は、表面温度が800℃以上の熱塊転炉滓に熱
崩壊性を有する石灰石を混合せしめるものである
為、石灰石を予め粉砕することなく簡単に精錬剤
が製造できる。すなわち本発明によればキルン炉
等を使用することなく安価に精錬剤を製造でき
る。
図面は熱塊転炉滓の平均温度と焼成率の関係を
示す図面である。
示す図面である。
Claims (1)
- １ 表面温度が800℃以上の熱塊転炉滓に熱崩壊
性を有する石灰石を混合せしめることを特徴とす
る精錬剤の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1092787A JPS63179015A (ja) | 1987-01-19 | 1987-01-19 | 精錬剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1092787A JPS63179015A (ja) | 1987-01-19 | 1987-01-19 | 精錬剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63179015A JPS63179015A (ja) | 1988-07-23 |
| JPH0437130B2 true JPH0437130B2 (ja) | 1992-06-18 |
Family
ID=11763871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1092787A Granted JPS63179015A (ja) | 1987-01-19 | 1987-01-19 | 精錬剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63179015A (ja) |
-
1987
- 1987-01-19 JP JP1092787A patent/JPS63179015A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63179015A (ja) | 1988-07-23 |
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