JPH04357015A - 樹脂製品の成形法 - Google Patents
樹脂製品の成形法Info
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- JPH04357015A JPH04357015A JP22834691A JP22834691A JPH04357015A JP H04357015 A JPH04357015 A JP H04357015A JP 22834691 A JP22834691 A JP 22834691A JP 22834691 A JP22834691 A JP 22834691A JP H04357015 A JPH04357015 A JP H04357015A
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- thermoplastic resin
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂シートを
用いる樹脂製品の成形法に関するものである。
用いる樹脂製品の成形法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂製品の成形法は多数あるが
、中空の樹脂製品を製造する方法としては、ブロー成形
、押出し成形、回転成形（ロトモールド）、シートを継
ぎ合わせる溶接成形等の方法がある。
、中空の樹脂製品を製造する方法としては、ブロー成形
、押出し成形、回転成形（ロトモールド）、シートを継
ぎ合わせる溶接成形等の方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ブロー成形は
２０リットル以上の大物成形には適さず、押出し成形も
パイプ等のように簡単な形状のものに限られる。また、
回転成形は発泡が生じやすいという問題がある。
２０リットル以上の大物成形には適さず、押出し成形も
パイプ等のように簡単な形状のものに限られる。また、
回転成形は発泡が生じやすいという問題がある。
【０００４】シートを継ぎ合わせる溶接成形は、通常熱
風吹付けによる溶接加工なので、溶接部のみ熱風を受け
る。このため、溶接周辺部に熱膨張による歪が集中し、
残留応力が発生して、甚だしい場合には、溶接加工後、
溶接部に応力割れが起こるという問題がある。また、熱
風吹付けは、多くの場合、熱風ガンによる手動作業のた
め、温度コントロールが非常に難しく、溶接技術の巧拙
が製品に大きな影響を与える。例えば、溶接時の温度が
低すぎる場合には融着不良を起こし、逆に高すぎる場合
には樹脂劣化を起こすという問題がある。
風吹付けによる溶接加工なので、溶接部のみ熱風を受け
る。このため、溶接周辺部に熱膨張による歪が集中し、
残留応力が発生して、甚だしい場合には、溶接加工後、
溶接部に応力割れが起こるという問題がある。また、熱
風吹付けは、多くの場合、熱風ガンによる手動作業のた
め、温度コントロールが非常に難しく、溶接技術の巧拙
が製品に大きな影響を与える。例えば、溶接時の温度が
低すぎる場合には融着不良を起こし、逆に高すぎる場合
には樹脂劣化を起こすという問題がある。
【０００５】本発明の目的は、上記問題点の生じない新
規な樹脂製品の成形法を提供することにある。すなわち
本発明は、１個以上の切片よりなる熱可塑性樹脂シート
を耐熱性の成形型の内壁面に沿わせて配置し、前記成形
型を回転させながら前記熱可塑性樹脂の融点以上の温度
に加熱し、前記熱可塑性樹脂シートを前記成形型の内壁
面に密着させるとともに前記熱可塑性樹脂シート切片間
の接触部分を熱融着させて一体化し、冷却後成形型を取
り除き、成形型内壁面にならった形状の熱可塑性樹脂シ
ートの成形品を得ることを特徴とする樹脂製品の成形法
に関する。
規な樹脂製品の成形法を提供することにある。すなわち
本発明は、１個以上の切片よりなる熱可塑性樹脂シート
を耐熱性の成形型の内壁面に沿わせて配置し、前記成形
型を回転させながら前記熱可塑性樹脂の融点以上の温度
に加熱し、前記熱可塑性樹脂シートを前記成形型の内壁
面に密着させるとともに前記熱可塑性樹脂シート切片間
の接触部分を熱融着させて一体化し、冷却後成形型を取
り除き、成形型内壁面にならった形状の熱可塑性樹脂シ
ートの成形品を得ることを特徴とする樹脂製品の成形法
に関する。
【０００６】さらに、本発明は、１個以上の切片よりな
る熱可塑性樹脂シートを補強骨材を介して耐熱性の成形
型の内壁面に沿わせて配置し、前記成形型を回転させな
がら前記熱可塑性樹脂の融点以上の温度に加熱し、前記
熱可塑性樹脂シートと補強骨材を熱融着させるとともに
これを前記成形型の内壁面に密着させ、かつ前記熱可塑
性樹脂シート切片間の接触部分を熱融着させて一体化し
、冷却後成形型を取り除き、補強骨材により裏打ちされ
成形型内壁にならった形状の熱可塑性樹脂シートの成形
品を得ることを特徴とする樹脂製品の成形法に関する。
る熱可塑性樹脂シートを補強骨材を介して耐熱性の成形
型の内壁面に沿わせて配置し、前記成形型を回転させな
がら前記熱可塑性樹脂の融点以上の温度に加熱し、前記
熱可塑性樹脂シートと補強骨材を熱融着させるとともに
これを前記成形型の内壁面に密着させ、かつ前記熱可塑
性樹脂シート切片間の接触部分を熱融着させて一体化し
、冷却後成形型を取り除き、補強骨材により裏打ちされ
成形型内壁にならった形状の熱可塑性樹脂シートの成形
品を得ることを特徴とする樹脂製品の成形法に関する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂製品の成形
法は、次のような工程からなるものである。まず、成形
しようとする樹脂製品の形状・大きさに応じた耐熱性の
成形型を用意する。樹脂製品の形状によっては、分解可
能な成形型を用意する。また、成形しようとする樹脂製
品の形状、大きさに応じた熱可塑性樹脂シートを用意す
る。この熱可塑性樹脂シートは、必要な部分、たとえば
、底面、側面、蓋面等に分けて、それぞれの形状、大き
さに合わせたシートを用意する。
法は、次のような工程からなるものである。まず、成形
しようとする樹脂製品の形状・大きさに応じた耐熱性の
成形型を用意する。樹脂製品の形状によっては、分解可
能な成形型を用意する。また、成形しようとする樹脂製
品の形状、大きさに応じた熱可塑性樹脂シートを用意す
る。この熱可塑性樹脂シートは、必要な部分、たとえば
、底面、側面、蓋面等に分けて、それぞれの形状、大き
さに合わせたシートを用意する。
【０００８】次に、熱可塑性樹脂シートを成形型の内壁
面に沿わせて配置する。成形型の内壁面が複雑な形状を
有する場合には、真空成形機等を用いて、予め熱可塑性
樹脂シートを内壁面の形状に癖づけしておくことが好ま
しい。
面に沿わせて配置する。成形型の内壁面が複雑な形状を
有する場合には、真空成形機等を用いて、予め熱可塑性
樹脂シートを内壁面の形状に癖づけしておくことが好ま
しい。
【０００９】次に、成形型を回転させながら、熱可塑性
樹脂の融点以上の温度で加熱する。このようにすること
により、熱可塑性樹脂シートの各切片は、その接触部分
が熱膨張して端面において互いに押圧し合い、熱融着し
て一体化する。
樹脂の融点以上の温度で加熱する。このようにすること
により、熱可塑性樹脂シートの各切片は、その接触部分
が熱膨張して端面において互いに押圧し合い、熱融着し
て一体化する。
【００１０】冷却後、成形型を取り除けば、成形型内壁
面にならった形状に成形された樹脂製品が得られる。ま
た、本発明によれば、多層シート成形が可能である。す
なわち、熱可塑性樹脂シートを２層〜３層重ねてセット
することにより、一度で総膜厚の大なる多層のシートか
らなる樹脂製品を得ることができる。
面にならった形状に成形された樹脂製品が得られる。ま
た、本発明によれば、多層シート成形が可能である。す
なわち、熱可塑性樹脂シートを２層〜３層重ねてセット
することにより、一度で総膜厚の大なる多層のシートか
らなる樹脂製品を得ることができる。
【００１１】本発明に用いる熱可塑性樹脂シートは、熱
可塑性樹脂のみからなるものはもちろんのこと、熱可塑
性樹脂シートを補強骨材で裏打ちしたシートであっても
よい。つまり、ガラスクロスやガラスニット、カーボン
クロス、カーボンニット等の補強骨材を、成形型の内壁
面と熱可塑性樹脂シートの間に挟んで、本加工を行うこ
とにより、補強骨材により裏打ちされた容器、槽、管等
を得ることも可能である。このようにして成形した樹脂
製品を容器、槽、管等の内壁面へ接着剤を介してライニ
ングすることもできる。
可塑性樹脂のみからなるものはもちろんのこと、熱可塑
性樹脂シートを補強骨材で裏打ちしたシートであっても
よい。つまり、ガラスクロスやガラスニット、カーボン
クロス、カーボンニット等の補強骨材を、成形型の内壁
面と熱可塑性樹脂シートの間に挟んで、本加工を行うこ
とにより、補強骨材により裏打ちされた容器、槽、管等
を得ることも可能である。このようにして成形した樹脂
製品を容器、槽、管等の内壁面へ接着剤を介してライニ
ングすることもできる。
【００１２】本発明に係る熱可塑性樹脂を例示すれば、
ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹
脂等があり、目的に合わせて樹脂を選択することができ
る。この中でもフッ素樹脂は、耐腐食性、耐熱性が極め
て優れたものであるが、加工しにくいことが難点とされ
ていた。しかし、本発明の成形法によれば、フッ素樹脂
の特性を損なうことなく成形加工することができる。フ
ッ素樹脂のうち、四フッ化エチレン樹脂は、単独では熱
融着が困難であるが、熱融着性を有する四フッ化エチレ
ン−六フッ化プロピレン共重合体樹脂や四フッ化エチレ
ン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂
等の熱融着性を有するフッ素樹脂を四フッ化エチレン樹
脂シート切片間に少量はさんで前記成形加工を行えば、
フッ素樹脂シートの一体化は可能である。
ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹
脂等があり、目的に合わせて樹脂を選択することができ
る。この中でもフッ素樹脂は、耐腐食性、耐熱性が極め
て優れたものであるが、加工しにくいことが難点とされ
ていた。しかし、本発明の成形法によれば、フッ素樹脂
の特性を損なうことなく成形加工することができる。フ
ッ素樹脂のうち、四フッ化エチレン樹脂は、単独では熱
融着が困難であるが、熱融着性を有する四フッ化エチレ
ン−六フッ化プロピレン共重合体樹脂や四フッ化エチレ
ン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂
等の熱融着性を有するフッ素樹脂を四フッ化エチレン樹
脂シート切片間に少量はさんで前記成形加工を行えば、
フッ素樹脂シートの一体化は可能である。
【００１３】本発明の成形法において、加熱する温度は
、使用する熱可塑性樹脂シートの融点以上で、融点より
１０〜１５０℃程度高い温度が好ましい。加熱は回転さ
せながら行うが、二軸又は一軸を中心として回転させる
。
、使用する熱可塑性樹脂シートの融点以上で、融点より
１０〜１５０℃程度高い温度が好ましい。加熱は回転さ
せながら行うが、二軸又は一軸を中心として回転させる
。
【００１４】
実施例１
ＳＵＳ３１６製の缶体（外径２７０ｍｍ、内径２５７ｍ
ｍ、高さ２５０ｍｍ）の内壁面へ、厚さ２．４ｍｍの四
フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（以下Ｆ
ＥＰという。）のシートより切り出した直径２５７ｍｍ
の切片を底面に、巾２４５ｍｍ、長さ８０７ｍｍの切片
を側面に沿わせるように配置する。次いでこの缶体を周
速５３ｍ／ｍｉｎで二軸回転させながら、缶体の実質温
度２９７℃にて６０分間加熱する。さらに回転を続けな
がら室温まで冷却後、缶体を取り外し、外径２５２ｍｍ
、高さ２５０ｍｍ、肉厚２．４ｍｍで発泡のないＦＥＰ
製容器を得た。
ｍ、高さ２５０ｍｍ）の内壁面へ、厚さ２．４ｍｍの四
フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（以下Ｆ
ＥＰという。）のシートより切り出した直径２５７ｍｍ
の切片を底面に、巾２４５ｍｍ、長さ８０７ｍｍの切片
を側面に沿わせるように配置する。次いでこの缶体を周
速５３ｍ／ｍｉｎで二軸回転させながら、缶体の実質温
度２９７℃にて６０分間加熱する。さらに回転を続けな
がら室温まで冷却後、缶体を取り外し、外径２５２ｍｍ
、高さ２５０ｍｍ、肉厚２．４ｍｍで発泡のないＦＥＰ
製容器を得た。
【００１５】実施例２
ＳＵＳ３１６製の缶体（外径１１４ｍｍ、内径１００ｍ
ｍ、高さ１００ｍｍ）の内壁面へ、厚さ１．０ｍｍのポ
リエチレンのシートより切り出した直径１００ｍｍのシ
ート２枚を底面に、巾９３ｍｍ、長さ３０７ｍｍ及び巾
９３ｍｍ、長さ３１２ｍｍの切片を側面に沿わせるよう
に二層に配置する。次いで、この缶体を周速３４ｍ／ｍ
ｉｎで二軸回転させながら、缶体の実質温度２５０℃で
３０分間加熱する。さらに回転させながら室温まで冷却
した後、缶体を取り外し、外径９８ｍｍ、高さ９３ｍｍ
、肉厚２．０ｍｍのポリエチレン製容器を得た。
ｍ、高さ１００ｍｍ）の内壁面へ、厚さ１．０ｍｍのポ
リエチレンのシートより切り出した直径１００ｍｍのシ
ート２枚を底面に、巾９３ｍｍ、長さ３０７ｍｍ及び巾
９３ｍｍ、長さ３１２ｍｍの切片を側面に沿わせるよう
に二層に配置する。次いで、この缶体を周速３４ｍ／ｍ
ｉｎで二軸回転させながら、缶体の実質温度２５０℃で
３０分間加熱する。さらに回転させながら室温まで冷却
した後、缶体を取り外し、外径９８ｍｍ、高さ９３ｍｍ
、肉厚２．０ｍｍのポリエチレン製容器を得た。
【００１６】実施例３
ＳＵＳ３１６製の管（外径３３０ｍｍ、内径３００ｍｍ
、長さ６００ｍｍ）の内壁面へ、巾９４２ｍｍ、長さ５
９０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのガラスクロスと、これと同
形で肉厚２．４ｍｍのＦＥＰシートを、ガラスクロスが
ＦＥＰシートと内壁面との間に挟まれるように沿わせて
配置する。この管を周速１０５ｍ／ｍｉｎで一軸回転さ
せ、管の実質温度３３０℃にて６０分間加熱する。さら
に回転させながら室温まで冷却した後、ＳＵＳ製管を取
り外し、ガラスクロスにてパッキングされた外径２９４
ｍｍ、肉厚２．５ｍｍ、長さ６００ｍｍのＦＥＰ製パイ
プを得た。
、長さ６００ｍｍ）の内壁面へ、巾９４２ｍｍ、長さ５
９０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのガラスクロスと、これと同
形で肉厚２．４ｍｍのＦＥＰシートを、ガラスクロスが
ＦＥＰシートと内壁面との間に挟まれるように沿わせて
配置する。この管を周速１０５ｍ／ｍｉｎで一軸回転さ
せ、管の実質温度３３０℃にて６０分間加熱する。さら
に回転させながら室温まで冷却した後、ＳＵＳ製管を取
り外し、ガラスクロスにてパッキングされた外径２９４
ｍｍ、肉厚２．５ｍｍ、長さ６００ｍｍのＦＥＰ製パイ
プを得た。
【００１７】実施例４
ＳＵＳ３１６製の角槽（内寸２００×２００×４００ｍ
ｍ、肉厚１０ｍｍ）の内壁面へ、肉厚２．４ｍｍのＦＥ
Ｐシートより切り出した巾２００ｍｍ、長さ２００ｍｍ
の切片を底面に、巾３９０ｍｍ、長さ８００ｍｍの切片
を側面に沿わせて配置し、周速２０．３ｍ／ｍｉｎで二
軸回転させ、実質温度３３０℃にて６０分間加熱する。 さらに回転させながら室温まで冷却後、ＳＵＳ製角槽を
取り外し、外寸１９４×１９４×３９８ｍｍ、肉厚２．
４ｍｍのＦＥＰ製角槽を得た。
ｍ、肉厚１０ｍｍ）の内壁面へ、肉厚２．４ｍｍのＦＥ
Ｐシートより切り出した巾２００ｍｍ、長さ２００ｍｍ
の切片を底面に、巾３９０ｍｍ、長さ８００ｍｍの切片
を側面に沿わせて配置し、周速２０．３ｍ／ｍｉｎで二
軸回転させ、実質温度３３０℃にて６０分間加熱する。 さらに回転させながら室温まで冷却後、ＳＵＳ製角槽を
取り外し、外寸１９４×１９４×３９８ｍｍ、肉厚２．
４ｍｍのＦＥＰ製角槽を得た。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の樹脂製品
の成形法においては、ブロー成形や押出し成形のように
、成形できる樹脂製品の形状が限られず、あらゆる形状
のものを得ることができる。また、全体を均一に加熱す
る為に、熱風吹付けによる溶接の時のように、熱膨張に
よる応力の片寄り、一部への集中はなく、発泡によるピ
ンホールも生じない。さらに、従来の溶接成形に比べて
、溶接時間が短縮でき、人手も少なくてよく、品質も一
定のものが得られる。
の成形法においては、ブロー成形や押出し成形のように
、成形できる樹脂製品の形状が限られず、あらゆる形状
のものを得ることができる。また、全体を均一に加熱す
る為に、熱風吹付けによる溶接の時のように、熱膨張に
よる応力の片寄り、一部への集中はなく、発泡によるピ
ンホールも生じない。さらに、従来の溶接成形に比べて
、溶接時間が短縮でき、人手も少なくてよく、品質も一
定のものが得られる。
Claims (4)
- 【請求項１】１個以上の切片よりなる熱可塑性樹脂シー
トを耐熱性の成形型の内壁面に沿わせて配置し、前記成
形型を回転させながら前記熱可塑性樹脂の融点以上の温
度に加熱し、前記熱可塑性樹脂シートを前記成形型の内
壁面に密着させるとともに前記熱可塑性樹脂シートの切
片の接触部分を熱融着させて一体化し、冷却後、成形型
を取り除き、成形型内壁面にならった形状の熱可塑性樹
脂シートの成形品を得ることを特徴とする樹脂製品の成
形法。 - 【請求項２】１個以上の切片よりなる熱可塑性樹脂シー
トを補強骨材を介して耐熱性の成形型の内壁面に沿わせ
て配置し、前記成形型を回転させながら前記熱可塑性樹
脂の融点以上の温度に加熱し、前記熱可塑性樹脂シート
と補強骨材を熱融着させ、かつこれを前記成形型の内壁
面に密着させるとともに前記熱可塑性樹脂シートの切片
の接触部分を熱融着させて一体化し、冷却後、成形型を
取り除き、補強骨材により裏打ちされ成形型内壁面にな
らった形状の熱可塑性樹脂シートの成形品を得ることを
特徴とする樹脂製品の成形法。 - 【請求項３】熱可塑性樹脂シートが、フッ素樹脂シート
である請求項１又は２記載の樹脂製品の成形法。 - 【請求項４】補強骨材が、ガラスクロス、ガラスニット
、カーボンクロス、カーボンニットからなる群から選ば
れた一種である請求項２又は３記載の樹脂製品の成形法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22834691A JPH06102342B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 樹脂製品の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22834691A JPH06102342B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 樹脂製品の成形法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61111340A Division JPS62267123A (ja) | 1986-05-15 | 1986-05-15 | ライニング加工法及び樹脂製品の成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04357015A true JPH04357015A (ja) | 1992-12-10 |
| JPH06102342B2 JPH06102342B2 (ja) | 1994-12-14 |
Family
ID=16875027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22834691A Expired - Fee Related JPH06102342B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 樹脂製品の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06102342B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998041383A1 (en) * | 1997-03-17 | 1998-09-24 | Daikin Industries, Ltd. | Method of bonding and molding modified polytetrafluoroethylene moldings |
-
1991
- 1991-08-12 JP JP22834691A patent/JPH06102342B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998041383A1 (en) * | 1997-03-17 | 1998-09-24 | Daikin Industries, Ltd. | Method of bonding and molding modified polytetrafluoroethylene moldings |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06102342B2 (ja) | 1994-12-14 |
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