JP2001344008A - 生産制御装置 - Google Patents
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- JP2001344008A JP2001344008A JP2000371786A JP2000371786A JP2001344008A JP 2001344008 A JP2001344008 A JP 2001344008A JP 2000371786 A JP2000371786 A JP 2000371786A JP 2000371786 A JP2000371786 A JP 2000371786A JP 2001344008 A JP2001344008 A JP 2001344008A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数の工程よりなる設備流動経路に合流のあ
る生産系においても、生産系全体の生産リードタイムを
短縮することのできる生産制御装置を提供すること。 【解決手段】 工程フローテーブル５と、生産計画テー
ブル６と、設備能力テーブル７と、設備負荷平準化レベ
ルテーブル８とに基づいて、設備の負荷が平準化レベル
を満たし、かつ設備流動経路の数が最小となる完成品目
ごとの設備流動経路を設定する設備フローテーブル設定
手段９を有することを特徴としている。これによると、
設備流動経路の合流点が減少でき、ロットが設備に合流
する際に発生する仕掛待ちを低減し、ロットの流動時間
が短縮できる。また、完成品目ごとのロット流動時間を
均等化し、完成品目の安全在庫量を低減でき、生産系全
体の生産リードタイムが低減できる。
る生産系においても、生産系全体の生産リードタイムを
短縮することのできる生産制御装置を提供すること。 【解決手段】 工程フローテーブル５と、生産計画テー
ブル６と、設備能力テーブル７と、設備負荷平準化レベ
ルテーブル８とに基づいて、設備の負荷が平準化レベル
を満たし、かつ設備流動経路の数が最小となる完成品目
ごとの設備流動経路を設定する設備フローテーブル設定
手段９を有することを特徴としている。これによると、
設備流動経路の合流点が減少でき、ロットが設備に合流
する際に発生する仕掛待ちを低減し、ロットの流動時間
が短縮できる。また、完成品目ごとのロット流動時間を
均等化し、完成品目の安全在庫量を低減でき、生産系全
体の生産リードタイムが低減できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は生産制御装置に関
し、例えば半導体製造工場などの大規模生産系の生産制
御装置に用いて好適である。
し、例えば半導体製造工場などの大規模生産系の生産制
御装置に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】複数の工程よりなり、設備流動経路に分
岐、合流のある複数の完成品目を生産する複雑な生産系
において、各設備への生産指示を作成する従来技術とし
て、例えば特開平１０−５０５７１号公報に開示され
た、通称ジョブショップスケジューリングと称される生
産制御技術がある。この技術は、コンピュータにより逐
次的に演算処理を行ない、処理時点の生産進度状況によ
り、逐次的に設備流動経路を変更することで、設備負荷
時間の平準化や製造納期遵守率の向上を図ろうとするも
のである。
岐、合流のある複数の完成品目を生産する複雑な生産系
において、各設備への生産指示を作成する従来技術とし
て、例えば特開平１０−５０５７１号公報に開示され
た、通称ジョブショップスケジューリングと称される生
産制御技術がある。この技術は、コンピュータにより逐
次的に演算処理を行ない、処理時点の生産進度状況によ
り、逐次的に設備流動経路を変更することで、設備負荷
時間の平準化や製造納期遵守率の向上を図ろうとするも
のである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
技術では、ロットの分岐、合流が頻繁に発生し、各設備
でのロット合流干渉による設備仕掛待ちが多く、ロット
の流動時間が長くなる。また、ロットごとに設備流動経
路が異なることから、同一の完成品目でもロット流動時
間にばらつきが生じるため、全ての完成品目で最も流動
時間が掛かる経路でロットが流動した場合を想定して、
完成品目の安全在庫を確保する必要がある。以上の点よ
り、生産系全体の生産リードタイムが期待通りに短縮さ
れないという問題があった。
技術では、ロットの分岐、合流が頻繁に発生し、各設備
でのロット合流干渉による設備仕掛待ちが多く、ロット
の流動時間が長くなる。また、ロットごとに設備流動経
路が異なることから、同一の完成品目でもロット流動時
間にばらつきが生じるため、全ての完成品目で最も流動
時間が掛かる経路でロットが流動した場合を想定して、
完成品目の安全在庫を確保する必要がある。以上の点よ
り、生産系全体の生産リードタイムが期待通りに短縮さ
れないという問題があった。
【０００４】本発明は上記点に鑑みてなされたもので、
複数の工程よりなる設備流動経路に合流のある生産系に
おいても、生産系全体の生産リードタイムを短縮するこ
とのできる生産制御装置を提供することを目的とする。
複数の工程よりなる設備流動経路に合流のある生産系に
おいても、生産系全体の生産リードタイムを短縮するこ
とのできる生産制御装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明では、ロット（ｍ４、ｍ５、
ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動する工程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）およ
び加工可能な設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に関する
情報（５）と、完成品目（Ｘ）の生産計画情報（６）
と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の生産能力情報
（７）と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷平準
化レベル情報（８）とに基づいて、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷が平準化レベルを満たし、かつ設備
流動経路の数が最小となる完成品目（Ｘ）ごとの設備流
動経路を設定する設備フローテーブル設定手段（９）を
有することを特徴としている。
め、請求項１に記載の発明では、ロット（ｍ４、ｍ５、
ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動する工程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）およ
び加工可能な設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に関する
情報（５）と、完成品目（Ｘ）の生産計画情報（６）
と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の生産能力情報
（７）と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷平準
化レベル情報（８）とに基づいて、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷が平準化レベルを満たし、かつ設備
流動経路の数が最小となる完成品目（Ｘ）ごとの設備流
動経路を設定する設備フローテーブル設定手段（９）を
有することを特徴としている。
【０００６】これによると、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、
Ｅ、Ｆ）の負荷が平準化レベル内で生産系内の設備流動
経路の数を最小とすることができる。従って、設備流動
経路の合流点（１６０、１６１、１６２、１６３）が減
少でき、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が設
備（Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に合流する際に発生する仕掛待ち
を低減し、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の
流動時間が短縮できる。また、完成品目（Ｘ）ごとのロ
ット流動時間を均等化し、完成品目（Ｘ）の安全在庫量
を低減できる。このようにして、生産系全体の生産リー
ドタイム（Ｔ２）が低減できる。
Ｅ、Ｆ）の負荷が平準化レベル内で生産系内の設備流動
経路の数を最小とすることができる。従って、設備流動
経路の合流点（１６０、１６１、１６２、１６３）が減
少でき、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が設
備（Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に合流する際に発生する仕掛待ち
を低減し、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の
流動時間が短縮できる。また、完成品目（Ｘ）ごとのロ
ット流動時間を均等化し、完成品目（Ｘ）の安全在庫量
を低減できる。このようにして、生産系全体の生産リー
ドタイム（Ｔ２）が低減できる。
【０００７】また、請求項２に記載の発明では、設備フ
ローテーブル設定手段（９）が設定した設備流動経路情
報（１０）と、生産指示対象期間のロット（ｍ４、ｍ
５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）情報（１１）と、各設備（Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における品目間ごとの段取時間情
報（１２）と、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の稼
動日時情報（１３）と、各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、
ｎ３、ｎ４）の各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での
仕掛実績および完了実績に関する情報（１４）とに基づ
いて、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での段取時間
を短縮するとともに、同一の設備流動経路上を流れるロ
ット（ｍ４、ｍ５、ｍ６）間の順序関係を維持するロッ
ト（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）流動順序を設定す
るロット仕掛順序設定手段（１５）を有することを特徴
としている。
ローテーブル設定手段（９）が設定した設備流動経路情
報（１０）と、生産指示対象期間のロット（ｍ４、ｍ
５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）情報（１１）と、各設備（Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における品目間ごとの段取時間情
報（１２）と、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の稼
動日時情報（１３）と、各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、
ｎ３、ｎ４）の各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での
仕掛実績および完了実績に関する情報（１４）とに基づ
いて、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での段取時間
を短縮するとともに、同一の設備流動経路上を流れるロ
ット（ｍ４、ｍ５、ｍ６）間の順序関係を維持するロッ
ト（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）流動順序を設定す
るロット仕掛順序設定手段（１５）を有することを特徴
としている。
【０００８】これによると、各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、
Ｅ、Ｆ）において、段取り性が最も良好であるととも
に、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６）流動時間のばらつきが
小さいスケジュールを採用することができる。従って、
ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の流動時間が
さらに短縮でき、生産系全体の生産リードタイム（Ｔ
２）がさらに低減できる。
Ｅ、Ｆ）において、段取り性が最も良好であるととも
に、ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６）流動時間のばらつきが
小さいスケジュールを採用することができる。従って、
ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の流動時間が
さらに短縮でき、生産系全体の生産リードタイム（Ｔ
２）がさらに低減できる。
【０００９】また、請求項３に記載の発明のように、ロ
ット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動する工程
（Ｐ，Ｑ，Ｒ）および加工可能な設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）の設定は、具体的には、品目と流動する工
程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）との関係情報（１）と、品目間の親子
関係情報（２）と、品目と加工可能な設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）との関係情報（３）とに基づいて、工
程フローテーブル設定手段（４）により行なうことがで
きる。
ット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動する工程
（Ｐ，Ｑ，Ｒ）および加工可能な設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）の設定は、具体的には、品目と流動する工
程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）との関係情報（１）と、品目間の親子
関係情報（２）と、品目と加工可能な設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）との関係情報（３）とに基づいて、工
程フローテーブル設定手段（４）により行なうことがで
きる。
【００１０】また、請求項４および請求項５に記載の発
明は、以下に述べる問題を解決するものである。
明は、以下に述べる問題を解決するものである。
【００１１】従来、生産系における所定時点での加工作
業進行状況に基づいて、後工程の加工作業日程を予測
し、各工程における加工完了までの予定時間を算出した
り各ロットの予定完成納期を算出する方法として、所謂
スケジューリング・シミュレーションと言われる方法が
知られている（特開平８−３１５０３３号公報等に開
示）。
業進行状況に基づいて、後工程の加工作業日程を予測
し、各工程における加工完了までの予定時間を算出した
り各ロットの予定完成納期を算出する方法として、所謂
スケジューリング・シミュレーションと言われる方法が
知られている（特開平８−３１５０３３号公報等に開
示）。
【００１２】ところが、この方法を生産の流れに分岐、
合流のある複雑な生産系に適用した場合、加工完了まで
の時間を算出する工程やその前後工程の最新実績が計上
されたり、各工程における各設備の稼動時間を変更した
りすると、各ロットの流動予定経路が変化するため、ト
ライ・アンド・エラーを繰り返すこととなり、瞬時に各
工程における加工完了までの予定時間を算出したり各ロ
ットの予定完成納期を算出することができないという問
題がある。
合流のある複雑な生産系に適用した場合、加工完了まで
の時間を算出する工程やその前後工程の最新実績が計上
されたり、各工程における各設備の稼動時間を変更した
りすると、各ロットの流動予定経路が変化するため、ト
ライ・アンド・エラーを繰り返すこととなり、瞬時に各
工程における加工完了までの予定時間を算出したり各ロ
ットの予定完成納期を算出することができないという問
題がある。
【００１３】これに対し、請求項４に記載の発明では、
請求項２に記載の発明において、設備フローテーブル設
定手段（９）が設定した設備流動経路情報（１０）と、
生産指示の対象期間のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）情報（１１）と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、
Ｅ、Ｆ）の生産能力情報（７）とに基づいて、各設備
（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における所定日の加工完了
までの予定時間を算出する加工完了予定時間算出手段
（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０５、Ｓ１０６）を有する
ことを特徴としている。
請求項２に記載の発明において、設備フローテーブル設
定手段（９）が設定した設備流動経路情報（１０）と、
生産指示の対象期間のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）情報（１１）と、設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、
Ｅ、Ｆ）の生産能力情報（７）とに基づいて、各設備
（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における所定日の加工完了
までの予定時間を算出する加工完了予定時間算出手段
（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０５、Ｓ１０６）を有する
ことを特徴としている。
【００１４】これによると、設備フローテーブル設定手
段（９）により各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ
４）が流動する設備流動経路が決定しているとともに、
ロット仕掛順序設定手段（１５）により同一設備流動経
路上のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）間の入
れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している。そ
して、この条件下で、設備流動経路中のロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の状態と、各設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における未加工ロットの加工に要する
時間とを把握することができる。
段（９）により各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ
４）が流動する設備流動経路が決定しているとともに、
ロット仕掛順序設定手段（１５）により同一設備流動経
路上のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）間の入
れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している。そ
して、この条件下で、設備流動経路中のロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の状態と、各設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における未加工ロットの加工に要する
時間とを把握することができる。
【００１５】従って、加工完了予定時間算出手段（Ｓ１
０２、Ｓ１０３、Ｓ１０５、Ｓ１０６）は、トライ・ア
ンド・エラーを繰り返すことなく、瞬時に、各設備
（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における加工完了までの予
定時間を算出することができる。
０２、Ｓ１０３、Ｓ１０５、Ｓ１０６）は、トライ・ア
ンド・エラーを繰り返すことなく、瞬時に、各設備
（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における加工完了までの予
定時間を算出することができる。
【００１６】また、請求項５に記載の発明では、請求項
２または請求項４に記載の発明において、少なくとも、
設備フローテーブル設定手段（９）が設定した設備流動
経路情報（１０）と、生産指示の対象期間のロット（ｍ
４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）情報（１１）と、ロット
（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の各設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での仕掛実績および完了実績に関する
情報（１４）とに基づいて、複数の工程（Ｐ、Ｑ、Ｒ）
のうちの所定工程（Ｒ）において各ロット（ｍ４、ｍ
５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の加工を完了するまでの時間を
算出する納期算出手段（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０
７、Ｓ１０８）を有することを特徴としている。
２または請求項４に記載の発明において、少なくとも、
設備フローテーブル設定手段（９）が設定した設備流動
経路情報（１０）と、生産指示の対象期間のロット（ｍ
４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）情報（１１）と、ロット
（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の各設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）での仕掛実績および完了実績に関する
情報（１４）とに基づいて、複数の工程（Ｐ、Ｑ、Ｒ）
のうちの所定工程（Ｒ）において各ロット（ｍ４、ｍ
５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の加工を完了するまでの時間を
算出する納期算出手段（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０
７、Ｓ１０８）を有することを特徴としている。
【００１７】これによると、設備フローテーブル設定手
段（９）により各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ
４）が流動する設備流動経路が決定しているとともに、
ロット仕掛順序設定手段（１５）により同一設備流動経
路上のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）間の入
れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している。そ
して、この条件下で、設備流動経路中のロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の状態と、各ロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が所定工程（Ｒ）で加工を完
了するまでの時間を把握することができる。
段（９）により各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ
４）が流動する設備流動経路が決定しているとともに、
ロット仕掛順序設定手段（１５）により同一設備流動経
路上のロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）間の入
れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している。そ
して、この条件下で、設備流動経路中のロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の状態と、各ロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が所定工程（Ｒ）で加工を完
了するまでの時間を把握することができる。
【００１８】従って、納期算出手段（Ｓ１０２、Ｓ１０
３、Ｓ１０７、Ｓ１０８）は、トライ・アンド・エラー
を繰り返すことなく、瞬時に、各ロット（ｍ４、ｍ５、
ｍ６、ｎ３、ｎ４）が存在する工程（Ｐ、Ｑ）から所定
工程（Ｒ）において各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）の加工を完了するまでの予定時間、すなわち
各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の予定完成
納期を算出することができる。
３、Ｓ１０７、Ｓ１０８）は、トライ・アンド・エラー
を繰り返すことなく、瞬時に、各ロット（ｍ４、ｍ５、
ｍ６、ｎ３、ｎ４）が存在する工程（Ｐ、Ｑ）から所定
工程（Ｒ）において各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）の加工を完了するまでの予定時間、すなわち
各ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の予定完成
納期を算出することができる。
【００１９】なお、上記各手段に付した括弧内の符号
は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を
示す。
は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を
示す。
【００２０】
【発明の実施の形態】（第１の実施形態）本発明の第１
の実施形態を図１ないし図８に基づいて説明する。
の実施形態を図１ないし図８に基づいて説明する。
【００２１】図１は本発明を適用した生産制御装置の構
成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成図で
ある。
成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成図で
ある。
【００２２】生産制御装置１００は、中央演算処理装
置、ＲＯＭ、ＲＡＭおよび入出力インターフェイスを備
えたコンピュータから構成されている。そして、図１に
示すように、生産制御装置１００は、生産管理装置１１
０および実績収集装置１２０からの情報に基づいて、あ
らかじめ定められたプログラムに従って演算処理し、生
産指示装置１３０に生産指示情報を出力する。
置、ＲＯＭ、ＲＡＭおよび入出力インターフェイスを備
えたコンピュータから構成されている。そして、図１に
示すように、生産制御装置１００は、生産管理装置１１
０および実績収集装置１２０からの情報に基づいて、あ
らかじめ定められたプログラムに従って演算処理し、生
産指示装置１３０に生産指示情報を出力する。
【００２３】ここで、１は品目と流動する工程との関係
情報である品目−工程対応マスタ、２は品目間の親子関
係情報である部品構成マスタ、３は品目と加工可能な設
備との関係情報である品目−設備対応マスタ、６は完成
品目の生産計画情報である生産計画テーブル、７は設備
の生産能力情報である設備能力テーブル、８は設備の負
荷状態の許容範囲を示す負荷平準化レベル情報である設
備負荷平準化レベルテーブルである。
情報である品目−工程対応マスタ、２は品目間の親子関
係情報である部品構成マスタ、３は品目と加工可能な設
備との関係情報である品目−設備対応マスタ、６は完成
品目の生産計画情報である生産計画テーブル、７は設備
の生産能力情報である設備能力テーブル、８は設備の負
荷状態の許容範囲を示す負荷平準化レベル情報である設
備負荷平準化レベルテーブルである。
【００２４】また、１１は生産指示対象期間のロット情
報であるロットテーブル、１２は各設備における品目間
ごとの段取時間情報である段取時間テーブル、１３は各
設備の稼動日時情報であるカレンダテーブル、１４は各
ロットの各設備での仕掛実績および完了実績に関する情
報である実績テーブルである。
報であるロットテーブル、１２は各設備における品目間
ごとの段取時間情報である段取時間テーブル、１３は各
設備の稼動日時情報であるカレンダテーブル、１４は各
ロットの各設備での仕掛実績および完了実績に関する情
報である実績テーブルである。
【００２５】上記各情報のうち、各ロットの各設備での
仕掛実績および完了実績に関する情報は実績収集装置１
２０より、それ以外の情報は生産管理装置１１０より生
産制御装置１００に入力される。
仕掛実績および完了実績に関する情報は実績収集装置１
２０より、それ以外の情報は生産管理装置１１０より生
産制御装置１００に入力される。
【００２６】またここで、生産制御装置１００が出力す
る生産指示情報に基づいて生産指示装置１３０が行なう
生産指示は、各設備に生産指示を出力するものであって
もよいし、作業者に対し生産指示内容を表示するもので
あってもよい。
る生産指示情報に基づいて生産指示装置１３０が行なう
生産指示は、各設備に生産指示を出力するものであって
もよいし、作業者に対し生産指示内容を表示するもので
あってもよい。
【００２７】次に本実施形態の作動を説明する。
【００２８】まず、生産制御装置１００は工程フローテ
ーブル設定手段４にて、ロットが流動する工程および加
工可能な設備に関する情報である工程フローテーブル５
の設定処理を行なう。生産管理装置１１０からの各種情
報より得られた、品目−工程対応マスタ１と、部品構成
マスタ２と、品目−設備対応マスタとから、完成品目別
の工程および加工可能設備を工程フローテーブル５に設
定する。
ーブル設定手段４にて、ロットが流動する工程および加
工可能な設備に関する情報である工程フローテーブル５
の設定処理を行なう。生産管理装置１１０からの各種情
報より得られた、品目−工程対応マスタ１と、部品構成
マスタ２と、品目−設備対応マスタとから、完成品目別
の工程および加工可能設備を工程フローテーブル５に設
定する。
【００２９】例えば、図２（ａ）に示す、完成品目Ｘに
係わる品目がどの工程にて加工され、得られるかを示す
品目−工程対応マスタ１ａと、図２（ｂ）に示す、完成
品目Ｘに係わる品目の親子関係を示す部品構成マスタ２
ａと、図２（ｃ）に示す、完成品目Ｘに係わる品目と加
工可能な設備との関係を示す品目−設備対応マスタ３ａ
とから、図３に示すような、完成品目Ｘを製造するため
の設備流動経路１４０の各工程および各工程での加工可
能な全ての設備を設定した、図４に示す工程フローテー
ブル５ａが設定される。
係わる品目がどの工程にて加工され、得られるかを示す
品目−工程対応マスタ１ａと、図２（ｂ）に示す、完成
品目Ｘに係わる品目の親子関係を示す部品構成マスタ２
ａと、図２（ｃ）に示す、完成品目Ｘに係わる品目と加
工可能な設備との関係を示す品目−設備対応マスタ３ａ
とから、図３に示すような、完成品目Ｘを製造するため
の設備流動経路１４０の各工程および各工程での加工可
能な全ての設備を設定した、図４に示す工程フローテー
ブル５ａが設定される。
【００３０】ここで、設備流動経路１４０では、完成品
目Ｘを製造するために加工可能な設備の組み合わせは８
通りあるが、工程フローテーブル５ａでは３通り以外の
図示を省略している。
目Ｘを製造するために加工可能な設備の組み合わせは８
通りあるが、工程フローテーブル５ａでは３通り以外の
図示を省略している。
【００３１】また、完成品目Ｘ以外の完成品目について
も同様に工程フローテーブルを設定する。
も同様に工程フローテーブルを設定する。
【００３２】次に、設備フローテーブル設定手段９に
て、設備流動経路情報である設備フローテーブル１０の
設定処理を行なう。この処理では、まず設備フローテー
ブル１０の仮設定を行なう。工程フローテーブル５で
は、各品目が流動可能な設備が複数存在する場合、流動
可能な全ての設備が設定されているが、設備フローテー
ブル１０では、各品目に対し各工程において一設備だけ
を流動設備として選択する。
て、設備流動経路情報である設備フローテーブル１０の
設定処理を行なう。この処理では、まず設備フローテー
ブル１０の仮設定を行なう。工程フローテーブル５で
は、各品目が流動可能な設備が複数存在する場合、流動
可能な全ての設備が設定されているが、設備フローテー
ブル１０では、各品目に対し各工程において一設備だけ
を流動設備として選択する。
【００３３】すなわち、工程フローテーブル５におい
て、各完成品目ごとに、各工程から任意の一設備を選択
し、設備フローテーブル１０を仮設定する。例えば、完
成品目Ｘの場合、工程フローテーブル５ａより、工程Ｐ
では設備Ａ、Ｂから設備Ａを、工程Ｑでは設備Ｃ、Ｄか
ら設備Ｃを、工程Ｒでは設備Ｅ、Ｆから設備Ｅを選択
し、仮設定する。
て、各完成品目ごとに、各工程から任意の一設備を選択
し、設備フローテーブル１０を仮設定する。例えば、完
成品目Ｘの場合、工程フローテーブル５ａより、工程Ｐ
では設備Ａ、Ｂから設備Ａを、工程Ｑでは設備Ｃ、Ｄか
ら設備Ｃを、工程Ｒでは設備Ｅ、Ｆから設備Ｅを選択
し、仮設定する。
【００３４】他の完成品目についても同様の選択、仮設
定を行ない、図５に示すような設備フローテーブル１０
ａが仮設定される。ここで、図５では、完成品目Ｘ、Ｙ
およびＺ以外の完成品目についての図示を省略してい
る。
定を行ない、図５に示すような設備フローテーブル１０
ａが仮設定される。ここで、図５では、完成品目Ｘ、Ｙ
およびＺ以外の完成品目についての図示を省略してい
る。
【００３５】設備フローテーブル１０の仮設定の結果、
同一の設備経路を流動することになった完成品目群とそ
の設備流動経路を仮想的なラインとみなし、同一の仮想
ラインとしてグループ化する。例えば、図５に示す設備
フローテーブル１０ａでは、完成品目ＸおよびＺは同一
の設備流動経路を仮設定しているので、１つの仮想ライ
ンとなる。
同一の設備経路を流動することになった完成品目群とそ
の設備流動経路を仮想的なラインとみなし、同一の仮想
ラインとしてグループ化する。例えば、図５に示す設備
フローテーブル１０ａでは、完成品目ＸおよびＺは同一
の設備流動経路を仮設定しているので、１つの仮想ライ
ンとなる。
【００３６】次に、設備フローテーブル設定手段９は、
生産計画テーブル６から、各完成品目の一定期間あたり
の生産計画台数を参照し、さらに、設備能力テーブル７
から各設備における各品目のタクトタイムを参照し、各
設備の一定期間あたりの負荷時間を算出する。
生産計画テーブル６から、各完成品目の一定期間あたり
の生産計画台数を参照し、さらに、設備能力テーブル７
から各設備における各品目のタクトタイムを参照し、各
設備の一定期間あたりの負荷時間を算出する。
【００３７】そして、設備負荷平準化レベルテーブル８
との比較により、各設備の負荷が一定の平準化レベルを
満たす範囲で、仮想ライン数が極力小さくなるように設
備流動経路の変更を行ない、仮想ラインを再編成する。
仮想ライン再編成の処理は、例えば分岐限定法等の一般
的な最適化手法または発見的な方法により行なう。分岐
限定法等の最適化手法は、既に公知であるので説明は省
略する。
との比較により、各設備の負荷が一定の平準化レベルを
満たす範囲で、仮想ライン数が極力小さくなるように設
備流動経路の変更を行ない、仮想ラインを再編成する。
仮想ライン再編成の処理は、例えば分岐限定法等の一般
的な最適化手法または発見的な方法により行なう。分岐
限定法等の最適化手法は、既に公知であるので説明は省
略する。
【００３８】以下に本例で用いた発見的な方法の１例を
述べる。
述べる。
【００３９】まず、最終工程の各設備の負荷時間を比較
し、負荷時間が一定の平準化レベルを超過する設備が存
在する場合、負荷時間が超過する設備を経路とする仮想
ラインの中から負荷が最小の仮想ラインを選出し、選出
した仮想ラインを構成する完成品目の中から負荷が最大
の品目を選出する。
し、負荷時間が一定の平準化レベルを超過する設備が存
在する場合、負荷時間が超過する設備を経路とする仮想
ラインの中から負荷が最小の仮想ラインを選出し、選出
した仮想ラインを構成する完成品目の中から負荷が最大
の品目を選出する。
【００４０】そして、選出した品目が流動可能な他の設
備を選出し、選出したそれぞれの設備で流動させた場合
の平準化レベルを算出する。この結果、選出した設備の
中で、平準化が進む設備を候補設備とする。さらに、候
補設備の中から、仮想ラインの再編成を行なった場合、
仮想ライン数が最も少なくなる設備を選出する。
備を選出し、選出したそれぞれの設備で流動させた場合
の平準化レベルを算出する。この結果、選出した設備の
中で、平準化が進む設備を候補設備とする。さらに、候
補設備の中から、仮想ラインの再編成を行なった場合、
仮想ライン数が最も少なくなる設備を選出する。
【００４１】負荷時間が最大の品目について処理を終了
したら、次に負荷時間が大きい品目で同様の処理を実行
する。このようにして、負荷時間が最小の仮想ラインで
処理を終了したら、次に負荷時間が小さい仮想ラインで
処理を実行する。最終工程で負荷時間の平準化が進まな
くなるか、所定回数の処理を終了したら、さらに前工程
に対して同様の処理を実行する。そして、以上の処理を
先頭工程まで全ての工程で実行する。
したら、次に負荷時間が大きい品目で同様の処理を実行
する。このようにして、負荷時間が最小の仮想ラインで
処理を終了したら、次に負荷時間が小さい仮想ラインで
処理を実行する。最終工程で負荷時間の平準化が進まな
くなるか、所定回数の処理を終了したら、さらに前工程
に対して同様の処理を実行する。そして、以上の処理を
先頭工程まで全ての工程で実行する。
【００４２】全ての工程で負荷の平準化が進まなくなる
か、または所定回数の処理を終了したら、仮想ラインの
再編成処理を完了する。これにより、各設備の負荷が、
負荷状態の許容範囲を示す平準化レベルを満たし、かつ
仮想ライン数がなるべく小さくなるような設備フローテ
ーブル１０が設定される。
か、または所定回数の処理を終了したら、仮想ラインの
再編成処理を完了する。これにより、各設備の負荷が、
負荷状態の許容範囲を示す平準化レベルを満たし、かつ
仮想ライン数がなるべく小さくなるような設備フローテ
ーブル１０が設定される。
【００４３】以上の設定処理により、設備の負荷平準化
レベル内で仮想ライン数を極力小さくすることによっ
て、ロットが設備に合流する合流点を減少することがで
きる。
レベル内で仮想ライン数を極力小さくすることによっ
て、ロットが設備に合流する合流点を減少することがで
きる。
【００４４】例えば、従来は、図６（ａ）に示すよう
に、ロットが設備に合流する合流点が、合流点１６０、
１６１、１６２および１６３と４点あったものが、本実
施形態によれば、例えば図６（ｂ）に示すように、合流
点を合流点１６４および１６５と２点にすることができ
る。
に、ロットが設備に合流する合流点が、合流点１６０、
１６１、１６２および１６３と４点あったものが、本実
施形態によれば、例えば図６（ｂ）に示すように、合流
点を合流点１６４および１６５と２点にすることができ
る。
【００４５】従って、ロットが設備に合流する際に発生
するロット仕掛干渉（仕掛待ち）を低減することがで
き、ロットの流動時間短縮を図ることができる。
するロット仕掛干渉（仕掛待ち）を低減することがで
き、ロットの流動時間短縮を図ることができる。
【００４６】また、完成品目ごとのロット流動時間を均
等化し、完成品目の安全在庫量を低減できる。例えば、
従来は、同一の完成品目Ｘでもロットごとに設備流動経
路が異なり、図７（ａ）に示すように、ロット流動時間
は、分布１７０のような大きなばらつきが生じるため、
完成品目の安全在庫を考慮し、流動時間の標準偏差の３
倍３σを加味した最大流動時間Ｔ１は大きいものであっ
た。
等化し、完成品目の安全在庫量を低減できる。例えば、
従来は、同一の完成品目Ｘでもロットごとに設備流動経
路が異なり、図７（ａ）に示すように、ロット流動時間
は、分布１７０のような大きなばらつきが生じるため、
完成品目の安全在庫を考慮し、流動時間の標準偏差の３
倍３σを加味した最大流動時間Ｔ１は大きいものであっ
た。
【００４７】これに対し、本実施形態では、同一の完成
品目Ｘは設備流動経路が１つであることから、図７
（ｂ）に示すように、ロット流動時間は、分布１７１の
ようにばらつきが小さく、最大流動時間Ｔ２を従来の最
大流動時間Ｔ１より短縮できる。
品目Ｘは設備流動経路が１つであることから、図７
（ｂ）に示すように、ロット流動時間は、分布１７１の
ようにばらつきが小さく、最大流動時間Ｔ２を従来の最
大流動時間Ｔ１より短縮できる。
【００４８】このようにして、生産系全体の生産リード
タイムが低減できる。
タイムが低減できる。
【００４９】仮想ラインの再編成処理が完了し、設備フ
ローテーブル１０が設定されたら、次に、設備フローテ
ーブル１０と、ロットテーブル１１と、段取時間テーブ
ル１２と、カレンダテーブル１３と、各ロットの生産進
度を反映した実績テーブル１４とを基に、ロット仕掛順
序設定手段１５にてロット仕掛順序テーブル１６の設定
処理を行なう。
ローテーブル１０が設定されたら、次に、設備フローテ
ーブル１０と、ロットテーブル１１と、段取時間テーブ
ル１２と、カレンダテーブル１３と、各ロットの生産進
度を反映した実績テーブル１４とを基に、ロット仕掛順
序設定手段１５にてロット仕掛順序テーブル１６の設定
処理を行なう。
【００５０】この設定処理は、各設備の前後工程の生産
進度を反映するとともに、各設備において、仮想ライン
間の時間座席指定を行なうことにより、品目間の段取性
を考慮したロットの生産順序指示を作成するものであ
る。以下にロット仕掛順序テーブル１６の設定処理につ
いて詳述する。
進度を反映するとともに、各設備において、仮想ライン
間の時間座席指定を行なうことにより、品目間の段取性
を考慮したロットの生産順序指示を作成するものであ
る。以下にロット仕掛順序テーブル１６の設定処理につ
いて詳述する。
【００５１】まず、ロットテーブル１１と実績テーブル
１４の実績情報とにより、各ロットの生産実績進度を把
握する。各ロットの先頭工程にて、設備フローテーブル
１０を基に、各設備において現在時刻を基点とし、カレ
ンダテーブル１３の稼動時間に従って、ロットを納期順
に仮に割り付ける。そして、以下の工程でも同様にロッ
トを割り付ける。その際、前後工程の仕掛タイミングに
加工順序の逆転や、加工時間の重なりが発生しないよう
にする。
１４の実績情報とにより、各ロットの生産実績進度を把
握する。各ロットの先頭工程にて、設備フローテーブル
１０を基に、各設備において現在時刻を基点とし、カレ
ンダテーブル１３の稼動時間に従って、ロットを納期順
に仮に割り付ける。そして、以下の工程でも同様にロッ
トを割り付ける。その際、前後工程の仕掛タイミングに
加工順序の逆転や、加工時間の重なりが発生しないよう
にする。
【００５２】次に、各設備における任意の２ロットを選
出して仕掛順序を入れ替え、段取時間テーブル１２より
段取時間を算出し、段取性が向上し、納期が間に合うな
らば入れ替えた順序を採用する。
出して仕掛順序を入れ替え、段取時間テーブル１２より
段取時間を算出し、段取性が向上し、納期が間に合うな
らば入れ替えた順序を採用する。
【００５３】これを具体的に説明すると、図８（ａ）に
示すように、設備Ａ、設備Ｃ、設備Ｅを設備流動経路と
する仮想ライン１８０上のロットと、設備Ｂ、設備Ｃ、
設備Ｆを設備流動経路とする仮想ライン１８１上のロッ
トとを仮に割り付けると、図８（ｂ）に示すように、設
備Ｃでの仕掛順序はロットｍ４、ｎ３、ｍ５、ｎ４、ｍ
６の順となり、各ロット間で全て段取りが必要となる。
示すように、設備Ａ、設備Ｃ、設備Ｅを設備流動経路と
する仮想ライン１８０上のロットと、設備Ｂ、設備Ｃ、
設備Ｆを設備流動経路とする仮想ライン１８１上のロッ
トとを仮に割り付けると、図８（ｂ）に示すように、設
備Ｃでの仕掛順序はロットｍ４、ｎ３、ｍ５、ｎ４、ｍ
６の順となり、各ロット間で全て段取りが必要となる。
【００５４】ここで、ロットｍ５とロットｎ４の仕掛順
序を入れ替えると、図８（ｃ）に示すように、設備Ｃで
の仕掛順序はロットｍ４、ｎ３、ｎ４、ｍ５、ｍ６の順
となり、段取りを２回減らすことができ、段取時間が低
減できる。
序を入れ替えると、図８（ｃ）に示すように、設備Ｃで
の仕掛順序はロットｍ４、ｎ３、ｎ４、ｍ５、ｍ６の順
となり、段取りを２回減らすことができ、段取時間が低
減できる。
【００５５】このような処理を所定回数繰り返し、その
中で、段取性の最も良好なスケジュールを採用する。た
だし、ロット仕掛順序の入れ替えでは、設備流動経路の
変更を行なわないこと、および同一仮想ライン上のロッ
ト間では入れ替えを行なわないことの２点を遵守する。
中で、段取性の最も良好なスケジュールを採用する。た
だし、ロット仕掛順序の入れ替えでは、設備流動経路の
変更を行なわないこと、および同一仮想ライン上のロッ
ト間では入れ替えを行なわないことの２点を遵守する。
【００５６】そしてその後、以上の処理で設定されたロ
ット仕掛順序テーブル１６を生産指示装置１３０に出力
する。
ット仕掛順序テーブル１６を生産指示装置１３０に出力
する。
【００５７】上述の構成および作動によれば、設備の負
荷平準化レベル内で仮想ライン数を極力小さくすること
により、ロットの設備合流時に発生する仕掛干渉が低減
できる。従って、設備仕掛待ち時間を低減することで、
ロットの流動時間を短縮するとともに、流動時間のばら
つきを抑え、完成品目の安全在庫量を低減することがで
きる。
荷平準化レベル内で仮想ライン数を極力小さくすること
により、ロットの設備合流時に発生する仕掛干渉が低減
できる。従って、設備仕掛待ち時間を低減することで、
ロットの流動時間を短縮するとともに、流動時間のばら
つきを抑え、完成品目の安全在庫量を低減することがで
きる。
【００５８】これに加えて、仮想ライン上の先入れ先出
しを遵守する段取性を向上したスケジュールを作成する
ことができる。従って、ロットの流動時間のさらなる短
縮と、流動時間のばらつきの抑制による完成品目の安全
在庫量のさらなる低減が可能となる。このようにして、
生産系全体の生産リードタイムの短縮が実現できる。
しを遵守する段取性を向上したスケジュールを作成する
ことができる。従って、ロットの流動時間のさらなる短
縮と、流動時間のばらつきの抑制による完成品目の安全
在庫量のさらなる低減が可能となる。このようにして、
生産系全体の生産リードタイムの短縮が実現できる。
【００５９】（第２の実施形態）次に、本発明の第２の
実施形態を図９および図１０に基づいて説明する。
実施形態を図９および図１０に基づいて説明する。
【００６０】本第２の実施形態は、前述の第１の実施形
態と比較して、進捗管理部２４０を設け、加工完了予定
時間把握（所謂残業時間把握）や予定納期把握ができる
構成としている。なお、第１の実施形態と同様の部分に
ついては、同一の符号をつけ、その説明を省略する。
態と比較して、進捗管理部２４０を設け、加工完了予定
時間把握（所謂残業時間把握）や予定納期把握ができる
構成としている。なお、第１の実施形態と同様の部分に
ついては、同一の符号をつけ、その説明を省略する。
【００６１】図９は、本発明を適用した生産制御装置の
構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成図
である。
構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成図
である。
【００６２】生産制御装置１００は、進捗管理部２４０
を有し、検索条件入力・結果表示装置２５０（本例では
パーソナル・コンピュータ）からの設備または品目入力
情報に基づいて、あらかじめ定められたプログラムに従
って処理し、検索条件入力・結果表示装置２５０に設備
の加工完了予定時間または品目の予定納期に関する検索
結果を出力するようになっている。
を有し、検索条件入力・結果表示装置２５０（本例では
パーソナル・コンピュータ）からの設備または品目入力
情報に基づいて、あらかじめ定められたプログラムに従
って処理し、検索条件入力・結果表示装置２５０に設備
の加工完了予定時間または品目の予定納期に関する検索
結果を出力するようになっている。
【００６３】次に、本実施形態の作動を説明する。
【００６４】図１０は、本実施形態の進捗管理部２４０
の概略処理動作を示すフローチャートである。
の概略処理動作を示すフローチャートである。
【００６５】検索条件入力・結果表示装置２５０が入力
操作されると、進捗管理部２４０は、まず、検索条件と
して設備または品目（本例では完成品目）を入力する
（ステップＳ１０１）。次に、ステップＳ１０１で入力
した設備または品目に基づいて、各設備の負荷が負荷状
態の許容範囲を示す平準化レベルを満たし、かつ仮想ラ
イン数がなるべく小さくなるように設定された設備フロ
ーテーブル１０からの情報により、入力された設備が含
まれる仮想ラインもしくは入力された品目が流動する仮
想ラインを把握する（ステップＳ１０２）。
操作されると、進捗管理部２４０は、まず、検索条件と
して設備または品目（本例では完成品目）を入力する
（ステップＳ１０１）。次に、ステップＳ１０１で入力
した設備または品目に基づいて、各設備の負荷が負荷状
態の許容範囲を示す平準化レベルを満たし、かつ仮想ラ
イン数がなるべく小さくなるように設定された設備フロ
ーテーブル１０からの情報により、入力された設備が含
まれる仮想ラインもしくは入力された品目が流動する仮
想ラインを把握する（ステップＳ１０２）。
【００６６】ステップＳ１０２で該当仮想ラインを把握
したら、生産指示対象期間のロット情報であるロットテ
ーブル１１からの情報により、該当仮想ライン上のロッ
トとロットの状態（仕掛完了、払出完了等の状態）を把
握する（ステップＳ１０３）。
したら、生産指示対象期間のロット情報であるロットテ
ーブル１１からの情報により、該当仮想ライン上のロッ
トとロットの状態（仕掛完了、払出完了等の状態）を把
握する（ステップＳ１０３）。
【００６７】ステップＳ１０３で仮想ライン上のロット
状態を把握したら、次に、ステップＳ１０１で入力した
検索条件が設備であったか品目であったかを判断する
（ステップＳ１０４）。入力した検索条件が設備である
と判断した場合には、ステップＳ１０３で把握した仮想
ライン上のロット状態より、検索設備での納期が当日と
なっている加工未完了のロットを把握する（ステップＳ
１０５）。
状態を把握したら、次に、ステップＳ１０１で入力した
検索条件が設備であったか品目であったかを判断する
（ステップＳ１０４）。入力した検索条件が設備である
と判断した場合には、ステップＳ１０３で把握した仮想
ライン上のロット状態より、検索設備での納期が当日と
なっている加工未完了のロットを把握する（ステップＳ
１０５）。
【００６８】そして、ステップＳ１０５で把握した加工
未完了のロットを構成する品目の台数と、設備能力テー
ブル７からの情報により該当設備における該当品目のタ
クトタイムを参照し、該当設備において加工未完了の全
てのロットの加工に要する残り時間（当日の加工完了ま
での予定時間）を算出する（ステップＳ１０６）。そし
て次に、算出結果を検索条件入力・結果表示装置２５０
に出力する（ステップＳ１０９）。
未完了のロットを構成する品目の台数と、設備能力テー
ブル７からの情報により該当設備における該当品目のタ
クトタイムを参照し、該当設備において加工未完了の全
てのロットの加工に要する残り時間（当日の加工完了ま
での予定時間）を算出する（ステップＳ１０６）。そし
て次に、算出結果を検索条件入力・結果表示装置２５０
に出力する（ステップＳ１０９）。
【００６９】ここで、ステップＳ１０２、Ｓ１０３、Ｓ
１０５およびＳ１０６が本実施形態における加工完了予
定時間算出手段である。
１０５およびＳ１０６が本実施形態における加工完了予
定時間算出手段である。
【００７０】ステップＳ１０４で入力した検索条件が品
目であると判断した場合には、ロットテーブル１１とス
テップＳ１０３で把握した仮想ライン上のロット状態よ
り、現時点で流動中および今後流動予定の該当品目のロ
ットを全て検索する（ステップＳ１０７）。そして、検
索したそれぞれのロットについて、実績テーブル１４の
実績情報を参照し、それぞれのロットが存在する工程か
ら最終工程の加工を完了し入庫するまでの平均リードタ
イムを算出する（ステップＳ１０８）。そして次に、こ
の算出した平均リードタイムを入庫までの予定時間とし
て検索条件入力・結果表示装置２５０に出力する（ステ
ップＳ１０９）。
目であると判断した場合には、ロットテーブル１１とス
テップＳ１０３で把握した仮想ライン上のロット状態よ
り、現時点で流動中および今後流動予定の該当品目のロ
ットを全て検索する（ステップＳ１０７）。そして、検
索したそれぞれのロットについて、実績テーブル１４の
実績情報を参照し、それぞれのロットが存在する工程か
ら最終工程の加工を完了し入庫するまでの平均リードタ
イムを算出する（ステップＳ１０８）。そして次に、こ
の算出した平均リードタイムを入庫までの予定時間とし
て検索条件入力・結果表示装置２５０に出力する（ステ
ップＳ１０９）。
【００７１】ここで、ステップＳ１０２、Ｓ１０３、Ｓ
１０７およびＳ１０８が本実施形態における納期算出手
段である。
１０７およびＳ１０８が本実施形態における納期算出手
段である。
【００７２】上述の構成および作動によれば、第１の実
施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、検索
条件入力・結果表示装置２５０より検索条件として設備
を入力した場合には、各ロットが流動する仮想ラインが
決定していること、および同一仮想ライン上のロット間
の入れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している
ことより、瞬時に、各設備における加工完了までの予定
時間を算出し、検索条件入力・結果表示装置２５０に表
示することができる。
施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、検索
条件入力・結果表示装置２５０より検索条件として設備
を入力した場合には、各ロットが流動する仮想ラインが
決定していること、および同一仮想ライン上のロット間
の入れ替えを行なわないロット仕掛順序が決定している
ことより、瞬時に、各設備における加工完了までの予定
時間を算出し、検索条件入力・結果表示装置２５０に表
示することができる。
【００７３】また、検索条件入力・結果表示装置２５０
より検索条件として品目を入力した場合にも、該当品目
の集合体である各ロットが流動する仮想ラインが決定し
ていること、および同一仮想ライン上のロット間の入れ
替えを行なわないロット仕掛順序が決定していることよ
り、瞬時に、各ロットが存在する工程から最終工程の加
工を完了し入庫するまでの平均リードタイム（各ロット
が存在する工程から最終工程において各ロットの加工を
完了するまでの予定時間）を算出し、検索条件入力・結
果表示装置２５０に表示することができる。
より検索条件として品目を入力した場合にも、該当品目
の集合体である各ロットが流動する仮想ラインが決定し
ていること、および同一仮想ライン上のロット間の入れ
替えを行なわないロット仕掛順序が決定していることよ
り、瞬時に、各ロットが存在する工程から最終工程の加
工を完了し入庫するまでの平均リードタイム（各ロット
が存在する工程から最終工程において各ロットの加工を
完了するまでの予定時間）を算出し、検索条件入力・結
果表示装置２５０に表示することができる。
【００７４】また、各ロットが流動する仮想ラインが決
定しており、同一仮想ラインにおけるロット毎のリード
タイムのばらつきが小さいため、最終工程において各ロ
ットの加工を完了するまでの予定時間に、各ロットが存
在する工程から最終工程の加工を完了し入庫するまでの
平均リードタイムを採用しても高い精度を確保すること
ができる。
定しており、同一仮想ラインにおけるロット毎のリード
タイムのばらつきが小さいため、最終工程において各ロ
ットの加工を完了するまでの予定時間に、各ロットが存
在する工程から最終工程の加工を完了し入庫するまでの
平均リードタイムを採用しても高い精度を確保すること
ができる。
【００７５】（他の実施形態）上記各実施形態では、生
産制御装置１００内で、工程フローテーブル５を工程フ
ローテーブル設定手段４により設定したが、工程フロー
テーブル５を外部で設定し、生産制御装置１００に入力
するものであってもよい。
産制御装置１００内で、工程フローテーブル５を工程フ
ローテーブル設定手段４により設定したが、工程フロー
テーブル５を外部で設定し、生産制御装置１００に入力
するものであってもよい。
【００７６】また、上記各実施形態では、仮想ラインの
再編成処理を最終工程から行なったが、先頭工程等の他
の工程から行なってもよい。
再編成処理を最終工程から行なったが、先頭工程等の他
の工程から行なってもよい。
【００７７】また、上記第２の実施形態では、検索設備
での納期が当日となっている加工未完了のロットを把握
し、該当設備における当日の加工完了までの予定時間を
算出するものであったが、検索設備での納期が翌日等所
定日となっている加工未完了のロットを把握し、該当設
備における所定日の加工完了までの予定時間を算出する
ものであってもよい。
での納期が当日となっている加工未完了のロットを把握
し、該当設備における当日の加工完了までの予定時間を
算出するものであったが、検索設備での納期が翌日等所
定日となっている加工未完了のロットを把握し、該当設
備における所定日の加工完了までの予定時間を算出する
ものであってもよい。
【００７８】また、上記第２の実施形態では、ステップ
Ｓ１０１において完成品目を入力した場合には、ステッ
プＳ１０８においてそれぞれのロットが存在する工程か
ら最終工程の加工を完了し入庫するまでの予定時間を算
出するものであったが、完成品目の入庫までの予定時間
算出だけでなく、ステップＳ１０１において品目として
半完成品目を入力した場合には、ステップＳ１０８にお
いてそれぞれのロットが存在する工程から半完成品目を
製造完了する工程（中間工程）において加工を完了する
までの予定時間を算出することができるものであっても
よい。
Ｓ１０１において完成品目を入力した場合には、ステッ
プＳ１０８においてそれぞれのロットが存在する工程か
ら最終工程の加工を完了し入庫するまでの予定時間を算
出するものであったが、完成品目の入庫までの予定時間
算出だけでなく、ステップＳ１０１において品目として
半完成品目を入力した場合には、ステップＳ１０８にお
いてそれぞれのロットが存在する工程から半完成品目を
製造完了する工程（中間工程）において加工を完了する
までの予定時間を算出することができるものであっても
よい。
【００７９】また、上記第２の実施形態では、ステップ
Ｓ１０６において、該当設備における加工未完了の全て
のロットの加工時間を算出し、この加工時間を加工完了
までの予定時間とするものであったが、ステップＳ１０
６において、段取時間テーブル１２の品目間毎の段取時
間とロット仕掛順序テーブル１６のロット流動順序とを
参照して段取時間も算出し、該当設備における加工未完
了の全てのロットの加工時間に段取時間を加えた時間を
加工完了までの予定時間とするものであってもよい。こ
れによると、各設備における加工完了までの予定時間を
一層正確に算出することができる。
Ｓ１０６において、該当設備における加工未完了の全て
のロットの加工時間を算出し、この加工時間を加工完了
までの予定時間とするものであったが、ステップＳ１０
６において、段取時間テーブル１２の品目間毎の段取時
間とロット仕掛順序テーブル１６のロット流動順序とを
参照して段取時間も算出し、該当設備における加工未完
了の全てのロットの加工時間に段取時間を加えた時間を
加工完了までの予定時間とするものであってもよい。こ
れによると、各設備における加工完了までの予定時間を
一層正確に算出することができる。
【００８０】また、上記第２の実施形態では、ステップ
Ｓ１０６において、該当設備における加工未完了の全て
のロットの加工完了までの予定時間を算出するものであ
り、ステップＳ１０８において、それぞれのロットが存
在する工程から最終工程の加工を完了し入庫するまでの
予定時間を算出するものであったが、それぞれのステッ
プにおいて、カレンダテーブル１３からの情報も参照
し、予定時刻を算出するものであってもよい。
Ｓ１０６において、該当設備における加工未完了の全て
のロットの加工完了までの予定時間を算出するものであ
り、ステップＳ１０８において、それぞれのロットが存
在する工程から最終工程の加工を完了し入庫するまでの
予定時間を算出するものであったが、それぞれのステッ
プにおいて、カレンダテーブル１３からの情報も参照
し、予定時刻を算出するものであってもよい。
【００８１】また、上記第２の実施形態では、進捗管理
部２４０を生産制御装置１００内に設けたが、進捗管理
部２４０を生産制御装置１００と別体としたものであっ
てもよい。例えば、進捗管理部２４０を、検索条件入力
・結果表示装置２５０であるパーソナル・コンピュータ
内に設け生産制御装置１００と接続するものであっても
よい。
部２４０を生産制御装置１００内に設けたが、進捗管理
部２４０を生産制御装置１００と別体としたものであっ
てもよい。例えば、進捗管理部２４０を、検索条件入力
・結果表示装置２５０であるパーソナル・コンピュータ
内に設け生産制御装置１００と接続するものであっても
よい。
【図１】本発明の第１の実施形態における生産制御装置
の構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成
図である。
の構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成
図である。
【図２】完成品目Ｘに係わる（ａ）は品目−工程対応マ
スタ、（ｂ）は部品構成マスタ、（ｃ）は品目−設備対
応マスタである。
スタ、（ｂ）は部品構成マスタ、（ｃ）は品目−設備対
応マスタである。
【図３】完成品目Ｘを製造するための設備流動経路を示
す図である。
す図である。
【図４】完成品目Ｘの工程フローテーブルの説明図であ
る。
る。
【図５】設備フローテーブルの説明図である。
【図６】設備流動経路を示す図であり、（ａ）は従来技
術によるもの、（ｂ）は本発明による例である。
術によるもの、（ｂ）は本発明による例である。
【図７】完成品目Ｘのロット流動時間の分布を示す図で
あり、（ａ）は従来技術によるもの、（ｂ）は本発明に
よる例である。
あり、（ａ）は従来技術によるもの、（ｂ）は本発明に
よる例である。
【図８】ロット仕掛順序テーブル設定処理により段取時
間を短縮する説明図である。
間を短縮する説明図である。
【図９】本発明の第２の実施形態における生産制御装置
の構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成
図である。
の構成と周辺装置との接続関係を概略的に示す模式構成
図である。
【図１０】進捗管理部２４０の概略処理動作を示すフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
【符号の説明】 ４ 工程フローテーブル設定手段 ５ 工程フローテーブル ９ 設備フローテーブル設定手段 １０ 設備フローテーブル（設備流動経路情報） １５ ロット仕掛順序設定手段 １６ ロット仕掛順序テーブル １００ 生産制御装置 １１０ 生産管理装置 １２０ 実績収集装置 １３０ 生産指示装置 １６０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５ 合
流点 ２４０ 進捗管理部 ２５０ 検索条件入力・結果表示装置
流点 ２４０ 進捗管理部 ２５０ 検索条件入力・結果表示装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊藤 康成 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 Ｆターム(参考） 5B049 BB07 CC21 5H215 AA06 BB01 CC05 CC09 CX01 GG09 HH03 KK03
Claims (5)
- 【請求項１】 複数の工程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）よりなり、設
備流動経路に合流（１６０、１６１、１６２、１６３）
のある複数の完成品目（Ｘ）を生産する生産系に、品目
の集合体であるロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ
４）の生産指示を行なう生産制御装置（１００）におい
て、 前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動す
る前記工程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）および加工可能な設備（Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に関する情報（５）と、前記完成
品目（Ｘ）の生産計画情報（６）と、前記設備（Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の生産能力情報（７）と、前記設
備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷状態の許容範囲を
示す負荷平準化レベル情報（８）とに基づいて、前記設
備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の負荷が平準化レベルを
満たし、かつ前記設備流動経路の数が最小となる前記完
成品目（Ｘ）ごとの前記設備流動経路を設定する設備フ
ローテーブル設定手段（９）を有することを特徴とする
生産制御装置。 - 【請求項２】 前記設備フローテーブル設定手段（９）
が設定した前記設備流動経路情報（１０）と、前記生産
指示の対象期間の前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）情報（１１）と、前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）における前記品目間ごとの段取時間情報
（１２）と、前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の稼
動日時情報（１３）と、前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ
６、ｎ３、ｎ４）の前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、
Ｆ）での仕掛実績および完了実績に関する情報（１４）
とに基づいて、前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）で
の段取時間を短縮するとともに、同一の前記設備流動経
路上を流れる前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６）間の順序
関係を維持する前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、
ｎ４）流動順序を設定するロット仕掛順序設定手段（１
５）を有することを特徴とする請求項１に記載の生産制
御装置。 - 【請求項３】 前記品目と流動する前記工程（Ｐ，Ｑ，
Ｒ）との関係情報（１）と、前記品目間の親子関係情報
（２）と、前記品目と加工可能な前記設備（Ａ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）との関係情報（３）とに基づいて、前
記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）が流動する
前記工程（Ｐ，Ｑ，Ｒ）および加工可能な前記設備
（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を設定する工程フローテー
ブル設定手段（４）を有することを特徴とする請求項１
または請求項２に記載の生産制御装置。 - 【請求項４】 前記設備フローテーブル設定手段（９）
が設定した前記設備流動経路情報（１０）と、前記生産
指示の対象期間の前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ６、ｎ
３、ｎ４）情報（１１）と、前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）の生産能力情報（７）とに基づいて、前記
各設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）における所定日の加
工完了までの予定時間を算出する加工完了予定時間算出
手段（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０５、Ｓ１０６）を有
することを特徴とする請求項２に記載の生産制御装置。 - 【請求項５】 少なくとも、前記フローテーブル設定手
段（９）が設定した前記設備流動経路情報（１０）と、
前記生産指示の対象期間の前記ロット（ｍ４、ｍ５、ｍ
６、ｎ３、ｎ４）情報（１１）と、前記ロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の前記設備（Ａ、Ｂ、Ｃ、
Ｄ、Ｅ、Ｆ）での仕掛実績および完了実績に関する情報
（１４）とに基づいて、前記複数の工程（Ｐ、Ｑ、Ｒ）
のうちの所定工程（Ｒ）において前記各ロット（ｍ４、
ｍ５、ｍ６、ｎ３、ｎ４）の加工を完了するまでの時間
を算出する納期算出手段（Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０
７、Ｓ１０８）を有することを特徴とする請求項２また
は請求項４に記載の生産制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000371786A JP3832235B2 (ja) | 2000-03-29 | 2000-12-06 | 生産制御方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000091294 | 2000-03-29 | ||
| JP2000-91294 | 2000-03-29 | ||
| JP2000371786A JP3832235B2 (ja) | 2000-03-29 | 2000-12-06 | 生産制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001344008A true JP2001344008A (ja) | 2001-12-14 |
| JP3832235B2 JP3832235B2 (ja) | 2006-10-11 |
Family
ID=26588718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000371786A Expired - Lifetime JP3832235B2 (ja) | 2000-03-29 | 2000-12-06 | 生産制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3832235B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010146377A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-01 | Internatl Business Mach Corp <Ibm> | タスクのスケジューリングをするためのシステム、方法、およびプログラム |
| WO2015033531A1 (ja) * | 2013-09-03 | 2015-03-12 | 株式会社レクサー・リサーチ | 生産システムシミュレーション装置、生産システムシミュレーション方法及び生産システムシミュレーションプログラム |
| JP2015095089A (ja) * | 2013-11-12 | 2015-05-18 | 株式会社神戸製鋼所 | データ変換装置、データ変換方法、及び、データ変換プログラム |
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| WO2020246473A1 (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-10 | 株式会社 東芝 | 制御システム及び制御方法 |
| JP2021149424A (ja) * | 2020-03-18 | 2021-09-27 | 株式会社日立産機システム | 生産管理システム、生産管理装置および生産管理方法 |
-
2000
- 2000-12-06 JP JP2000371786A patent/JP3832235B2/ja not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
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| JP2020201545A (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-17 | 株式会社東芝 | 制御システム及び制御方法 |
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