JPH04303204A

JPH04303204A - 生産計画システム

Info

Publication number: JPH04303204A
Application number: JP3092807A
Authority: JP
Inventors: Keiichi Hokaku; 宝角　敬一
Original assignee: Shin Meiva Industry Ltd
Current assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Priority date: 1991-03-29
Filing date: 1991-03-29
Publication date: 1992-10-27

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、生産ラインに複数の
種類のワークを流して生産する場合の生産計画システム
に関するものであり、特に多品種少量生産時における生
産効率向上のための技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、多品種少量のワーク（生産品
）を複数の工程から成る生産ラインに流して生産する場
合においては、ワークごとに各工程で要する生産時間が
異なるため（ロボットにより作業が行われる工程もあれ
ば、人間の手によって作業が行われる工程もあるためで
ある。）、ワークの生産計画の管理は容易でないことが
多い。従って、多品種少量生産を行う場合のワークの生
産順序は、熟練した生産ラインの管理者がワークの種類
や数等の状況に応じて、その長年の経験と勘とにより判
断することにより決定されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した様に従来の生
産順序の決定方法では、決定したワークの生産順序が最
適なものであるか否かは実際に決定した生産順序に基づ
いてワークを生産ラインに流さなければ判定できなかっ
た。そのため、予想した以上に生産時間がかかり、効率
的な生産ラインの稼働が出来ないという問題点が発生し
ていた。即ち，複数の種類のワークを決定した生産順序
に従って生産ラインに流した場合に、最適な生産順序と
なっていない結果、或る工程における或るワークの生産
時間が大変長くなるためにその上流工程にあるワークの
待機時間が必要以上に長くなるという事態が頻繁に生じ
ていた。

【０００４】この発明は係る問題点を解決すべくなされ
たものであり、複数の種類のワークを複数の工程を有す
る生産ラインに流して生産を行う場合に、生産時間が最
短時間となる様な生産効率の高いワークの生産順序を速
やかに且つ容易に決定することができる生産計画システ
ムの提供を目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明の第１の構成に
係る生産計画システムは、複数の生産工程を有し、複数
の種類のワークが流れる生産ラインと、生産工程毎に生
産ラインに備え付けられ、且つそれぞれが、対応する生
産工程において実測されたワークの種類毎のタクト時間
の基礎データを蓄積する複数のコントローラと、生産計
画のデータを入力するための入力手段と、入力手段より
入力された生産計画のデータに基づいて、複数の種類の
ワークの生産順序の全ての組合せを求める手段と、複数
のコントローラより読み出したタクト時間の基礎データ
に基づいて、組合せ毎に当該組合せにおける生産順序で
複数の種類のワークを生産ラインに流して生産する場合
の総生産時間を求める手段と、総生産時間が求められた
組合せの全ての中から総生産時間が最短時間となる組合
せを抽出する手段と、抽出された組合せの生産順序で複
数の種類のワークを生産ラインに流す様に指示する指令
信号を出力する手段とを備えたものである。

【０００６】又、第２の構成に係る生産計画システムは
、第１の構成に係る生産計画システムにおける各（ｅ）
，（ｆ）及び（ｇ）の手段に代えて、（ｅ−１）複数の
コントローラより読み出したタクト時間の基礎データに
基づいて、連続してワーク２個の組を生産ラインに流し
た場合の理想時間との遅れを全てのワーク２個の組につ
いて求め、且つ理想時間との遅れの総和を求める手段と
、（ｅ−２）組合せ毎に求められた理想時間との遅れの
総和を比較することにより、理想時間との遅れの総和が
最も短時間となる組合せから順に所定の数の組合せを抽
出する手段と、（ｅ−３）抽出した所定の数の組合せ毎
に当該組合せにおける生産順序で複数の種類のワークを
生産ラインに流して生産する場合の総生産時間を求める
手段と、（ｆ−１）更に所定の数の組合せの中から総生
産時間が最短時間となる組合せを抽出する手段と、（ｇ
−１）（ｆ−１）の手段により抽出された組合せの生産
順序で複数の種類のワークを生産ラインに流す様に指示
する指令信号を出力する手段とを備える様にしたもので
ある。

【０００７】

【作用】請求項１記載の発明では、先ず、入力手段より
入力された生産計画のデータに基づいて複数の種類のワ
ークの生産順序の全ての組合せを求める。更に、複数の
コントローラより読み出したタクト時間の基礎データに
基づいて、各組合せ毎に当該組合せにおける生産順序で
複数の種類のワークを生産ラインに流して生産する場合
の総生産時間を求める。そして、総生産時間が最短時間
となる生産順序の組合せを抽出すべく、各組合せ毎に求
めた総生産時間の結果をそれぞれ比較する。

【０００８】又、請求項２記載の発明では、先ず、入力
手段より入力された生産計画のデータに基づいて複数の
種類のワークの生産順序の全ての組合せを求めた後、連
続してワーク２個の組を生産ラインに流した場合の理想
時間との遅れを全てのワーク２個の組について求め、且
つそれらの理想時間との遅れの総和を求める。そして、
組合せ毎に求められた理想時間との遅れの総和を比較す
ることにより、理想時間との遅れの総和が最も短時間と
なる組合せから順に所定の数の組合せを抽出する。更に
、抽出した所定の数の組合せについてそれぞれ総生産時
間を求め、それらの総生産時間を比較することにより所
定の数の組合せの中から選んだ組合せに対する生産順序
を、出力手段に出力すべき指令信号の指示内容とする。

【０００９】

【実施例】（Ａ）　　ＦＭＳ用生産計画システムの構成
図１は、この発明の一実施例であるダンプカーの溶接製
缶ラインに関するＦＭＳ用生産計画システムを模式的に
示した構成図である。

【００１０】同図において、溶接製缶ライン１は１５種
類の工程Ｓ１〜Ｓ１５を有しており、この溶接製缶ライ
ン１上を複数の種類のダンプカーの部品（以後、ワーク
と言う。）が複数個、工程Ｓ１から工程Ｓ１５に向けて
流れることとなる。即ち、ダンプカーの荷箱用底板が折
り曲げ工程である工程Ｓ１，デッキ組み立て工程である
工程Ｓ２，吹きつけ工程である工程Ｓ３等の一連の１５
種類の工程を経て、最終的にダンプカーの荷箱に仕上げ
られる。その際、上記一連の工程中において、テールゲ
ートやフロントプロテクタ等の他の溶接製缶部品が荷箱
用底板に取り付けられる。そして、複数個の同種類のワ
ークが異なる種類ごとに連続して溶接製缶ライン１を流
れる。

【００１１】又、各工程Ｓ１〜Ｓ１５には、それぞれコ
ントローラＣ１〜Ｃ１５が設置されており、各コントロ
ーラＣ１〜Ｃ１５は、コンピュータ２からの指令信号Ｄ
１〜Ｄ１５に応じて各工程Ｓ１〜Ｓ１５中における作業
，例えばロボットの制御や各種治具の設定等を行う。又、各コントローラＣ１〜Ｃ１５は、それぞれの工程Ｓ
１〜Ｓ１５において実測された各ワーク毎のタクト時間
の基礎データを、各コントローラＣ１〜Ｃ１５中に設け
られたメモリ（図示せず）に蓄積する。

【００１２】ここでタクト時間及びタクト時間の基礎デ
ータについて説明することとする。ここにタクト時間と
は、一の工程におけるワークの作業が完了するまでの時
間を言う。換言すれば、或る工程へのワークの搬入が開
始されてから、次の工程へのワークの搬出が完了するま
でに要した時間である。

【００１３】一方、タクト時間の基礎データとは、一の
工程におけるワークの搬入時間，一の工程におけるワー
クの作業時間（正味の作業時間）及び一の工程における
ワークの搬出時間を総称する用語である。そこで、以後
の説明のために、ワークｗの工程Ｓｉにおける搬入時間
，作業時間及び搬出時間をそれぞれ、Ａ（ｗ，Ｓｉ），
Ｂ（ｗ，Ｓｉ）及びＣ（ｗ，Ｓｉ）と表すこととする。従って、ワークｗの工程Ｓｉにおけるタクト時間ｔｗ　
は、理想的には（理想的なタクト時間ｔｏｗとする）数
１で与えられる。

【００１４】

【数１】

【００１５】しかし、実際には下流工程〔工程Ｓ（ｉ＋
１）〕における作業時間の遅れによるワークｗの工程Ｓ
ｉにおける待ち時間が発生する場合があるので、係る待
ち時間Ｆ（ｗ，Ｓｉ）をも考慮しなければならない。従
って、ワークｗの工程Ｓｉにおけるタクト時間ｔｗ　は
、数２で与えられることとなる。

【００１６】

【数２】

【００１７】又、溶接製缶ライン１におけるワークｗの
全ての作業完了に要する時間Ｔｗ　は、数３で与えられ
る。

【００１８】

【数３】

【００１９】更に各コントローラＣ１〜Ｃ１５は、バス
５を介してコンピュータ２とネットワークを構築してい
る。このコンピュータ２は、ＣＰＵ２１とメモリ２２と
を有しており、図示はしていないが、他に入力データ，
出力データをそれぞれ保持する入力部及び出力部をも有
している。そしてＣＰＵ２１は、各コントローラＣ１〜
Ｃ１５より各コントローラＣ１〜Ｃ１５中に蓄積されて
いる各ワーク毎のタクト時間の基礎データを読出し、そ
れらのデータをメモリ２２に格納する。又、ＣＰＵ２１
は随時それらのデータをメモリ２２より読出し、後述す
る一連の手順によって決定された製作順序を指示する指
令信号ＯＰを発する。この指令信号ＯＰはＣＲＴディス
プレイ３に出力され、ＣＲＴディスプレイ３にはワーク
の製作順序が表示される。

【００２０】（Ｂ）　　製作順序の指令信号決定につい
て製作順序の指令信号決定に当たっては、先ずＣＰＵ２
１は、キーボード等より成る入力装置４より入力された
指令信号ＲＳに応じて、各コントローラＣ１〜Ｃ１５よ
り各コントローラＣ１〜Ｃ１５中に蓄積されている各ワ
ーク毎のタクト時間の基礎データを読出し、それらのデ
ータをメモリ２２に格納する。この準備が完了した段階
で、次に述べる製作順序の指令信号決定の手順へと移る
こととなる。

【００２１】図２は、製作順序を決定するための手順を
示すフローチャートである。今、説明を簡単化するため
、４車種のワークａ，ｂ，ｃ及びｄが溶接製缶ライン１
上を流れるものとする。

【００２２】先ずステップＦ１では、生産計画の入力が
行われる。上記の通り、４車種のワークａ，ｂ，ｃ，ｄ
を溶接製缶ライン１に流すものとしているので、ここで
いう入力すべき生産計画とは、「４車種のワークａ，ｂ
，ｃ，ｄをそれぞれｋ台，ｌ台，ｍ台，ｎ台製作する。」という指令信号ＩＰとなる。かかる指令信号ＩＰは入
力装置４より入力され、コンピュータ２に与えられる。

【００２３】ステップＦ２では、生産計画において指示
された各ワークの各工程毎のタクト時間の基礎データの
読出しが行われる。即ち、ＣＰＵ２１は、ステップＦ１
で入力された指令信号ＩＰに応じて、メモリ２２よりメ
モリ２２に格納されている各ワーク毎のタクト時間の基
礎データの中からワークａ，ｂ，ｃ，ｄに対する各工程
毎（Ｓ１〜Ｓ１５）のタクト時間の基礎データを読み出
す。その様なワークａ，ｂ，ｃ，ｄに対するタクト時間
の基礎データの一例を、図３に示す。

【００２４】次にステップＦ３では、製作順序の各組合
せ毎に総時間Ｔｊ　を算出し、総時間Ｔｊ　が最小とな
る組合せを抽出するステップが行われる。具体的には、
次の通りである。

【００２５】先ず、ＣＰＵ２１は、生産計画の指令信号
ＩＰに基づいてワークａ，ｂ，ｃ，ｄの製作順序の全て
の組合せ，即ち２４種類の製作順序の組合せを導き出す
。

【００２６】その後ＣＰＵ２１は、２４種類の製作順序
の組合せ全てについて総時間Ｔｊ　を算出する。ここで
総時間Ｔｊ　とは、２４種類の組合せの内のｊ番目の組
合せにおいて、最初に溶接製缶ライン１へ流すワークの
工程Ｓ１への搬入開始時から最後のワークの工程Ｓ１５
からの搬出が終了する時までに要した時間をいう。

【００２７】例えば、ワークａ，ｂ，ｃ，ｄをこの順番
で溶接製缶ライン１へ流す組合せ（組合せ番号Ｎｏ．１
）を考えた場合の総時間Ｔ１　を、模式的に示したのが
図９である。同図に示す様に、ワークａの工程Ｓ１への
搬入開始時ｔａ１からワークｄの工程Ｓ１５からの搬出
終了時ｔｄ１５　までの時間が、組合せ番号Ｎｏ．１の
総時間Ｔ１　となる。

【００２８】この総時間Ｔｊ　を求めるための処理フロ
ーを図１０に示す。即ち、ＣＰＵ２１は、ワークａ，ｂ
，ｃ，ｄに対するタクト時間の基礎データに基づいて一
秒間に１５種類の工程（Ｓ１〜Ｓ１５）全てについて図
１０に示した一連の判定処理を実行し、再び次の一秒間
に１５種類の工程（Ｓ１〜Ｓ１５）全てについて図１０
に示した一連の判定処理を繰り返すという一連の処理を
、最後の工程Ｓ１５から最後のワークが搬出されたと判
定するまで繰り返すことによって、総時間Ｔｊ　を求め
る。即ち、上記判定処理を繰り返した回数に一秒を掛けた値
が総時間Ｔｊ　となる。

【００２９】この様にして総時間Ｔｊ　を２４種類の組
合せについて求めた後、ＣＰＵ２１は、これらの総時間
Ｔｊ　を比較することによって、総時間Ｔｊ　が最小値
となる組合せを抽出する。ここに図４は、２４種類の組
合せについて総時間Ｔｊ　を計算した一例を示す説明図
であり、ワークａを６台，ワークｂを１８台，ワークｃ
を１１台，ワークｄを３台製作する場合である。同図の
場合には、ＣＰＵ２は、総時間Ｔ１７が３７９８５秒で
最小時間となるＮｏ．１７の組合せを、４種類のワーク
ａ，ｂ，ｃ，ｄを最短時間で製作するための最適な組合
せとして抽出することとなる。

【００３０】次にステップＦ４では、ＣＰＵ２は、ステ
ップＦ３で抽出した組合せに対応した製作順序を指示す
る指令信号ＯＰを、ＣＲＴディスプレイ３へ出力する。例えば、図４の場合には、ＣＰＵ２は、４種類のワーク
ａ，ｂ，ｃ，ｄをｃ，ｄ，ａ，ｂの順序でそれぞれ６台
，１８台，１１台，３台溶接製缶ライン１へ流す様に指
示する指令信号ＯＰを発することになる。これにより、
自動的に、あるいはまたオペレータはＣＲＴディスプレ
イ３に表示された指示に基づいて各ワークを流せば、最
短時間で４種類のワークａ，ｂ，ｃ，ｄをそれぞれ６台
，１８台，１１台，３台製作することが出来る様になる
。

【００３１】（Ｃ）　　他の実施例上記方法により、コンピュータ２１は最適なワークの製
作順序を指示する指令信号ＯＰを作成することができる
。しかし、上記方法では全ての組合せについて各組合せ
の製作順序でワークを流した場合の実際の製作時間に相
当する総時間Ｔｊ　をシミュレーションしているので正
確なシミュレーションができるという利点を有するが、
溶接製缶ライン１を流れるワークの種類が多くなるとＣ
ＰＵ２におけるシミュレーション時間が莫大な時間とな
り、実用に適さなくなるという問題が生ずる。例えば、
図４における例ではワークの種類は４種類だったので、
シミュレーション時間は４時間程度で済むが、ワークの
種類が１０種類となる様な場合には、シミュレーション
時間は約７０年という途方も無い時間となってしまう。　　かかる問題点を克服し、且つ正確に最適なワークの
製作順序を決定するシステムとして考えだされたのが、
図５に示す手順により製作順序を決定するシステムであ
る。尚、システムの電気的構成は、図１に示したものと
同一である。以下、図５に示すフローチャートに従って
、システムの有する新たな製作順序決定の手順を述べる
こととする。

【００３２】先ずステップＳＳ１では、生産計画の入力
が行われる。このステップは、前述のステップＦ１と同
一のステップであり、本ステップの実行前にＣＰＵ２が
各コントローラＣ１〜Ｃ１５中に蓄積されている各ワー
ク毎のタクト時間の基礎データを読出し、それらのデー
タをメモリ２２に格納しておくことが必要である点も図
２の場合と同様である。更に本実施例においても図２の
場合と同様に、４車種のワークａ，ｂ，ｃ，ｄをそれぞ
れｋ台，ｌ台，ｍ台，ｎ台溶接製缶ライン１に流すもの
として以後の説明を展開することとする。

【００３３】次にステップＳＳ２では、生産計画におい
て指示された各ワークの各工程毎のタクト時間の基礎デ
ータの読出しが行われる。このステップも、前述のステ
ップＦ２と同一のステップであり、詳細な説明は省略す
る。

【００３４】ステップＳＳ３では、製作順序の各組合せ
毎に絞り込みのための評価値，即ち理想時間との遅れの
総和Δｔｉ　の算出が行われる。ここで「絞り込み」と
は、多数の組合せの中から最短製作時間を与える可能性
のある組合せを数組抽出することにより、前述した総時
間Ｔｊ　のシミュレーションを実際に行う組合せの数を
限定しようとすることをいう。その様な各組合せにおけ
る理想時間との遅れの総和Δｔｉ　の算出方法の概念を
示したのが、図６である。

【００３５】今、図６に示す組合せ番号Ｎｏ．１の組合
せについて、理想時間との遅れの総和Δｔ１　を算出す
る事を考える。又、説明を容易化するため、各ワークａ
，ｂ，ｃ，ｄを、全て１台だけ溶接製缶ライン１に流す
ものと仮定する。同図に示す通り、本組合せでのワーク
の製作順序は、ａ→ｂ→ｃ→ｄである。

【００３６】そこで上記順序に基づいて、ワークａを先
頭車種，ワークｂをワークａに続いて流れる第２番目の
車種とする第１の組，ワークｂを先頭車種，ワークｃを
ワークｂに続いて流れる第２番目の車種とする第２の組
，ワークｃを先頭車種，ワークｄをワークｃに続いて流
れる第２番目の車種とする第３の組より成る３つの組を
考え、これらの組をそれぞれ溶接製缶ライン１に流すも
のと仮定した場合に発生する理想時間との遅れΔｔ１ｊ
（ｊ＝１〜３）を求める。

【００３７】例えば、第１の組（ａ→ｂ）における理想
時間との遅れΔｔ１１は、次の様にして求められる。こ
こに、図７は第１の組を溶接製缶ライン１に流している
場合の様子を模式的に示した説明図である。同図より理
解される通り、ワークａは先頭を流れているためワーク
ａについては、各工程において待ち時間が発生すること
は無い。従って、待ち時間Ｆ（ａ，Ｓｉ）＝０が常に成
立し、ワークａの全ての作業完了に要する時間Ｔａ　は
、

【００３８】

【数４】

【００３９】で与えられる。一方、ワークｂは、一の工
程で作業が完了してもその次の工程におけるワークａの
作業が完了していない場合には一の工程において待ち時
間が発生することとなるので、ワークｂの全ての作業完
了に要する時間Ｔｂ　は、

【００４０】

【数５】

【００４１】で与えられる。従って第１の組における理
想時間との遅れΔｔ１１は、

【００４２】

【数６】

【００４３】により与えられることとなり、第１の組に
おける理想時間との遅れΔｔ１１とは、結局ワークｂの
各工程Ｓｉにおける待ち時間Ｆ（ｂ，Ｓｉ）の総和に等
しくなる。そこでＣＰＵ２１は、メモリ２２より読出し
たワークａ及びワークｂの各工程Ｓｉにおける搬入時間
，作業時間及び搬出時間Ａ（ａ，Ｓｉ），Ａ（ｂ，Ｓｉ
），Ｂ（ａ，Ｓｉ），Ｂ（ｂ，Ｓｉ），Ｃ（ａ，Ｓｉ）
及びＣ（ｂ，Ｓｉ）の値より、各工程Ｓｉにおけるワー
クｂの理想的なタクト時間ｔｉｏｂ　とワークａの理想
的なタクト時間ｔｉｏａ　との差Δｔｉｏｂａを求め、
数７及び数８に基づきワークｂの待ち時間Ｆ（ｂ，Ｓｉ
），従って第１の組の理想時間との遅れΔｔ１１を算出
することなる。尚、図８に２車種のワークを流した場合
の理想時間との遅れのシミュレーション結果を、参考と
して示す。

【００４４】

【数７】

【００４５】

【数８】

【００４６】同様にしてＣＰＵ２１は、第２及び第３の
組についても理想時間との遅れΔｔ１２，Δｔ１３を求
め、更にΔｔ１　＝Δｔ１１＋Δｔ１２＋Δｔ１３の関
係式によって組合せ番号Ｎｏ．１の組合せの理想時間と
の遅れの総和Δｔ１　を算出する。

【００４７】その後ＣＰＵ２１は、残りの組合せについ
ても以上述べた手順に従って各組合せにおける理想時間
との遅れの総和Δｔ２　〜Δｔ２４を求めることとなる
。

【００４８】ステップＳＳ４では、各組合せにおける理
想時間との遅れの総和Δｔ１　〜Δｔ２４を比較するこ
とにより、理想時間との遅れの総和Δｔｉ　が最も小さ
くなる組合せから順に１０個の組合せを抽出する。尚、
本実施例では抽出する数を１０個としているが、ケース
バイケースでその抽出する数を増減することができるこ
とは明白である。

【００４９】ステップＳＳ５では、ステップＳＳ４で抽
出した１０個の組合せについて図２で示した手順と同様
にして、各組合せの総時間Ｔｊ　を算出し、１０個の組
合せの中から総時間Ｔｊ　が最小となる組合せを再度抽
出することを行う。この様な再度抽出を行うのは、次の
理由による。

【００５０】即ち、ステップＳＳ４では、一の組合せに
おける隣合う２個のワークからなる組をそれぞれ溶接製
缶ライン１へ流す場合を考え、各組で発生する理想時間
との遅れΔｔｉｊの総和Δｔｉ　を一の組合せの評価値
とすることとしたが、実際に生じる一の組合せの理想時
間との遅れは、その様な２個のワークずつに分離して求
めた理想時間との遅れΔｔｉｊの総和Δｔｉ　とは異な
る。例えば、ワークａ，ｂ，ｃがこの順序で溶接製缶ラ
イン１を流れるものとするとき、ワークｃの各工程にお
ける待ち時間Ｆ（ｃ，Ｓｉ）は、その次の工程にあるワ
ークｂにより一意的に定まるのではなく、ワークｂと更
に下流にあるワークａとのタクト時間との相対関係によ
って定まるものである。今、図３に例示したタクト時間
の基礎データを参照してみるならば、ワークｃの工程Ｓ
１における理想的なタクト時間は５４０秒であり、ワー
クｂの工程Ｓ２における理想的なタクト時間は４８０秒
であるから、ワークｂとワークｃとの二者間のみ考えた
ときは、ワークｃの工程Ｓ１における作業が終了したと
きには工程Ｓ２にはワークｂが存在しないこととなるの
で、ワークｃの工程Ｓ１における待ち時間は０秒となる
。しかし、工程Ｓ３におけるワークａの理想的なタクト
時間は８４０秒であるので、ワークｂは、工程Ｓ２にお
ける作業が終了しても、ワークａの工程Ｓ３における作
業が終了するまで工程Ｓ２において待たされることにな
る。この影響を受けてワークｃもまた、工程Ｓ１におい
て待たされることになる訳である。

【００５１】そこでこの様な一の組合せの評価値と実際
に生じる一の組合せの理想時間との遅れとの相違を補完
すべく、本ステップＳＳ４において抽出した１０個の組
合せそれぞれにつき総時間Ｔｊ　をシミュレーションし
、総時間Ｔｊ　が最小値となる組合せを抽出するように
したものである。

【００５２】ステップＳＳ６では、ステップＳＳ５で抽
出した組合せの製作順序が最短製作時間を与える製作順
序であると考える。そこで、ＣＰＵ２１は、係る製作順
序を指示する指令信号ＯＰをＣＲＴディスプレイ３に対
して出力する。これによりオペレータは、ステップＳＳ
１で生産計画の指令信号ＩＰを入力後、短時間で最適な
製作順序に関する指令を受け取ることができる。例えば
、本システムによれば、十種類のワークに関する最短製
作時間を与える製作順序の決定に要するシミュレーショ
ン時間は約２時間程度で済み、大幅な時間短縮を得るこ
とができる。

【００５３】（Ｄ）　　尚、本実施例においては、ダン
プカーの溶接製缶ラインに関する生産システムについて
説明したが、これに限るものではなく、本生産システム
は多品種のワークを一度に生産する生産ラインに共通し
て適用できるものである。

【００５４】

【発明の効果】この発明は以上の様にして構成されるの
で、請求項１及び請求項２記載の発明によれば、人間の
経験や勘等に頼ることなく、ソフト的に最短時間で多品
種のワークを生産することができる最適な製作順序を確
実に決定できる効果があり、その結果、生産ラインの生
産効率を向上することができる。実際に本発明によれば
、２０％もの生産効率の向上を図ることが可能である。

【００５５】特に請求項２記載の発明では、いわゆる「
絞り込み方法」により最適な製作順序を決定するので、
短時間で最適な製作順序を決定できる効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例であるダンプカーの溶接製
缶ラインに関する生産計画システムを模式的に示す構成
図である。

【図２】製作順序を決定するための手順を示すフローチ
ャートである。

【図３】４車種のワークに関するタクト時間の基礎デー
タの一例を示す説明図である。

【図４】２４種類の組合せについて求めた総生産時間を
示す説明図である。

【図５】製作順序を決定するための手順を示すフローチ
ャートである。

【図６】絞り込みのための評価値算出方法を示す説明図
である。

【図７】絞り込みのための方法を示す説明図である。

【図８】２車種を流した場合の理想時間との遅れを示す
説明図である。

【図９】組合せ番号Ｎｏ．１の組合せで溶接製缶ライン
へ流す場合の総時間を示す説明図である。

【図１０】総時間を求めるための処理フローを示すフロ
ーチャートである。

【符号の説明】

１　　　　溶接製缶ライン２　　　　コンピュータ３　　　　ＣＲＴディスプレイ４　　　　入力装置Ｓ１　　工程１Ｃ１　　コントローラ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　（ａ）　　複数の生産工程を有し、複
数の種類のワークが流れる生産ラインと、（ｂ）　　前
記生産工程毎に前記生産ラインに備え付けられ、且つそ
れぞれが、対応する前記生産工程において実測された前
記ワークの種類毎のタクト時間の基礎データを蓄積する
複数のコントローラと、（ｃ）　　生産計画のデータを
入力するための入力手段と、（ｄ）　　前記入力手段よ
り入力された前記生産計画のデータに基づいて、前記複
数の種類のワークの生産順序の全ての組合せを求める手
段と、（ｅ）　　前記複数のコントローラより読み出し
た前記タクト時間の基礎データに基づいて、前記（ｄ）
の手段により求められた前記組合せ毎に当該組合せにお
ける生産順序で前記複数の種類のワークを前記生産ライ
ンに流して生産する場合の総生産時間を求める手段と、
（ｆ）　　前記総生産時間が求められた前記組合せの全
ての中から前記総生産時間が最短時間となる組合せを抽
出する手段と、（ｇ）　　前記抽出された組合せの生産
順序で前記複数の種類のワークを前記生産ラインに流す
様に指示する指令信号を出力する手段とを備えたことを
特徴とする生産計画システム。
【請求項２】　　請求項１記載の生産計画システムにお
いて、前記（ｅ），（ｆ）及び（ｇ）に代えて、（ｅ−
１）　　前記複数のコントローラより読み出した前記タ
クト時間の基礎データに基づいて、連続してワーク２個
の組を前記生産ラインに流した場合の理想時間との遅れ
を全ての前記ワーク２個の組について求め、且つ前記理
想時間との遅れの総和を求める手段と、（ｅ−２）　　
前記組合せ毎に求められた前記理想時間との遅れの総和
を比較することにより、前記理想時間との遅れの総和が
最も短時間となる前記組合せから順に所定の数の前記組
合せを抽出する手段と、（ｅ−３）　　抽出した前記所
定の数の組合せ毎に当該組合せにおける生産順序で前記
複数の種類のワークを前記生産ラインに流して生産する
場合の総生産時間を求める手段と、（ｆ−１）　　更に
前記所定の数の組合せの中から前記総生産時間が最短時
間となる組合せを抽出する手段と、（ｇ−１）　　前記
（ｆ−１）の手段により抽出された組合せの生産順序で
前記複数の種類のワークを前記生産ラインに流す様に指
示する指令信号を出力する手段とを備えたことを特徴と
する生産計画システム。