JPH0436098B2

JPH0436098B2 -

Info

Publication number: JPH0436098B2
Application number: JP61291200A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Nakagawa; Yoshito Seto; Akitoshi Okabayashi; Hiroyuki Kimura; Takashi Shikata
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1986-12-06
Filing date: 1986-12-06
Publication date: 1992-06-15
Also published as: JPS63144134A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野あ本発明は高強度の建築外装材や内装材、装飾品
等のガラスセラミツクス製品の製造方法に関す
る。（従来の技術）従来の一般的なガラスセラミツクス製品の製法
は、核形成剤を踏むガラス原料を溶融し、各種の
成形手段によつ成形して後、結晶化熱処理を行つ
て結晶を析出させ、ガラセラミツクス製品として
いた。又核形成剤を含まないでガラスセラミツクスを
得る方法として、溶融状態のガラスを水冷等で破
砕して得たガラス小体を、型枠に集積して熱処理
することにより、各ガラス小体を融着する一方結
晶化する方法（集積法と称す）が「特公昭55−
29018号公報」に開示されている。更に本発明者等が「実開昭60−284150号」にお
いて開示したところの、特定組成（主としてウオ
ラストナイト晶生成組成）のガラス状原料を微粉
化し、該微粉の圧粉成形体を熱処理することによ
り、粉末粒子を相互に軟化融着させて一体化及び
緻密化する言報、結晶化を図つて主としてウオラ
ストナイト結晶を析出させる方法がある。（発明が解決しようとする問題点）上記従来方法のうち核形成剤を含み、ガラス製
品として成形して後熱処理して結晶化を図る方法
は、核形成外が原料に比し高価なことが多いとい
う点が問題であり、集積法はガラス小体の軟化融
着の時期に、析出の結晶核の成長速度が速く既に
結晶としての成長時期に入つているような組成の
場合、結晶化に伴う粘性の増大によつて前記小体
の融着一体化が困難になる。つまり使用のガラス
小体の成分組成に制限があり、核形成剤や核形成
作用を有する着色剤を含有する場合も適さないの
である。次の本発明者等による先願発明のガラス状原料
の微粉化と該微粉を圧粉成形体として熱処理する
方法は、微粉同志の接触による接触面積の拡大
と、緻密接触によつて軟化点をやゝ上回る程度の
低温でガラス粒子間の軟化融着及び緻密化ができ
るのである。すなわち集積法におけるガラス小体
の軟化融着が、粗粒かつ単なる集積状態であるた
めに軟化温度を相当上回る温度でなければ実現し
ないのに対して、上記先願発明では上述のように
軟化点をやゝ上回る程度の低温で行われ、従つて
軟化融着及び緻密化の後に更に昇温して結晶化が
行える。このことは核形成剤又は化形成作用を有
する着色剤を含む場合も同様である。上記圧粉成形体の成形には粘結剤を添加すると
成形の容易及び成形体（しら地）の強度を向上し
て、運搬時や焼結時の損傷防止に有効である。特に損傷しやすい大形品の製造にはその添加が
必要であるが、これらの粘結剤は完成時の製品の
特製とは殆ど関係なく、むしろ残留粘結剤が製品
特性を低下させるようなことがあり、このような
場合は焼結に際して脱バインダー工程を組込み、
積極的に除去する必要がある。しかし脱バインダ
ー手段は困難な場合が多く種々の考案がなされて
いるがこれによるコスト上昇は問題である。又粘結剤そのものによるコスト高、粘結剤を均
一に混練する装置によるコスト高等も問題であ
る。粘結剤にはPVA（ポリビニルアルコール）が多
用され、他のモンモリロナイト形、アルミナセメ
ント系等も使用されるが、以上のような問題点に
鑑み、粘結剤を使用せずかつらしら地の強度を向
上させる手段の開発が強く希求されてきたもので
ある。（問題点を解決するための手段）前記希求に応えてなされた本発明の特徴とする
手段は、特定化学組成の低軟化点ガラス状原料粉
末と特定化学組成の高軟化点ガラス状原料粉末と
の混合物を低軟化点ガラス状原料粉末の軟化点未
満の温度で成形用金型に供給し、該混合物を低軟
化点ガラス状原料粉末の軟化点以上でかつ高軟化
点ガラス状原料粉末の軟化点未満の成形温度に加
熱し、加圧成形して混合粉末未成形体を得、該混
合粉末成形体を高軟化点ガラス状原料粉末の軟化
点以上の温度に加熱し、ガラス原料粉末相互を軟
化融着させ緻密化すると共に結晶を析出させる点
にある。（作用）低軟化点ガラス状原料粉末と高軟化点ガラス状
原料粉末との混合物を低軟化点ガラス状原料粉末
の軟化点未満の温度で成形用金型に供給するの
で、原料粉末のいずれもが未軟化状態で金型に供
給することができ、金型への粉末供給作業が容易
であり、生産性に優れる。金型に供給された混合物を低軟化点ガラス状原
料粉末の軟化点以上でかつ高軟化点ガラス状原料
粉末の軟化点未満の成形温度に加熱して、前者が
軟化、後者が未軟化の状態で加圧成形するのであ
るから、軟化粉末が粘結剤として使用し粉末相互
を一体化する。従つて従来の比成分系粘結剤使用
に起因する前記諸種の問題点を解消しているので
ある。それに軟化粉末は成形体構成粒子そのものであ
るから、添加量の抑制を受ける粘結剤と異なつて
多量であり、従つて加圧力が比較的小さくとも強
度の大きい混合粉末成形体（しら地）を構成す
る。又、軟化、未軟化の混合粉末の加圧成形である
から、軟化粒子が変形しつゝ粉末間隙を埋めてい
く、つまり空気追出し作用をするのであり、一方
未軟化粒子間の細隙は空気通路を形成して、空気
が逃げやすく、健全なしら地が出来るのである。若し全粉末が軟化状態で加圧形成される場合
は、粉末間に滞留の空気は閉じ込められやすく、
後の結晶化のための昇温時に閉じ込められた空気
が膨張し、しら地の膨張、あるいは割れなどを生
起しやすいのである。前記混合粉末成形体を高軟化点ガラス状原料粉
末の軟化点以上の温度に加熱すると、ガラス状原
料粉末相互は軟化融着し、緻密化すると共に結晶
が析出する。この際、本発明において使用する特
定組成の低軟化点および高軟化点ガラス状原料粉
末は、軟化点の差が少なくとも100℃以上あるた
め成形温度の設定が容易で、成形加工を容易に行
うことができる。また、それぞれのガラス状原料
粉末単独よりも両者が融合した成分組成の法が結
晶化し易いため、融合前においては結晶化が生じ
にくく、混合粉末成形体として緻密化を容易に行
うことができる。更に、融合後は結晶化が速やか
であり、高強度の結晶化ガラス材を容易に得るこ
とができる。（実施例）以下実施例と共に本発明を詳述する。先ず原料粉末から述べると、溶融ガラスの水砕
等、ガラスを適宜方法で小体とし、これを更に粉
末として用いるのであり、このように既にガラス
となつているものが原料であるという意味でガラ
ス状原料と称しているのである。ところで低軟化点原料には軟化点400〜800℃の
ガラス状原料が望ましく、高軟化点原料としては
低軟化点原料より少なくとも100℃高い軟化点を
有するものが望ましいのである。すなわち400℃以下で軟化のガラス（ガラス状
原料）は一般に低融点ガラスと呼ばれ、ガラスセ
ラミツクス建材の原料としては適さず、又800℃
以上で軟化のガラス状原料は、加圧成形に際して
成形枠（金型等）の強度面で問題を残すのであ
り、より好ましくは軟化点500〜700℃のガラス状
原料である。一方高軟化点ガラス状原料に低軟化点原料より
少なくとも100℃高い軟化点を有するものが望ま
しいとしているのは、加熱に若干のむらがあつて
もなお両者の粉末の軟化、未軟化の差を保持でき
るようにするためであり、低軟化点から高軟化点
への昇温の時間経過における脱気も望める。第１図〜第３図は本発明に係る金型成形を説明
するための断面図であり、平板状製品の製造用金
型例で示している。これらの図において金型１は上型２、横型３及
び下型４より成り、同金型１内にガラス状原料粉
末の混合物６（如何原料混合粉末と称す）が投入
されている。上記金型１内の原料混合粉末の成形温度への加
熱は、金型１と共に内有原料混合粉末６を形成温度
に加熱する。このために例えば均熱炉を用い
る。金型１を予熱しておき、この金型１の保有す
る熱エネルギによつて投入された原料混合粉末
６を成形温度に加熱する。従つて金型は成形温
度若しくはそれをやゝ上回る温度に加熱すれば
よく、その加熱は例えば均熱炉、或いは内部に
電熱線などの発熱装置をもつ金型１によること
ができる。金型１に原料混合粉末６を投入し、その表面
のみを成形温度に加熱する。この加熱は例えば電熱輻射などによることが
できる。かくて金型１中で成形温度に加熱された原料混
合粉末６は、上型２、下型４の間で加圧形成され
る。第１図は金型１が補強部５を有する場合で、
上記の場合に適する。なお均熱炉等での金型加
熱にはこの補強部５は加熱の必要はない。上記の場合は、原料混合粉末６の予熱金型１
と接する部分は最もよく加熱され、遠ざかるに従
つて加熱状態に劣るようになるが、第２図の原料
混合粉末６における斜線部分のような金型近傍の
原料混合粉末は、十分強力な成形体素地となり、
成形体全体の形状を支障なく保つ。なお上記斜線
部分は上型２を予熱していない場合であり、上型
２の予熱により上面部近傍のよ強力化を図ること
も可能である。また、斜線を施していない部分においても、低
軟化点ガラス状原料粉末は、粉末粒子の表面層が
ある程度軟化状態となるため、低軟化点ガラス状
原料粉末同士あるいは高軟化点ガラス状原料粉末
との接触部分が付着した状態となる。従つて、未
斜線部分は成形体の強度の向上にはあまり寄与し
ないが、保形性を備えており、成形体全体として
取り扱う上で問題はない。なお金型１を成形温度に予熱する場合成形温度
範囲の上辺を選ぶことは好ましい。の場合も金型内の原料混合粉末の表面加熱で
あり、第３図の原料混合粉末６に付した斜線部分
で示すような表面近傍の粉末が十分強力な成形体
素地となり成形体全体の形状を支障なく保つので
ある。この場合の場合と同様形成温度範囲の上
辺に加熱することは好ましい。なお上記のいずれの場合も原料混合粉末
を、低軟化点ガラス状原料粉末の軟化点未満に予
熱しておくと金型内での加熱が容易となる。又
の場合は更に金型を上記同様の温度に加熱して
おくことも可能である。かくて加熱後の原料混合粉末の加圧成形は、成
形温度でかつ不活性雰囲気の環境下で行うのが望
ましいが、大気中、常温でも大きな問題はない。すなわち前記粉末は殆ど酸化を起さず、又加熱
粉末を常温中に置いてもその温度降下の程度は僅
かであるからであり、その温度降下を例示すれ
ば、金型と共に600℃に加熱した粉末を、金型も
と共30℃の環境下に置いて30秒後の粉末の平均温
度低下は30℃以下である。金型ににはガラス状原料粉末の粘着防止に塗型
（ジルコンサンド、黒鉛等）の塗布、セラミツク
シードの貼布、セラミツクスコーテング等の処理
を施すことが望ましい。成形圧力については、熱処理までの形状保持を
可能とする強さとしての曲げ強さ10Kgｆ／cm²以上
を付与するために５Kgｆ／cm²以上、金型強度、経
済上から300Kgｆ／cm²以下が適切である。次に本発明が使用するガラス状原料粉末につい
て具体的に説明する。まず、その組成について説
明する。Ａ低軟化点ガラス状原料粉末組成 SiO₂：55〜75％、Al₂O₃：15％以下、 CaO：５〜15％、Na₂O＋K₂O：10〜20％、
以上を必須成分として、かつSiO₂＋Al₂O₃＋
Na₂O＋K₂O＞90％（重量百分率、以下同じ）Ｂ高軟化点ガラス状原料粉末組成 SiO₂：40〜60％、Al₂O₃：５〜20％、 CaO：25〜45％、以上を必須成分として、か
つSiO₂＋Al₂O₃＋CaO＞85％。なおこの第２ガラス状原料組成に0.5〜15％
の着色剤を含有させることによつて、ガラスセ
ラミツクス製品を色付若しくは色模様付製品と
することが可能である。以下、前記組成の限定理由について説明する。Ａ低軟化点ガラス状原料粉末組成 SiO₂：55〜75％ SiO₂は材料の結晶化を抑制する作用があ
る。55％未満では結晶析出が速くなり、熱処
理時の緻密化が不充分となる。また、軟化点
を高くする作用があり、本発明目的からは、
軟化点を低くする必要があるため、75％以下
とする。 CaO：５〜15％ CaOは材料の結晶化に大きな効果がある。
低軟化点ガラスは、熱処理時の材料の緻密化
を目的とするものであるが、結晶化が全く起
こらなければ、材料の強度面で門題となるた
め、特に重要な成分である。５％未満では結
晶の析出が難しく、また、15％を越えると結
晶化速度が速くなり過ぎて材料の緻密化が不
充分となる。 Al₂O₃：15％以下 Al₂O₃は軟化点を高くする作用があり、本
原料の目的から、15％以下とする。 Na₂O＋K₂O：10〜20％ Na₂OとK₂Oとは共に軟化点を低くする作
用があり、両者を複合して10％以上の含有は
必要である。しかし、これらは最終製品の耐
候性を劣化させるため、20％以下とする。 SiO₂＋Al₂O₃＋Na₂O＋K₂O：90％より高ガラス成分としては、前述の成分以外に多
くの他成分が混入していることが通例である
ため、本発明の目的を妨げない範囲として、
これらの成分の合計を90％を越える範囲とす
る。Ｂ高軟化点ガラス状原料粉末組成 Si₂O：40〜60％本原料は、材料の結晶化によつて、最終製
品の強度を高めることを目的とするが、結晶
化が早過ぎると、材料の緻密化が不充分とな
る場合がある。SiO₂は結晶化を抑制する作
用があるため、本材料の目的から、60％以下
とする。一方、40％未満では結晶化が速くな
つ過ぎて、緻密化が不充分となる。 CaO：25〜45％ Caは結晶化を促進する作用がある。25％
未満では結晶量が少なくなり、強度が低くな
る。45％を越えると、結晶化速度が速くなり
過ぎて、緻密化が不充分となる。 Al₂O₃：５〜20％ Al₂O₃はガラス状原料の軟化点を上げ、ま
た、結晶化を抑制する作用がある。軟化点が
上がり過ぎると、緻密化が不充分となるた
め、20％以下とする。また、SiO₂、CaOと
の結晶化に対するバランスから、５％以上と
する。 SiO₂＋Al₂O₃＋CaO：85％より高ガラス成分には、前述の成分以外に他の成
分が混入していることが通例であり、また、
積極的に着色剤を0.5〜1.5％含有させる場合
もある。以上の点から、本発明の目的に問題
を発生させない範囲として、合計量を85％を
越える範囲とする。なお上記成分組成は低高軟化点の差が少なくと
も100℃はあり、それぞれのガラス状原料粉末単
独よりも両者が融合した成分組成の方が結晶化し
やすい。換言すれば融合以前においては結晶化し
にくいように配慮された成分組成であり、従つて
両者粉末を成形体として十分緻密化して後結晶化
が行えるのである。ガラス状原料の原製造はそれぞれ所定の化学組
成を有するように調整した原料を溶融して後、こ
れを水砕などお方法で急冷破砕してガラス状小体
とする。勿論所定化学組成を有して既にガガラス
状になつているものを適宜の手段で小体としても
よい。このようにして得られたガラス状小体を、たと
えばボールミルなどにより更に粉砕するのであ
り、このときの粒度は微細な程粉末の融着一体
化、緻密化が軟化点をやゝ上回る程度の低温で行
われるのであり、混合粉末中200メツシユ以下の
微粒子が少なくとも50％は含まれていることが望
ましい。一方10メツシユ以上の粗粒の存在は製品
内部に気泡を含有しやすく避けるべきである。なお高軟化点のガラス状原料が着色剤を含む有
色原料の場合、同原料粉末を10〜200メツシユの
粒子とし、低軟化点の無色ガラス状混合粉末を
200メツシユ以下の微粉として混合すると、完成
品を色模様（斑模様）付製品とすることができ
る。又両者共200メツシユ以下の微分とすれば一
様な地色を呈して単なる色付製品となる。以上のようにして得られたガラス状原料粉末を
混合し、該混合物を加熱し加圧成形体とすること
については既に述べたとおりであり、次に該成形
体の熱処理について述べる。加圧成形体の熱処理のための加熱は、成形温度
まで急速昇温して差支えなく、次いで結晶化温度
に昇温して同温度を保つ。又成形後引続いて結晶
化温度に昇温してもよい。成形温度は既述のように２種のガラス状原料粉
末のうち１種が軟化し、他が未軟化状態を保つ温
度、すなわち低温軟化粉末の軟化点をやゝ上回る
温度であり、結晶化温度は上記の高温軟化粉末の
軟化点を上回りかつ結晶の成長速度の大きい温度
域である。加圧成形体を成形温度に加熱した時点では低温
軟化粉末は軟化（再軟化）しており結晶化温度に
保持した状態では、高軟化粉末も軟化して粉末粒
子相互の軟化融着、緻密化、すなわち焼結と結晶
化が進むのである。結晶化処理の後は徐冷する。前記例示の前記低軟化点および高軟化点ガラス
状原料の粉末による場合は成形温度は400℃〜800
℃であり、結晶化温度は800℃〜1000℃である。第４図は、前記低軟化点および高軟化点ガラス
状原料の粉末によ圧縮成形体の成形を、従来の手
法すなわち粘結剤（PVA溶液を用いた）と共に
混練して後、圧縮成形枠を用いる加圧成形で行
い、同成形体を熱処理した熱処理曲線（実線）と
前記本発明の熱処理の熱処理曲線（破線）を比較
して示すものである。同図において(a)区間は従来手法による圧縮成形
体の乾燥を含を昇温区間、(b)区間は脱バインダー
処理区間（300℃〜400℃）、Ｃ点は本発明に係る
加圧成形温度（400℃〜800℃）、(d)区間は焼結・
結晶化区間（800℃〜1000℃）、(e)区間は徐冷区間
である。 (a)区間の脱水、(b)区間の脱バインダーの２工程
は急速に処理するとしら地に悪影響を及ぼし、ひ
いては熱処理後の製品の物性を劣化させるもので
短縮することがでいきず、(a)〜(e)の全区間では
100時間以上を要していた。しかるに本発明の製造方法では(a)、(b)区間の工
程が不要であり、熱処理時間も約30時間と上記の
１／３以下に短縮されている。次に本発明の具体的実施例について説明する。実施例１ガラス状原料は下記第１表に示す組成を有する
もであり、それぞれの成分を含有するように配合
した配合原料を融解し、次いでこれを水砕してガ
ラス状小体としたものを更にボールミルで粉砕し
た。ａ化学組成

【表】ｂガラス状原料粉末粒度Ａ：200メツシユ以下……98％以上（wt.％以下
同）Ｂ：20〜50メツシユ……30〜40％ 200メツシユ以下……50〜60％ｃ粉末混合比……Ａ：Ｂ＝１：１ｄ成形体寸法……300×300×25（mm）ｅ原料混合粉末の予熱温度……300℃ ｆ金型予熱温度……400℃（この金型に上記粉
末を投入し、金型もろともに加熱）ｇ加圧力……50Kgｆ／cm² ｈ雰囲気……大気中ｉ金型塗型……黒鉛系塗型、0.2mm厚ｊ金型＋原料混合粉末の加熱温度……580℃ 以上の条件で加圧成形した成形体を室温にまで
徐冷し密度、曲げ強さを測定した結果は次のとお
りである。見掛密度……1.71ｇ／cm³ 曲げ強さ……53.0Kgｆ／cm² 本成形体を900℃×4hrの熱所処理をした結果、
ウオラストナイト晶を主体として析出したガラス
セラミツクス製品が得られた。材質特性値は見掛密度……2.33ｇ／cm³ 曲げ強さ……519Kgｆ／cm² 吸水率……0.32％この値は建材品として満足できる値である。実施例２実施例１と同様にして各ガラス状混合粉末を得
た。ａ化学組成

【表】ｂガラス状原料粉末粒度Ａ：200メツシユ以下……98％以上Ｂ：20〜50メツシユ……30〜40％ 200メツシユ以下……50〜60％ｃ粉末混合比……Ａ：Ｂ＝１：１ｄ成形体寸法……300×300×25（mm）ｅ原料混合粉末の予熱温度……40℃ ｆ金型予熱温度……650℃（この金型により投
入された上記混合粉末を加熱、上型は40℃）ｇ加圧力……30Kgｆ／cm² ｈ雰囲気……常温大気中ｉ金型塗型……黒鉛系塗型、0.2mm厚ｊ原料混合粉末投入後、加圧成形開始までの経
過時間……25秒以上の条件で加圧成形した成形体を室温に徐冷
し密度、曲げ強さを測定した。（下面近傍）見掛密度……1.62ｇ／cm³ 曲げ強さ……14.5Kgｆ／cm² 以上の成形体を、900℃×4hrの熱処理をした結
果、ウオラストナイト晶を主体として析出したガ
ラスセラミツクス製品が得られた。材質特性値
は、見掛密度……2.36ｇ／cm³ 曲げ強さ……605Kgｆ／cm² 吸水率……0.18％この値は建材として満足できる値である。実施例３実施例１と同様にして各ガラス状原料粉末を得
た。ａ化学組成

【表】ｂガラス状原料粉末粒度Ａ：200メツシユ以下……30〜40％以上Ｂ：20〜50メツシユ……30〜40％ 200メツシユ以下……50〜60％ｃ粉末混合比……Ａ：Ｂ＝１：１ｄ成形体寸法……300×300×25（mm）ｅ原料混合粉末の予熱温度……400℃ ｆ金型予熱温度……300℃（この金型に上記粉
末を投入後、その表面のみを加熱）ｇ加圧力……30Kgｆ／cm² ｈ雰囲気……常温大気中ｉ金型塗型……黒鉛系塗型、0.2mm厚ｊ金型に原料混合粉末投入後、加熱表面温度…
…650℃ ｋ加熱方式……電熱輻射以上の条件で加圧成形した成形体を室温に徐冷
し密度、曲げ強さを測定した。（上面近傍）見掛密度……1.81ｇ／cm³ 曲げ強さ……62.5Kgｆ／cm² 以上の成形体を、900℃×4hrで熱所処理する、
ウオラストナイト晶を主体とする結晶が析出した
ガラスセラミツクス製品が得られた。その材質持
性値は、見掛密度……2.32ｇ／cm³ 曲げ強さ……530Kgｆ／cm² 吸水率……0.18％この値は建材品として満足できる値である。（発明の効果）本発明においては、低軟化点ガラス状原料粉末
と高軟化点ガラス状原料粉末との混合物を低軟化
点ガラス状原料粉末の軟化点未満の温度で成形用
金型に供給するので、供給に際し、原料粉末のい
ずれもが未軟化状態であり、金型への粉末供給作
業が容易であり、生産性に優れる。また、金型に
供給されたガラス状原料粉末の混合物を低軟化点
ガラス状原料粉末の軟化点以上でかつ高軟化点ガ
ラス状原料粉末の軟化点未満の温度で加圧成形す
るので、低軟化点ガラス状原料粉末が粘結剤の役
目をして、高強度かつ気泡のほとんどない緻密な
混合粉末成形体を容易に得ることができる。更
に、特定組成のガラス状原料粉末を使用している
ので、成形温度の設定が容易であり、ひいては成
形加工性に優れ、また低軟化点および高軟化点ガ
ラス状原料粉末の融合前には結晶化が生じにくい
ため、緻密化に優れ、更に融合後には結晶化が促
進さてれて高強度の結晶化ガラス材からならるガ
ラスセラミツクス製品を容易に得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明に係る金型成形を説明
するための断面図。第４図は本発明に係る加圧成
形体及び従来手段による加圧成形体の熱処理曲線
である。１……金型、２……上型、３……横型、４……
下型、５……補強部、６……ガラス状混合粉末混
合物（原料混合粉末）。

Claims

【特許請求の範囲】１化学組成が重量％で、 SiO₂：55〜75％、Al₂O₃：15％以下、 CaO：５〜15％、Na₂O＋K₂O：10〜20％、かつ SiO₂＋Al₂O₃＋Na₂O＋K₂O：90％より高を含む低軟化点ガラス状料粉末と、化学組成が重量％で、 SiO₂：40〜60％、Al₂O₃：５〜20％、 CaO：25〜45％、かつ SiO₂＋Al₂O₃＋Ca₂O：85％より高を含む高軟化点ガラス状原料粉末との混合物を低
軟化点ガラス状原料粉末の軟化点未満の温度で成
形用金型に供給し、該混合物を低軟化点ガラス状原料粉末の軟化点
以上でかつ高軟化点ガラス状原料粉末の軟化点未
満の成形温度に加熱し、加圧成形して混合粉末成
形体を得、該混合粉末成形体を高軟化点ガラス状原料粉末
の軟化点以上の温度に加熱し、ガラス状原料粉末
相互を軟化融着させ緻密化すると共に結晶を析出
させることを特徴とするガラスセラミツクス製品
の製造方法。２ガラス状原料粉末の混合物を金型中に投入
し、その後金型と共に前記粉末の混合物を成形温
度に加熱することを特徴とする特許請求の範囲第
１項に記載のガラスセラミツクス製品の製造方
法。３ガラス状原料粉末の混合物を、加熱した金型
中に投入することによつて成形温度に加熱するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のガ
ラスセラミツクス製品の製造方法。４ガラス状原料粉末の混合物を金型中に投入
し、その後、前記粉末の混合物の表面のみを成形
温度に加熱することを特徴とする特許請求の範囲
第１項に記載のガラスセラミツクス製品の製造方
法。