JPH0430936A - シート加工用ナイフ材料の供給装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は打抜きプレス加工等により紙、プラスチ、クシ
ート、ダンボール等のソートを所定形状に打抜いたり、
折り目を付けるために用いられる薄肉帯び状のシート加
工用ナイフを自動的に所定形状にカフ）し、曲げ加工を
施すための成形装置に関し、特にナイフ材料をストック
装置から、カット装置に供給する送り装置に供給するた
めの、材料供給装置に関するものである。

〔従来技術］ ダンボールや厚紙等を種々の形状に打抜いたり折り目を
付けたりする技術は、近年急速にその自動化が進行して
いる。

これは主にコンピュータ支援デザインシステム（ＣＡＤ
）の開発に負うところが大きい。

このようなＣＡＤを用いたシート加工装置では、まず打
抜きするための例えば箱の展開図等の図面が作成され、
これが数値データとしてコンピュータに記憶される。上
記コンピュータに記憶された打抜き型の図面データを用
いて、上記ナイフをセットするナイフ保持台のナイフ保
持用溝がレーザ加工機により加工される。

第８図はナイフ保持台ａに上記レーザ加工機により形成
されたナイフ保持溝すと、このナイフ保持溝に嵌入され
るナイフｎを斜視回で表したものである。尚、このナイ
フｎはブリッジ部Ｃを具備している。

本発明は、上記のようなナイフｎの切断及び曲げ加工を
前記ＣＡＤ等により得られた数値データに基づき、自動
的に行い得るようにしたシート加工用ナイフの成形装置
に関するものである。

上記のようなナイフ成形装置においては、ストック装置
に層状に整列された長尺薄板状のナイフ材料は、材料供
給装置により１本ずつ順次材料送り装置へ供給される。

この時、ナイフの刃先が傷つかないように配慮される。

一方、後工程における剪断加工装置では、材料は水平に
維持されなければならないので、上記ストック装置から
材料送り装置へ材料を供給する材料供給装置はナイフ材
料を水平に向け、その状態で材料送り装置に供給する必
要がある。

ナイフ材料を剪断して各ナイフに成形する剪断加工装置
では、ナイフ材料をＣＡＤに記憶された数字データに従
って所定の寸法に剪断加工する。

そのため、上記材料送り装置は、ＣＡＤから送られてく
るデータに従って所定長さ材料を剪断加工装置に送り込
み、その端面やブリッジ部を剪断加工する。

ナイフ端面の加工形状にはいくつかの種類があり、剪断
加工装置はこのような種々のナイフ端部形状に合わせた
形状の複数の剪断ダイスを具備しており、どの剪断ダス
イを使用するかはＣＡＤからのデータに応して選択され
る。

剪断加工装置で剪断されたナイフは水平状態のままであ
るが、その後、ナイフを前記ナイフ保持溝すの形状に合
わせて曲げ加工するには、ナイフを垂直に立てた状態に
保持するほうがやりやすい。

そのため、剪断加工されたナイフはナイフ送り装置によ
りナイフの姿勢を変える姿勢転換装置に送り込まれる。

ナイフはここでその刃先が上に向くように姿勢を転換さ
れると共に、ナイフ位置決め装置に受は渡される。

前記第８Ｖに示したようにナイフの曲げ位置曲げ角度、
丸みの大きさ等は前記ナイフ保持溝すと同しでなければ
ならないので、ナイフは上記ナイフ位置決め装置によっ
てナイフ曲げ用の曲げダイスに対して所定位置に位置決
めされる。上記のようにナイフの曲げ角度やその丸みの
大きさは打抜きソートのパターンに応して種々の組合せ
が考えられるので、ナイフの曲げ加工を行う曲げ加工装
置は種々のナイフ曲げ形状に合わせた形状の複数の曲げ
ダイスを具備しており、ＣＡＤからの情報に基づいて使
用する曲げダイスが選択される。

このようにしてナイフ位置決め装置により所定位置に保
持されたナイフに対して選択された曲げダイスによる曲
げ加工が施され、前記第８図に示したような任意のナイ
フ保持溝に嵌合する任意形状のナイフが成形される。

次に第９図以下の添付図面を参照して、本発明の背景と
なるナイフ成形装置及びこれに用いられているナイフ材
料供給装置につき説明する。

ここに、第９図及び第１０図はナイフ成形装置の全体構
造を示す概略正面図及び概略平面図、第１１図乃至第１
３１１ｉｌは同成形装置の剪断工程部全体を示すもので
、第１１図はその正面図、第１２図はその平面図、第１
３図はその継断面図、第１４図は剪断加工装置側から見
た側面図、第１５図乃至第１７圀は従来の材料供給装置
に係り、第１５図はその正面図、第１６図はその部分的
側面図、第１７図はその要部側面図、第１８図乃至第２
２図は同剪断工程部の材料送り装置を説明するもので、
第１８図はその側面図、第１９図はその平面図、第２０
図はその要部横断面図、第２１図及び第２２図はガイド
レールの駆動部及びその動きを説明するためのそれぞれ
要部横断面図、第２３図乃至第２５図は剪断加工装置の
カッター台部分を説明するためのもので、第２３図はそ
の正面図、第２４図はその平面図、第２５図はその部分
的側断面図である。

まず第９図、第１０図を用いて、本発明の背景であるナ
イフ成形装置の概略構成を説明し、その後、材料供給装
置、材料送り装置の要部につき説明する。

この装置はこれらの図に示す如く、ナイフ材料を所定長
さに剪断したり、ブリ・ンジ部の打抜き加工を行う剪断
工程部１と、切り出された各ナイフに曲げ加工を行う曲
げ工程部２及び両工程を繋ぐ搬送ベルト等のナイフ搬送
部３とより構成されている。

上記剪断工程部１は長尺薄板状のナイフ材料を層状に並
べてストックするストンク装Ｗ４を具備している。この
例におけるストック装置４は、端面に刃の形成されたナ
イフ材料をストックするナイフストック部４１と、端面
に刃の形成されていない罫をストックする罫ストンク部
４．とより構成されている。上記ナイフストック部４．
及び罫ストック部４．は昇降台５に設けられ、後記する
材料供給装置に対する所定位置に停止できるように昇降
駆動される。６は昇降駆動用のエアシリンダである。

上記ストック装置４の前面には、このストック装置４に
並べられた罫材料を含むナイフ材料を１本ずつ取り出し
、その下方の材料送り装置７へ供給する材料供給装置８
が設けられている。

上記材料供給装置８の下方に設けられた材料送り装置７
は、供給された材料を水平状態に保持したまま、後続の
剪断加工装置９に送り込むためのもので、その送り込み
量は前記したようにＣＡＤのデータに基づいて所定量に
設定される。従って、この材料送り装置７は材料の送り
出し量を正確に制御するための送りネジ等を具備してお
り、且つ剪断加工装置９で加工処理されている状態にお
いてもナイフ材料の端部を強固に把持し得る強力なりラ
ンプ装置等を具備している。

上記材料送り装置７により所定量送り出されたナイフ材
料は剪断加工装置９に挿入され、種々のナイフ端部形状
に合わせて各種剪断ダイスにより剪断加工される。通常
、上記のようなナイフ材料の剪断加工の態様としては、
正方向のテーバにカントする場合、逆方向のテーバにカ
ントする場合。

及び化粧加工と呼ばれる材料端部をカントする場合があ
る。また、前記罫についても相応の特殊な態様でカント
される。

図示の例では４個の異なる剪断ダイスを具備巳た力、タ
ー台９．．９．．９ｃ、９ｄが配されており、これらの
カッター台９ａ〜９６は上記材料送り装置７の搬送方向
に直角の方向に移動されて選択使用される。また、上記
カッター台９．〜９イに対して搬送方向上流側にはブリ
ッジ加工を行うための専用のカッター台９．が前記カッ
ター台９□〜°９４と同し方向に進退自在に設けられて
いる。

上記いずれかのカッター台９１〜９．で切り出された各
ナイフは各カッター台の搬送方向下流側に設けられた後
に述べる搬送用の小ヘルドにより前記ナイフ搬送部３に
送り出される。

この図示例におけるナイフ搬送部３は、搬送ヘルド３１
により具体化されている。

上記搬送ヘルド３□により搬送されたナイフは曲げ加工
部２に送り込まれ、ナイフの姿勢転換装置１０に受は渡
される。この姿勢転換装置１０は、水平状態のまま送り
込まれたナイフをその刃先が上を向くように姿勢を転換
させた後、後続するナイフ位置決め装置１１に受は渡す
ためのものである。上記のようにナイフの刃先を上に向
けて搬送し、その状態で曲げ加工を施すことにより、ナ
イフ刃先が曲げ加工用の定盤等に擦れて損傷する不都合
がない。

上記ナイフ位置決め装置によって、所定位置に位置決め
保持されたナイフは、曲げ加工装置１２の剪断ダイスに
把持され、この剪断ダイスの形状に応した角度及び丸み
に成形される。このようなナイフの曲げ位置や曲げ角度
、更にその丸みの度合は、打抜くシート等のパターンに
応してＣＡＤにより指定されたものが用いられる。

従って、上記ナイフ位置決め装置により設定されたナイ
フの所定位置に曲げ加工が施されると共に、選択された
曲げダイスの形状に応した曲げ角度及びその丸みの度合
がナイフに与えられ、ＣＡＤにより設定された任意の切
込み、或いは折り曲げパターンが得られるようにナイフ
が切断及び曲げ加工される。

続いて、第１１図乃至第１５図を用いて、従来のストッ
ク装置４について説明する。このスト、り装置４は前記
したようにナイフと罫とを別個に上下に分けて収容する
ように構成され、上段のナイフストック部４つと下段の
罫ストック部４．とより構成されている。上記ナイフス
トック部４１及び罫ストック部４．はそれぞれ横フレー
ム１３１及び１３．に取り付けられている。両横フレー
ム１３、．１３．はワイヤ１４．１４により上下に連結
され、更に上段の横フレーム１３□はワイヤ１５．１５
によりガイドブロック１６．１６に吊り下げられている
。上記ガイドブロック１６．１６は横方向のフレーム１
８両端に固着され、本体フレーム１７．１７に上下方向
に摺動自在に案内されている。

上記ガイドブロック１６．１６には一端にハランスウエ
ート１９．１９の取り付けられたワイヤ２０．２０の他
端が係着されている。これらのワイヤ２０．２０は、前
記本体フレーム１７．１７の上段に設けた滑車２１．２
１に巻き掛けられている。

また、下段側の横フレーム１３．には該横フレーム１３
．を昇降駆動するための前記エアシリンダ６のロッド上
端が係着されている。

従って、上記エアシリンダ６を駆動することにより、上
記ワイヤ１４．１４に連結された横フレーム１３．，１
３．を図に示す上限位置と図示せぬ下限位置との間で往
復昇降させることができる。

その際、前記横フレーム１３．及びこれにワイヤ１５．
１５を介して連結されたガイドブロック１６．１６は、
ワイヤ２０．２０を介してハランスウエート１９上方に
引き上げられているので、上記エアシリンダ６の駆動に
より、上記下段の横フレーム１３．と共に昇降運動する
。

上記第１１図に示した上限位置では下段の横フレーム１
３．上の罫ストック部４．が材料供給装置に８に対向し
ている。また、両横フレーム１３゜１３、を引き下ろし
た下限位置では、前記上段の横フレーム１３．上に設け
たナイフストック部４゜が材料供給装置８に対向する。

上記ナイフストック部４．と罫ストック部４゜はストッ
クする対象が異なるだけで、全く同一構造よりなってい
る。−例として、罫ストック部４゜について第１５図及
び第１６図を参照してその構造を説明する。上記横フレ
ーム１３．にはその取り付は角度を可変とするべく、ピ
ン２２を中心に揺動自在にガイド板２３が取り付けられ
ている。このガイド板２３の取り付は角度は、ポルト２
４の締め付は位置により調節される。上記ガイド板２３
上には、このガイド板２３に対して前後方向に取り付は
位置を調節可能の摺動板２５が取り付けられている。

上記摺動板２５の先端には、ストッパ２６が設けられて
いる。また、摺動板２５の上面には、長孔２７（第１５
図）に沿ってスライド自在のウェイト２８が設けられ、
上記ストッパ２６とウェイト２８との間で層状に整列し
て並べられたナイフ材料や罫材料よりなるワークＷが載
１されている。

このようなワークＷは後記する材料供給装置８により、
その前方のものから順次持ち去られてその量が減少する
。ワークＷの減少に応して、ウェイト２８が上記長孔２
７に沿って滑り降りて行き、ワークの整列状態が常に維
持される。

第１６図には、上記摺動板２５を最も後ろに下げた状態
（２５“）及び最も前へ出した状態（２５”）がそれぞ
れ二点鎖線により明示されている。このように摺動板２
５の位置を１！節することにより、種々の大きさのワー
クに対応することができる。

尚、このストック状態では特にナイフの刃先が損傷しな
いようにナイフは刃先を上にした状態でストックされて
いる。

次に第１３図、第１４図、第１６図、第１７図を参照し
て、上記のように整列した状態のワークＷを１本ずつ順
次材料送り装置７に供給する材料供給装置８につき説明
する。

前記本体フレーム１７に隣接して設けられたモータ取付
フレーム２９上に設けられた減速モータ３０はギヤ３１
．３２を介してシャフト３３．３３に連結されている。

上記シャフト３３は、第１２図に示すように軸受３５−
．３５ｂにより回転自在に支承され、その中間に４個の
プラケット３４．３４．・・・を介して４個の吸引ノズ
ル３６．３６．・・・を支持している。

各吸引ノズル３６．３６．・・・は図示せぬホース及び
バルブを介して負圧源に接続されている。

上記吸引ノズル３６の先端部は、柔軟に首振り自在な継
手部材により連結されており、第１７図に示すように多
少傾いた状態の整列されたワークＷａにも柔軟に対応で
き、確実にワークＷａを吸着し得ると共に、吸引ノズル
３６を前記シャフト３３の回動により持ち上げた時、吸
引したワークＷａの下端がストッパ２６に引っ掛かった
場合でも、柔軟に首を振ることによりワークＷａがノズ
ルから離れることなく、持ち上げられるように構成され
ている。

従って、上記減速モータ３０を正転または反転させるこ
とにより、シャフト３３を回動させ、該シャフト３３に
設けられた上記吸引ノズル３６３６、・・・を第１７図
に示すワークＷと対向する位置（３６，）からシャフト
３３を中心として反時計方向に２７０°回動させ、材料
送り装置７と対向すいる位置（３６ｂ）まで移動させる
ことができる。その際、ワークＷと対向する位置（３６
，）で吸引ノズル３６に負圧を作用させて先頭のワーク
Ｗ１を吸引ノズル３６に吸い付かせる。この状態で上記
のように吸引ノズル３６を２７０’回動させることによ
り、先頭のワークＷ１を持ち上げて、他の残りのワーク
Ｗから切り離すと共に、材料送り装置７と対向する位置
（３６ｂ）で負圧を解除させることにより、ワーク３６
．を上記吸引ノズル３６から切り離し、材料送り装置７
へ供給する。

上記のように刃先を上に同けて整列しているワークを２
７０°回動させて、水平状態として材料送り装置７に供
給することは、刃先の保護及びその後の材料剪断加工作
業にとって重要である。

尚、前記各吸引ノズル３６はブラケット３４に設けられ
たエアシリンダ３７を介して、前記ブラケット３４に取
付られている。従って、上記エアシリンダ３７を駆動す
ることにより、吸引ノズル３６をストック状態にあるワ
ークＷに押し付けたり、材料送り装置７上において、ワ
ークをこの材料送り装置７に近接するまで下障させるこ
とができ、これにより吸引ノズル３６の吸着を確実に行
わせることができ、また、ナイフ材料が高い位置から材
料送り装置７上に落下してナイフの刃先が損傷したり、
ナイフ材料の整列が損なわれたりする不都合が解消され
る。

次乙こ、材料送り装置７につき説明する。かかる材料送
り装置７は、第１１図、第１２図、第１３図、第１４図
、第１７図、第１８図乃至第２０図に示されているが、
特に第１８図乃至第２０図に詳しく示されている。

第２０図はこのような材料搬送装置７の横断面図で、前
記吸引ノズル３６により受は渡されたワークＷ。

は第２０図の紙面に直角の方向に搬送される。第２０図
に示すように本体基台３８に固定された垂直のブラケッ
ト３９には水平の取付板４０が固定されている。この取
付板４０の先端には、固定側の下ガイドレール４１が固
着され、この下ガイドレール４１の先端側上面に固定側
の上ガイドレール４２が固着されている。

また、前記ブラケット３９に対向して本体基台３８上に
設けられたブラケット４３はその上部にワーク搬送方向
に対して直角方向のレール４４を具備している。このレ
ール４４に案内されて、ワーク搬送方向に直角の方向に
摺動する前スライダ４５１及び後スライダー４５．には
、それぞれ前記下ガイドレール４１に対向する可動側の
下ガイトレール４６及び可動側の上ガイトレール４７が
固着されている。

更に、上記可動側の下ガイドレール４６は第２２図に示
すように、リンク部４８を介して前記ブラケット４３上
に設けたエアシリンダ４９に連結されており、また、可
動側の上ガイドレール４７は第１３図に示す如く、リン
ク部５０を介して前記ブラケット４３上に取り付けられ
たエアシリンダ５１に連結されている。

更に、前記取付板４０の下面には、ナイフ材料の搬送方
向と平行のレール５２が固着されている。

５３は上記レール５２に嵌合してレール５２の長手方向
に摺動自在のスライダである。このスライダ５３の下面
に固定された取付板５４の下面には、更に２ジブロツク
５５が固定されている。このネジプロ、り５５は、ナイ
フ材料の搬送方向に平行に設けた運びネジ５６と螺合し
ている。この運びネジ５６は第１２図に示す如く、前記
本体基台３８上に設けた軸受５７ｍ、５７ｂによって回
転自在に支持され、その端部に連結された減速モータ５
８により回転駆動される。

従って、この減速モータ５８で運びネジ５６を回転させ
ることにより、これと螺合するＺジブロング５５及びこ
れに一体の取付板５４を第２０図の紙面に直角の方向、
即ち材料搬送方向に所定量移動させることができる。

上記取付板５４の端部に設けられた連結部材５９には、
その先端にエアシリンダ６０を介してこのエアシリンダ
６０により駆動されるクランパ６１が取り付けられてい
る。上記クランパ６１は、水平状態に置かれたナイフ材
料の後端部を強力に把持する。

従って、上記クランパ６１は第１９図及び第２０図に示
す如く、前記下ガイドレール４１と４６との間の溝６２
内を前記運びネジ５６により運ばれ、把持したナイフ材
料を前方の剪断加工装置９の方向へ所定量だけ正確に搬
送する。

前記可動側の下ガイドレール４６及び可動側の上ガイド
レール４７は待機状態において、第１７図に示す位置に
ある。この時、下ガイトレール４１と４６との間の溝６
２の幅ｌはナイフ材料Ｗａの幅より狭く設定されている
ので、吸引ノズル３６によって搬送されてきたワークＷ
ａは、上記下ガイドレール４１，４６にその両端が橋渡
された状態となる。また、この待機状態では、上ガイド
レール４２．４７の間の間隔が上記ナイフ材料Ｗａ幅よ
り若干広く設定されているので、吸引ノズル３６により
運ばれ降りてきたナイフ材料Ｗａは上ガイドレール４２
と４７の間に容易に挿入される。

、第１７図に示す如く、ワークＷａが材料送り装置７と
対向する位置に搬送され、前記下ガイドレール４１，４
６上にまで下降してきたときに、ワークＷａの端部が上
ガイドレール４２のテーパ状角部に多少引っ掛かっても
、前記吸引ノズル３６先端の首振り運動により柔軟に対
応し得る。

従って、第１７図に示すように可動側の下カイトレール
４６及び上ガイトレール４７が待機位置を取っている状
態で、シャフト３３が回動して吸弓ノズルムこ吸着され
たナイフ材料Ｗａが前記溝６２の中心線上、上方所定位
置に到着する。その後、前記エアシリンダ３７が作動し
て、吸引ノズル３６及びこれに吸着されたナイフ材料Ｗ
ａが下ガイドレール４１．４６の上に載置される。この
状態で吸引ノズル３６に作用していた負圧が解除され、
ナイフ材料Ｗａは吸引ノズル３６が上昇した後も下ガイ
ドレール４１，４６上に載置され続ける。

この状態でエアシリンダ５１が作動されて可動側上ガイ
ドレール４７が固定側上ガイドレール４２に接近して行
く。これにより、ナイフ材料Ｗａが上記雨上ガイドレー
ル４２と４７により挟持され、ナイフ材料の向きが正確
に上記上ガイトレール４２．２７に沿うことになる。即
ち、その搬送方向に正確に平行となる。

更に、この状態において、前記エアシリンダ５１が駆動
されて可動側の上ガイトレール４７かナイフ材料Ｗａか
ら離れ、その後のナイフ材料の搬送時におけるナイフ刃
先の損傷が防止される。

この状態で前記減速モータ５８が回転駆動され、運び７
ジ５６の運び作用によりネジブロック５５及びこれに取
り付けられたクランパ６１が第１８図に破線で示す右端
の待機位置（６１，）から左方向、即ち剪断加工装置９
の方向に移動して行き、やがて下ガイドレール４１．４
６上に載置されたナイフ材料の後端が、このクランパ６
１の当接することになる。そして前記減速モータ５８が
停止すると共に、エアシリンダ６０が作動されてクラン
パ６１がナイフ材料Ｗａの端部を強力に把持する。

続いて前記減速モータ５８が回転駆動され、運びネジ５
６の運び作用によって、クランパ６１及びこれに挟持さ
れたナイフ材料Ｗａが剪断加工装置９の方向へ送られる
。上記減速モータ５８は、パルスモータ等により構成さ
れ、その回転量が正確に制御される。従って、ナイフ材
料Ｗａの剪断加工装置９への挿入量が正確に調整され、
所望の位置でナイフの端部切り落としやブリッジ部の加
工を行うことができる。

尚、剪断加工装置９によるナイフ材料Ｗａの切断完了後
、運びネジ５６を逆転させることにより、クランパ６１
を後退させ、且つ所定位置でエアシリンダ６０を作動さ
せることにより、クランパ６１を解放し、且つ第２２図
に示すエアシリンダ３９を作動させて下ガイドレール４
１と４６の間の距離を広げることにより、使用済のナイ
フ材料を下方に落下させ機外に排出することができる。

上記のように材料送り装置７によって送りだされたナイ
フ材料は、剪断加工装置９に所定長差し込まれて、所定
形状のナイフに剪断加工される。

〔従来技術の問題点〕

上記した従来のナイフ材料の供給装置では、層状に並べ
られたナイフ材料を吸引ノズルによって１枚づつ吸引し
て取り出すようにしているが、上記のような吸引ノズル
は保持力が不安定で搬送途中においてナイフ材料が落下
したり、吸着位置がずれて材料送り装置への供給位置が
正確でない等の不具合により材料送り装置への送り込み
ミスを生しるといった問題があった。また、吸引ノスル
を回転させてナイフ材料を搬送するものであるため、搬
送の高速化を図ることができないという問題点が指摘さ
れる。

従って、本発明が目的とするところは、層状にストック
されたナイフ材料を高速且つ正確に材料送り装置に供給
することができる。シート加工用ナイフ材料の供給装置
を提供することである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明は層状に並べてスト
ックされた長尺薄板状のナイフ材料を、１本づつ取り出
し後続の材料送り装置へ供給するシート加工用ナイフ材
料の供給装置において、ナイフ材料を水平層状にストッ
クするストック装置と、上記ストック装置にストックさ
れたナイフ材料を、その最下層のナイフ材料から順に１
本づつ押し出す材料押し出し装置と、押し出された材料
を前記材料送り装置に向かって水平状態を保ったまま滑
り落す傾斜台とを具備してなることを特徴とするシート
加工用ナイフ材料の供給装置と巳で構成されている。

Ｃ作用〕 ストック装置にストックされた材料は材料押し出し装置
によって順に１本づつ傾斜台に送り出される。傾斜台に
載ったナイフ材料は上記傾斜台を滑り落ちて材料送り装
置に供給される。

このように材料押し出し装置は単に材料を押し出すのみ
であり、また傾斜台に送り出されたナイフ材料は材料送
り装置に向かって瞬時に滑り落ちて供給されるので高速
化を図ることができ、また、滑り落ちた材料は材料送り
装置に当たることにより極めて簡単に位置決めを行うこ
とができる。

３実施例］ 続いて、第１図乃至第７図を参照して本発明を具体化し
た実施例につき説明し、本発明の理解に供する。ここに
第１図は本発明の一実施例に係る材料供給装置全体の側
面図、第２圀は材料送り装置に設けられた材料保持機構
の一例を示す平面図、第３図は同保持Ｉ！構の保持ロー
ラの構造を示す側面図、第４図は上記材料供給装置の材
料渡し装！を示す側面図、第５０は前記保持ローラの揺
動駆動部分を示す側面図、第６図は前記材料渡し装置の
平面図、第７図は上記材料供給装置がら材料送り装置へ
材料が渡された状態を示す材料送り装置の側面図である
。

第１図に示すようにこの実施例に係る材料供給装置は羅
を含むナイフ材料であるワークＷを水平状態を維持した
まま層状に重ねてスト、りするストック装置１００と、
上記ストック装置１００にスト／りされたワークＷをそ
の最下層のワークから順に１本づつ押し出す材料押し出
し装置１０１と、この材料押し出し装置１０１によって
押し出された材料を材料送り装置１０２に向がって水平
状態を保ったまま滑り落とす傾斜台１０２とを主要な構
成要素として具備している。

上記ストック装置１００はワークＷを水平層状に保持す
る一対のガイドＦｉ１０３゜１０３．及び底板１０３ｃ
とより構成されている。

また、前記材料押し出し装置１０１は、上記底板１０３
ｅの上に積み重ねられたワークＷの内の最下層のワーク
Ｗの前端部及び後端部のエツジに当接して、この最下層
のワークＷのみを押し出すことのできる押し出し板１０
４とこの押し出し板１０４を第１図の左右方向に駆動す
るシリンダ１０５とより構成されている。第１図に示し
たワークＷがナイフの場合、その刃先は上記シリンダ１
０５の方を向いている。このような刃先がこぼれること
を防止するために、前記押し出し板１０４はナイフ材料
の端部にのみ当接する。上記ナイフ材料の端部はその後
、前記従来技術に示した剪断加工装置９によって切り落
とされる部分であるので、押し出し板１０４が当接して
も問題がない。

上記ストック装置１００と材料送り装置１０６とは前記
材料送り装置１０６が低い位置に配設され、両者の間を
前記傾斜台１０２が連結している。

傾斜台１０２は所謂すべり台であって、前記押し出し板
１０４で１枚づつ押し出されたワークＷ。

はこの傾斜台１０２に案内されて材料送り装置Ｉ０６に
向かってすべり落ちる。上記傾斜台１０２の上面には、
ワークＷ、と傾斜台１０２との摩擦力を軽減するため、
傾斜方向に向かう複数のリブ１０７が適当な間隔を置い
て複数取り付けられている。

尚、前記ガイド板１０３．と１０３．との間の距離はワ
ークＷの幅に応して適宜調整される。

上記第１図に示す装置では、ナイフ材料用の傾斜台１０
２と履用の傾斜台１０２．とが設けられており、履用の
傾斜台１０２．に連結される履用のストック装置は図示
が省略されているが、履用のストック装置についてもナ
イフ材料用のストック装置１００と全く同様である。そ
して、履用の傾斜台１０２１はその下端部において円弧
状のガイド部材１０８によって前記ナイフ材料用の傾斜
台１０２に連結されている。従って、傾斜台１０２、を
滑り落ちる羅は上記ガイド部材１０８を経てナイフ材料
用の傾斜台１０２の先端に滑り落ち、そこから更に前記
材料送り装Ｗ１０６へ供給される。

以下ナイフ材料用の材料供給装置についてのみ説明する
が履用についても同様である。

上記傾斜台１０２の下端部には傾斜台１０２を滑り落ち
るワークＷ、を前記材料送り装置１０６上の定位置に正
確に送り込むための材料渡し装置１０９が設けられてい
る。上記材料渡し装置１０９は前記リブ１０７の上面よ
りわずかに下方に下がった上面を有する渡し板１１０と
、この渡し板１１０を進退させるシリンダ１１１とより
構成されている。上記渡し板１１０とシリンダ１１１と
はワークの長手方向に１対設けられており、渡し板１１
０の幅はワークＷの長さよりもはるかに小さく第６１１
ｉ＞Ｑこ示されるように渡し板１１０は傾斜台１０２の
切り欠１２内に収容されている。上記渡し板１１０の上
面は前記材料送り装置１０６の上ガイドレール４２と下
ガイトレール４１とより構成される角部１１３に向いて
いる。

前記材料送り装置１０６は、従来装置と同様の下ガイド
レール４１と、上ガイドレール４２とを具備し、更に上
記上ガイドレール４２との間に搬送すべきワークＷを保
持する複数の保持ローラ１１４と、ワークＷを把持して
剪断加工装置９に定量づつ送り込むクランパー６１とよ
り構成されている。上記クランパー６１及びその駆動装
置は従来技術で説明したものと同様である。

上記保持ローラ１１４は、ワークＷの長手方向に複数設
けられるもので、第２図に示す如く水平面内に揺動自在
のレバー１１５の先端に回転自在に取り付けられている
。上記レバー１１５は第１図に示すように水平の駆動軸
１１６に取り付けられたブラケ７）１１７の上端部に揺
動自在に取り付けられている。そして、上記レバー１１
５はバ２１１８によってその先端に設けた前記保持ロー
ラ１１４が上ガイドレール１４２に向かつて付勢される
方向に弾性付勢されている。上記レバー１１５の回動位
置はアジャストポル）１１９により調整される。また、
前記駆動軸１１６はこれと一体の前記ブラケット１１７
と共に第５図に示すシリンダ１２０により回動される。

更に、上記傾斜台１０２の前端部の前記保持口−ラ１１
４のない部分に、従来技術において説明した可動側の上
ガイドレール４７及び下ガイドレール４６を一体に構成
したガイドレール１２１が第７図に示す如くシリンダ１
２２により進退自在に設けられている。

続いて、上記材料供給装置の作動につき説明する。先ず
、初期状態において前記シリンダ１２２によってガイド
レール１２１が第７図に示す位置に進出している。また
、シリンダ１１１により渡し板１１０が第４図に実線で
示す位置まで進出している。更に、保持ローラ１１４は
シリンダ１２０が第５図に示す如くピストンロッドが引
き込まれた位置にあるため、第４図に示すワークＷとは
接触しない図示せぬ退避位置まで後退している。

更に、シリンダ１０５は第１図に実線で示す如く、その
ピストンロッドを引き込んだ状態にあり、従って、押し
出し板１０４は第１図の如くワークＷとは干渉しない後
退位置にある。

この状態からシリンダ１０５が作動され、押し出し板１
０５が第１図における左方向へ進出する。

これにより層状に重ねられたワークＷの最下層のワーク
Ｗが第１図に示すワークＷ、のように傾斜台１０２の上
端部に向かって突き出される。ワークＷの突き出しが終
了すると、シリンダ１０５は元の待機位置に復帰する。

突き出されたワークＷ、は傾斜台１０２に沿って滑り落
ち、傾斜台１０２の下端部において渡し板１１０に乗り
移り、更に滑り落ちてその先端部が第７図に２点鎖線で
示す如く、前記角部１１３に衝突し停止する。この時、
渡し板１１０は第４図に実線で示すように角部１１３の
方向に突出した状態にあるので、ワークＷ、はその後端
側か前記渡し板１１０に支持され、先端部が前記角部１
１３に支持されることにより、第４図及び第７図に２点
鎖線で示す傾斜位置で正確に保持される。

次に、前記シリンダ１１１が作動し、渡し板１１０が第
４図に２点鎖線で示す１１０．の位置まで後退する。こ
れにより、ワークＷ、の後端部を支持するものがなくな
り、ワークＷ、は前記角部１１３を中心として第４図及
び第７図における時計方向に回動し、これらの回に実線
で示す水平状態において、前記角部１１３とガイドレー
ル１２１側の角部１２１．に挾まれた位置において停止
する。このワークＷの刃先が上記ガイトレール１２１の
角部１２１．と接触するが、この時のワクＷの動きはわ
ずかであり、又ガイドレール１２１を例えばプラスチッ
ク樹脂等により構成しておくことにより、ワークＷの刃
先のこぼれは防止される。

次に、前記シリンダ１２０が作動され、ブラケット１１
７が第１図に示す垂直状態となるまで回動する。これに
より、上記ブラケット１１７の上端にレバー１１５を介
して取り付けられた保持ロラ１１４がワークＷｂの刃先
側を保持することになり、ワークＷ、は前記角部１１３
と上記保持ローラ１１４とによって水平に保持される。

上記保持ローラ１１４ば第３図に詳細に示される如く、
概略Ｖ字型の溝を有するローラで、このＶ字溝の底部が
ワークＷの刃先と接触しないように円環状の溝として切
り込まれている。従って、保持ローラ１１４はワークＷ
の刃先のテーバ面に接触するのみで、その刃先の先端部
とは接触しないので刃先がこぼれるといった不都合は全
く生しない。また、上記保持ローラ１１４は、前記ハネ
１１８によってワークＷの方向に弾性的に付勢されてい
るので、上記ハ２１１８の弾性力を適当に調整すること
により、ワークＷを損傷させる不都合は全く生しない。

上記のようにワークＷが前記角部１１３と保持ローラ１
１４とにより位置決めされ、且つ保持されると、前記シ
リンダ１２２が作動してガイドレール１２１はワークＷ
と接触しない位置まで後退させられる。

この状態でクランパ６１が前進し、ワークＷの後端を把
持した後、ワークＷを剪断加工装置９の方向に送り出す
。このようなワークの送り動作は前記した従来技術と同
根であるので、省略する。

尚、ワークＷの送り出しが終了すると、前記シリンダ１
２０により保持ローラ１１４は退避位置まで後退する。

同時に前記シリンダ１２２が作動して、カイトレール１
２１が第７図に示す位置まで前進し、全装置が初期状態
に復帰する。

このようにこの実施例では、ワークＷを押し出し板１０
４により傾斜台１０２に向かって突き出すという単純な
動作を行うだけで、ワークＷを材料送り装置１０６に正
確に且つ高速で供給することができる。

〔発明の効果〕

本発明は、以上述べたように、層状に並べてストックさ
れた長尺薄板状のナイフ材料を、１本づつ取り出し後続
の材料送り装置へ供給するシート加工用ナイフ材料の供
給装置において、ナイフ材料を水平層状にストックする
ストック装置と、上記ストック装置にストックされたナ
イフ材料を、その最下層のナイフ材料から順に１本づつ
押し出す材料押し出し装置と、押し出された材料を前記
材料送り装置に向かって水平状態を保ったまま滑り落す
傾斜台とを具備してなることを特徴とするシート加工用
ナイフ材料の供給装置であるがら、材料押し出し装置に
よるナイフ材料の単純な押し出し動作のみによってナイ
フ材料を材料送り装置の所定位置に正確に且つ高速で供
給することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る材料供給装置全体の側
面図、第２図は材料送り装置に設けられた材料保持機構
の一例を示す平面図、第３図は同保持ｉ構の保持ローラ
の構造を示す側面図、第４図は上記材料供給装置の材料
渡し装置を示す側面図、第５図は前記保持ローラの揺動
駆動部分を示す側面図、第６図は前記材料渡し装置の平
面図、第７図は上記材料供給装置から材料送り装置へ材
料が渡された状態を示す材料送り装置の側面図である。 また第８図はナイフ及びそれを嵌入する保持台の一例を
説明するための斜視図、第９図乃至第２５図は従来装置
を示すもので、第９図及び第１０図はナイフ成形装置の
全体構造を示す概略正面図及び概略平面図、第１】図乃
至第１３図は同成形装置の剪断工程郡全体を示すもので
、第１１図はその正面図、第１２図はその平面図、第１
３図はその縦断面図、第１４図は剪断加工装置側から見
た側面図、第１５図乃至第１７図は従来の材料供給装置
に係り、第１５図はその正面図、第１６図はその部分的
側面図、第１７図はその要部側面図、第１８図乃至第２
２図は同剪断工程部の材料送り装置を説明するもので、
第１８図はその側面図、第１９図はその平面図、第２０
図はその要部横断面図、第２１図及び第２２図はガイト
レールの駆動部及びその動きを説明するだめのそれぞれ
要部横断面図、第２３図乃至第２５図は剪断加工装置の
カンタ−台部分を説明するためのもので、第２３図はそ
の正面図、第２４図はその平面図、第２５図はその部分
的側断面図である。 Ｃ符号の説明〕 １００・・・ストック装！ １０１・・・材料押し出し装置 １０２・・・傾斜台 １０３、、　１０３．　　・・・ガイド板１０４・・・
押し出し板　　１０６川材料送り装置１０７・・・リブ
　　　　　１０８・・・ガイド部材１０９・・・材料渡
し装置　１１０・・・材料渡し板１３・・・角部 １１４・・・保持ローラ １２１・・・ガイトレ ル

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、層状に並べてストックされた長尺薄板状のナイフ材
   料を、１本づつ取り出し後続の材料送り装置へ供給する
   シート加工用ナイフ材料の供給装置において、 （Ａ）ナイフ材料を水平層状にストックするストック装
   置と、 （Ｂ）上記ストック装置にストックされたナイフ材料を
   、その最下層のナイフ材料から順 に１本づつ押し出す材料押し出し装置と、 （Ｃ）押し出された材料を前記材料送り装置に向かって
   水平状態を保ったまま滑り落す傾 斜台とを具備してなることを特徴とするシ ート加工用ナイフ材料の供給装置。