JPH04338557A - サーマルプリントヘッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プリンタ、ファクシミ
リ、ビデオプリンタ等の各種出力端末に使用されるサー
マルプリントヘッドに関する。

【０００２】

【従来の技術】　　従来は例えば、図５に示す如く、基
板１の平面上にグレーズドガラス２が形成され、このグ
レーズドガラス上に発熱部３が形成されていた。（以下
タイプｂ）。　　しかしながらグレーズドガラスをより
端面に近ずけた方が印字品質を良くし、紙対応性が良く
なることが種々の実験や文献により明らかにされ、最近
では、第６図に示すよう基板１上に傾斜面４を設け、こ
の傾斜面４と基板平面にかかるようにグレーズドガラス
２を設け、その上に発熱部３を形成するヘッドが報告さ
れている（以下タイプａ）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】タイプａのヘッドを用
いて印字をすれば、確かに印字品質、紙対応性共に、タ
イプｂに比して飛躍的に向上する。しかしながらタイプ
ａのヘッドはグレーズドガラスの形成を平面上で行なう
ものでない為に、その形状形成がきわめて難しくなって
しまった。特にグレーズドガラス焼成時にガラスが傾斜
面に沿って流れだし、グレーズドガラスの端面を直線的
に形成できず、ひいてはそれがグレーズドガラス稜線形
状の直線性や、厚み安定性を損なう原因になっていた。 結果としてプリントヘッドの歩留まりが低下し、コスト
高の要因となっていた。

【０００４】本発明の目的は、グレーズドガラスの形状
を再現性良く安定して形成せしめ安価で量産性のある印
画品質の良好なサーマルプリントヘッドを提供すること
にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為に
、本発明のサーマルプリントヘッドは、基板の一端に設
けられた傾斜面内に溝を設けたことを特徴とする。また
、溝を予め形成し、しかる後、傾斜面を溝より浅く形成
したことを特徴とする。

【０００６】

【実施例】図１は本発明に於ける、サーマルプリントヘ
ッドの一実施例を示す断面図である。サーマルプリント
ヘッドはシリアル型、ライン型を問わず適用が可能であ
る。

【０００７】図で、基板１は耐熱性の高い絶縁基板、例
えばＡｌ２Ｏ３，等のセラミック基板を用いるのが一般
的である。この基板１上に図２に示す如く、まず溝１１
を形成する。形成方法はいろいろあるが、レーザー加工
やダイシングソーにて加工するのが一般的である。溝幅
ｗは５０ｕｍ〜１５０ｕｍ程度が望ましい。この幅が狭
すぎると、後加工でのグレーズドガラス焼成時に流れ止
めの意味をもたなくなる。つまり、溝を乗り越えてグレ
ーズドガラスが流れてしまう危険性がある。又、逆に広
すぎると、グレーズドガラスの流れ込み量が多くなりグ
レーズドガラスの厚み（＝高さ）の安定性、及び稜線形
状が確保できなくなる。

【０００８】こうして形成した溝１１に沿って傾斜面４
を形成する。実際には図２の一点鎖線１２の如くに加工
し、２面分を同時形成する。加工には一点鎖線１２の形
状をしたブレードを用いてダイシングソーにより行なっ
た。この時残る溝深さは、溝幅とほぼ同等か、それより
やや浅目に調整した。

【０００９】傾斜面を先に形成して、後から溝加工をし
ようとするとダイシングソーの場合は、ブレードが変形
して直線状にきちんと加工することができない。又、レ
ーザー加工の場合は、溝周囲に凸凹を生じ傾斜面の再研
磨が必要となる。従って溝加工を傾斜面形成前に行なう
ことが望ましく、これによって、より低コストで製作す
ることができる。

【００１０】上記のようにして得られた基板加工面に図
３の如く、溝１１にかからないようにグレーズドガラス
フリット２′をスクリーン印刷にて印刷形成する。この
印刷は要求厚みに応じて２回、３回と重ねても良い。

【００１１】その後、グレーズドガラスフリットを焼成
することにより、なめらかな表面と、全体としてゆるや
かな曲率の断面をもったグレーズドガラスが、傾斜面４
と基板平面とが接する角部６を被覆して形成される。こ
の時、グレーズドガラスは溶融するために粘度が低下し
、一旦液状となる。その為、特に傾斜面では面に沿って
下向へ流れ出す。ところが、前述の如き溝１１を形成し
ておくと、図４のように流れ止めとして作用し、傾斜面
下部まで流れおちてしまうことはない。溝なしでは図７
に示すように流れおちてしまう現象が度々観察された。 このように溝付きとすることで、常にグレーズドガラス
は安定した形状に保つことが可能となる。こうして形成
したグレーズドガラス上に、発熱部３を形成するために
、図１の共通電極９、個別電極８を形成する。これは一
般にスパッタリングや蒸着で薄膜形成し、通常のフォト
リソグラフィ法で形状形成し、エッチングする加工方法
による。そしてさらに、スパッタリングやＣＶＤ法によ
り絶縁性保護膜１０を形成する。最後に図４の一点鎖線
１３に沿って切断しサーマルプリントヘッドを得ること
ができる。

【００１２】発熱部３は、基板平面と傾斜面４との接す
る角部６のグレーズドガラス上近くに形成することが、
良好な印画品質を得る上で望ましい。なぜなら、この位
置が最も被印刷物へ高圧力で接触させることができ、発
熱からインクシートの引きはがしまでの距離を、最も短
くできるからである。

【００１３】

【発明の効果】本発明によれば、傾斜面に溝を形成した
ので、グレーズドガラスの形状及び厚みをより正確に安
定して製造することができ、高画質用サーマルプリント
ヘッドの量産化がより容易になる。さらには歩留りが向
上することにより、低コストのサーマルプリントヘッド
の供給を可能ならしめるものである。

【００１４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のサーマルプリントヘッドの一実施令を
示す断面図である。

【図２】図１の実施例の製造工程を説明する断面図であ
る。

【図３】図１の実施例の製造工程を説明する断面図であ
る。

【図４】図１の実施例の製造工程を説明する断面図であ
る。

【図５】従来のサーマルプリントヘッドの断面図である
。

【図６】従来のサーマルプリントヘッドの断面図である
。

【図７】従来のサーマルプリントヘッドの工程を説明す
る断面図である。

【符号の説明】

１　　　　　　基板 ２　　　　　　グレーズドガラス ３　　　　　　発熱部 ４　　　　　　傾斜部 ６　　　　　　境界部 ７　　　　　　発熱抵抗層 ８　　　　　　個別電極 ９　　　　　　共通電極 １０　　　　保護層 １１　　　　溝

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　耐熱性絶縁基板と、この板上に形成さ
   れたグレーズドガラスと、このグレーズドガラス上に形
   成された発熱部とを少なくとも有して成るサーマルプリ
   ントヘッドに於て、前記基板の少なくとも一端に形成さ
   れた傾斜面と、この傾斜面内に形成された一本以上の溝
   とを有し、前記傾斜面と基板平面とが接する角部を被覆
   してグレーズドガラスが形成されていることを特徴とす
   るサーマルプリントヘッド。
2. 【請求項２】　　予め前記溝を形成し、しかる後、前記
   傾斜面を溝より浅く形成したことを特徴とする請求項１
   記載のサーマルプリントヘッド。