JPH04282076A - パッキンおよびその製造方法 - Google Patents
パッキンおよびその製造方法Info
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- JPH04282076A JPH04282076A JP4463191A JP4463191A JPH04282076A JP H04282076 A JPH04282076 A JP H04282076A JP 4463191 A JP4463191 A JP 4463191A JP 4463191 A JP4463191 A JP 4463191A JP H04282076 A JPH04282076 A JP H04282076A
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- packing
- centering
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Links
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Landscapes
- Bolts, Nuts, And Washers (AREA)
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばボルトナット等
の締付具により被取付体を取付体に取り付ける取付構造
において、その取付体と被取付体との間に介在させるパ
ッキンに係り、特に歩留りの良いパッキンに関するもの
である。また、本発明は、上述の歩留りの良いパッキン
を効率良く製造するのに適したパッキンの製造方法に関
するものである。
の締付具により被取付体を取付体に取り付ける取付構造
において、その取付体と被取付体との間に介在させるパ
ッキンに係り、特に歩留りの良いパッキンに関するもの
である。また、本発明は、上述の歩留りの良いパッキン
を効率良く製造するのに適したパッキンの製造方法に関
するものである。
【0002】
【従来の技術】例えば、車体(取付体)に車両用灯具(
被取付体)を、ボルトナット(締結具)で、機械的に結
合する際には、一般に、車体と車両用灯具との間にパッ
キンを介在させている。以下、上述のような取付構造に
使用されるパッキンを図8乃至図11を参照して説明す
る。この例は、車両用灯具を車体に取り付ける取付構造
に使用した例について説明する。図において、1は取付
体としての車体で、後述するボルト7が挿通する挿通孔
12を設ける。2は被取付体としての車両用灯具で、こ
の車両用灯具2はハウジング3の前面開口部にレンズ4
を接着およびシールして配設し、このハウジング3およ
びレンズ4により画成される灯室内に光源バルブ(図示
せず)を配設したものである。このハウジング3の後部
に取付用のボス部5を後方に一体に突設する。6は締付
具のめす部材で、この例では一端に鍔部9を一体に設け
、その一端および鍔部9の中心からねじ穴を設けなるナ
ットで、このナット6の他端部側を前記ボス部5に冷間
圧入などにより埋設すると共に、鍔部9をボス部5の端
面に当てる。7は締付具のおす部材で、この例ではボル
ト、8はワッシャである。10は従来のパッキンで、例
えば独立気泡構造で、円板形状をなし、中央に前記ボル
ト7が挿通する挿通孔11を設ける。かくして、車体1
と車両用灯具2の埋設ナット6の鍔部9との間にパッキ
ン10を介在させ、かつその車両用灯具2およびパッキ
ン10を図11中の矢印方向、すなわちナット6のねじ
穴の中心軸とパッキン10の挿通孔11の中心軸に対し
て直交する方向に、移動させながら、車体1の挿通孔1
2とナット6のねじ穴とパッキン10の挿通孔11との
中心を合わせる。中心合わせが完了したところで、ワッ
シャ8に挿通したボルト7を前記車体1の挿通孔12お
よびパッキン10の挿通孔11に挿通し、かつ前記ナッ
ト6のねじ穴にねじ込むことにより、車体1と車両用灯
具2との間にパッキン10を介在させて、車両用灯具2
を車体1に取り付けることができる。かかる取付構造は
車両用灯具2にナット6を埋設したものであり、このよ
うなタイプの取付構造は自動車の構造や車両用灯具2の
車体1への取付位置などにより、多く採用されている。 しかしながら、従来のパッキン10は、ただ単に円板形
状をなすものであり、車体1若しくは車両用灯具2に仮
止めして、ナット6のねじ穴とパッキン10の挿通孔1
1との中心合わせを行なう手段がないので、車体1とパ
ッキン10とナットとの中心合わせを行なう際に、車両
用灯具2とパッキン10とをそれぞれ保持しながら、中
心合わせを行なう必要があり、作業が甚だ煩雑であるな
どの問題がある。
被取付体)を、ボルトナット(締結具)で、機械的に結
合する際には、一般に、車体と車両用灯具との間にパッ
キンを介在させている。以下、上述のような取付構造に
使用されるパッキンを図8乃至図11を参照して説明す
る。この例は、車両用灯具を車体に取り付ける取付構造
に使用した例について説明する。図において、1は取付
体としての車体で、後述するボルト7が挿通する挿通孔
12を設ける。2は被取付体としての車両用灯具で、こ
の車両用灯具2はハウジング3の前面開口部にレンズ4
を接着およびシールして配設し、このハウジング3およ
びレンズ4により画成される灯室内に光源バルブ(図示
せず)を配設したものである。このハウジング3の後部
に取付用のボス部5を後方に一体に突設する。6は締付
具のめす部材で、この例では一端に鍔部9を一体に設け
、その一端および鍔部9の中心からねじ穴を設けなるナ
ットで、このナット6の他端部側を前記ボス部5に冷間
圧入などにより埋設すると共に、鍔部9をボス部5の端
面に当てる。7は締付具のおす部材で、この例ではボル
ト、8はワッシャである。10は従来のパッキンで、例
えば独立気泡構造で、円板形状をなし、中央に前記ボル
ト7が挿通する挿通孔11を設ける。かくして、車体1
と車両用灯具2の埋設ナット6の鍔部9との間にパッキ
ン10を介在させ、かつその車両用灯具2およびパッキ
ン10を図11中の矢印方向、すなわちナット6のねじ
穴の中心軸とパッキン10の挿通孔11の中心軸に対し
て直交する方向に、移動させながら、車体1の挿通孔1
2とナット6のねじ穴とパッキン10の挿通孔11との
中心を合わせる。中心合わせが完了したところで、ワッ
シャ8に挿通したボルト7を前記車体1の挿通孔12お
よびパッキン10の挿通孔11に挿通し、かつ前記ナッ
ト6のねじ穴にねじ込むことにより、車体1と車両用灯
具2との間にパッキン10を介在させて、車両用灯具2
を車体1に取り付けることができる。かかる取付構造は
車両用灯具2にナット6を埋設したものであり、このよ
うなタイプの取付構造は自動車の構造や車両用灯具2の
車体1への取付位置などにより、多く採用されている。 しかしながら、従来のパッキン10は、ただ単に円板形
状をなすものであり、車体1若しくは車両用灯具2に仮
止めして、ナット6のねじ穴とパッキン10の挿通孔1
1との中心合わせを行なう手段がないので、車体1とパ
ッキン10とナットとの中心合わせを行なう際に、車両
用灯具2とパッキン10とをそれぞれ保持しながら、中
心合わせを行なう必要があり、作業が甚だ煩雑であるな
どの問題がある。
【0003】そこで、中心合わせ手段を設けたパッキン
が開発された。以下、このパッキンを図12乃至図16
を参照して説明する。この例は、車両用灯具を車体に取
り付ける取付構造に使用した例について説明する。図中
、図8乃至図11と同符号は同一のものを示す。図にお
いて、13はパッキンで、このパッキン13は円板形状
の介在部14と、その介在部14の一面(上面)の全周
縁から一体に突設した環状形状の中心合わせ部15と、
その環状形状の中心合わせ部15および介在部14に囲
まれた凹部17とからなり、図13に示すように断面ほ
ぼコの字形をなす。前記介在部14の中心に円形の挿通
孔16を設ける。この挿通孔16の中心と前記環状の中
心合わせ部15の中心とをほぼ一致させる。かくして、
車両用灯具2のボス部5およびナット6の鍔部9にパッ
キン13(パッキン13の中心合わせ部15)を、その
凹部17において嵌合すると、ナット6のねじ穴とパッ
キン13の挿通孔16との中心合わせが完了すると共に
、パッキン13が車両用灯具2に仮止めされる。この状
態で、パッキン13を車体1とナット6の鍔部9との間
に位置させて、かつその車両用灯具2を図15中の矢印
方向、すなわちナット6のねじ穴の中心軸とパッキン1
3の挿通孔16の中心軸に対して直交する方向に、移動
させながら、車体1側の挿通孔12と車両用灯具2が側
のナット6のねじ穴およびパッキン13の挿通孔16と
の中心を合わせる。中心合わせが完了したところで、ワ
ッシャ8に挿通したボルト7を前記車体1の挿通孔12
およびパッキン13の挿通孔16に挿通し、かつ前記ナ
ット6のねじ穴にねじ込むことにより、車体1と車両用
灯具2との間にパッキン13の介在部14を介在させて
、車両用灯具2を車体1に取り付けることができる。
が開発された。以下、このパッキンを図12乃至図16
を参照して説明する。この例は、車両用灯具を車体に取
り付ける取付構造に使用した例について説明する。図中
、図8乃至図11と同符号は同一のものを示す。図にお
いて、13はパッキンで、このパッキン13は円板形状
の介在部14と、その介在部14の一面(上面)の全周
縁から一体に突設した環状形状の中心合わせ部15と、
その環状形状の中心合わせ部15および介在部14に囲
まれた凹部17とからなり、図13に示すように断面ほ
ぼコの字形をなす。前記介在部14の中心に円形の挿通
孔16を設ける。この挿通孔16の中心と前記環状の中
心合わせ部15の中心とをほぼ一致させる。かくして、
車両用灯具2のボス部5およびナット6の鍔部9にパッ
キン13(パッキン13の中心合わせ部15)を、その
凹部17において嵌合すると、ナット6のねじ穴とパッ
キン13の挿通孔16との中心合わせが完了すると共に
、パッキン13が車両用灯具2に仮止めされる。この状
態で、パッキン13を車体1とナット6の鍔部9との間
に位置させて、かつその車両用灯具2を図15中の矢印
方向、すなわちナット6のねじ穴の中心軸とパッキン1
3の挿通孔16の中心軸に対して直交する方向に、移動
させながら、車体1側の挿通孔12と車両用灯具2が側
のナット6のねじ穴およびパッキン13の挿通孔16と
の中心を合わせる。中心合わせが完了したところで、ワ
ッシャ8に挿通したボルト7を前記車体1の挿通孔12
およびパッキン13の挿通孔16に挿通し、かつ前記ナ
ット6のねじ穴にねじ込むことにより、車体1と車両用
灯具2との間にパッキン13の介在部14を介在させて
、車両用灯具2を車体1に取り付けることができる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の従来
のパッキン13は、平板状の介在部14に対して、中心
合わせ部15が立ち上がってなるもの、すなわち平板部
に立上部があるものであるから、金型成形する際に、上
述の立上部にパッキンの原材料が十分に行渡らずに、そ
の結果図13中の符号18および点線に示すように、中
心合わせ部15の高さが所定の高さより低いものが成形
される。すなわち、上述の従来のパッキン13の金型成
形は、一般に、オス金型とメス金型との間でそのほぼ中
央にパッキンの原材料をセットし、それから型締めして
加熱および加圧することにより、パッキンが形成される
ものである。しかしながら、上述の加熱および加圧の際
に、パッキンの原材料は、セットした金型の中央に留る
傾向にあり、金型の周縁側には十分に行渡らない。この
ために、金型の周縁側において形成されるパッキン13
の立上部の中心合わせ部15にはパッキンの原材料が十
分に行渡らず、その中心合わせ部15の高さが所定の高
さに至らないものが多々あり、かつ中心合わせ部15の
高さにばら付きが多々ある。この結果、上述の従来のパ
ッキン13は、作業性は向上されたが、歩留りが低下す
るなどの問題がある。
のパッキン13は、平板状の介在部14に対して、中心
合わせ部15が立ち上がってなるもの、すなわち平板部
に立上部があるものであるから、金型成形する際に、上
述の立上部にパッキンの原材料が十分に行渡らずに、そ
の結果図13中の符号18および点線に示すように、中
心合わせ部15の高さが所定の高さより低いものが成形
される。すなわち、上述の従来のパッキン13の金型成
形は、一般に、オス金型とメス金型との間でそのほぼ中
央にパッキンの原材料をセットし、それから型締めして
加熱および加圧することにより、パッキンが形成される
ものである。しかしながら、上述の加熱および加圧の際
に、パッキンの原材料は、セットした金型の中央に留る
傾向にあり、金型の周縁側には十分に行渡らない。この
ために、金型の周縁側において形成されるパッキン13
の立上部の中心合わせ部15にはパッキンの原材料が十
分に行渡らず、その中心合わせ部15の高さが所定の高
さに至らないものが多々あり、かつ中心合わせ部15の
高さにばら付きが多々ある。この結果、上述の従来のパ
ッキン13は、作業性は向上されたが、歩留りが低下す
るなどの問題がある。
【0005】本発明の目的は、作業性および歩留りが良
いパッキンを提供することにある。また、本発明は、上
述の作業性および歩留りの良いパッキンを効率良く製造
するのに適したパッキンの製造方法を提供することにあ
る。
いパッキンを提供することにある。また、本発明は、上
述の作業性および歩留りの良いパッキンを効率良く製造
するのに適したパッキンの製造方法を提供することにあ
る。
【0006】
【課題を解決するための手段】請求項1に記載の発明(
以下、第1の発明と称する。)は、取付体と被取付体と
の間に介在させるものであって、締付具のおす部材が挿
通する挿通孔を設けた介在部と、被取付体に嵌合してそ
の被取付体の締付具のめす部材の中心と介在部の挿通孔
の中心とを合わせる中心合わせ部と、それぞれ別個に成
形した介在部と中心合わせ部とを接着した接着剤とから
なることを特徴とする。
以下、第1の発明と称する。)は、取付体と被取付体と
の間に介在させるものであって、締付具のおす部材が挿
通する挿通孔を設けた介在部と、被取付体に嵌合してそ
の被取付体の締付具のめす部材の中心と介在部の挿通孔
の中心とを合わせる中心合わせ部と、それぞれ別個に成
形した介在部と中心合わせ部とを接着した接着剤とから
なることを特徴とする。
【0007】また、請求項2に記載の発明(以下、第2
の発明と称する。)は、パッキン材から、取付体と被取
付体との間に介在させるものであって、締付具のおす部
材が挿通する挿通孔を有する介在部を、打ち抜き成形す
る工程と、一面に両面接着テープを接着したパッキン材
から、被取付体に嵌合してその被取付体の締付具のめす
部材の中心と介在部の挿通孔の中心とを合わせる中心合
わせ部を、打ち抜き成形する工程と、それぞれ別個に成
形した介在部と中心合わせ部とを、前記中心合わせ部側
の両面接着テープで接着する工程とからなることを特徴
とする。
の発明と称する。)は、パッキン材から、取付体と被取
付体との間に介在させるものであって、締付具のおす部
材が挿通する挿通孔を有する介在部を、打ち抜き成形す
る工程と、一面に両面接着テープを接着したパッキン材
から、被取付体に嵌合してその被取付体の締付具のめす
部材の中心と介在部の挿通孔の中心とを合わせる中心合
わせ部を、打ち抜き成形する工程と、それぞれ別個に成
形した介在部と中心合わせ部とを、前記中心合わせ部側
の両面接着テープで接着する工程とからなることを特徴
とする。
【0008】
【作用】第1の発明は、上記の構成により、それぞれ別
個に成形した介在部と中心合わせ部とには、従来のパッ
キンのような立上部がない。しかも、この立上部がない
介在部と中心合わせ部とを接着剤で接着することにより
、平板状の介在部に対して中心合わせ部が一体に立ち上
がったパッキンを確実に製造することができる。この結
果、立上部の中心合わせ部にパッキンの原材料が十分に
行渡らないことが多々ある従来のパッキンと比較して、
歩留りが良い。
個に成形した介在部と中心合わせ部とには、従来のパッ
キンのような立上部がない。しかも、この立上部がない
介在部と中心合わせ部とを接着剤で接着することにより
、平板状の介在部に対して中心合わせ部が一体に立ち上
がったパッキンを確実に製造することができる。この結
果、立上部の中心合わせ部にパッキンの原材料が十分に
行渡らないことが多々ある従来のパッキンと比較して、
歩留りが良い。
【0009】また、第2の発明は、上記の構成により、
それぞれ別個に打ち抜き成形した介在部と中心合わせ部
とには、従来のパッキンのような立上部がない。しかも
、この立上部がない介在部と中心合わせ部とを、予め中
心合わせ部のパッキン材に接着した両面接着テープで接
着することにより、平板状の介在部に対して中心合わせ
部が一体に立ち上がったパッキンを簡単に製造すること
ができる。この結果、立上部の中心合わせ部にパッキン
の原材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッ
キンと比較して、歩留りが良いパッキンを効率良く製造
することができる。
それぞれ別個に打ち抜き成形した介在部と中心合わせ部
とには、従来のパッキンのような立上部がない。しかも
、この立上部がない介在部と中心合わせ部とを、予め中
心合わせ部のパッキン材に接着した両面接着テープで接
着することにより、平板状の介在部に対して中心合わせ
部が一体に立ち上がったパッキンを簡単に製造すること
ができる。この結果、立上部の中心合わせ部にパッキン
の原材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッ
キンと比較して、歩留りが良いパッキンを効率良く製造
することができる。
【0010】
【実施例】以下、第1の発明のパッキンの一実施例を図
1および図2を参照して説明する。図中、図8乃至図1
6と同符号は同一のものを示す。図において、19は本
発明のパッキンである。このパッキン19は、介在部2
0と、中心合わせ部21と、接着剤22とからなる。前
記介在部20は、例えば独立気泡構造のパッキン材から
なり、円板形状をなし、取付体(車体1)と被取付体(
車両用灯具2のボス部5)との間に介在するもので、そ
の中心に締付具のおす部材(ボルト7)が挿通する円形
の挿通孔23を設ける。前記中心合わせ部21は、同じ
く例えば独立気泡構造のパッキン材からなり、外径が前
記介在部20の外径とほぼ等しく、かつ内径が被取付体
(車両用灯具2のボス部5)の外径とほぼ等しい環状形
状をなし、被取付体(車両用灯具2のボス部5)に嵌合
してその被取付体の締付具のめす部材(ナット6のねじ
穴)の中心と介在部20の挿通孔22の中心とを合わせ
る。前記接着剤21は、例えば両面接着テープからなり
、前記介在部20と前記中心合わせ部21とを接着した
際に、前記介在部20のパッキン作用を損わない程度の
軟性を有するものである。この接着剤22は、その内径
および外径が前記中心合わせ部21の内径および外径と
ほぼ等しい輪形状をなし、それぞれ別個に成形した前記
介在部20と前記中心合わせ部21とを、介在部20の
外側面と中心合わせ部21の外側面とを合わせ、かつ介
在部20の挿通孔23の中心と中心合わせ部21の中心
とを合せて、接着するものである。
1および図2を参照して説明する。図中、図8乃至図1
6と同符号は同一のものを示す。図において、19は本
発明のパッキンである。このパッキン19は、介在部2
0と、中心合わせ部21と、接着剤22とからなる。前
記介在部20は、例えば独立気泡構造のパッキン材から
なり、円板形状をなし、取付体(車体1)と被取付体(
車両用灯具2のボス部5)との間に介在するもので、そ
の中心に締付具のおす部材(ボルト7)が挿通する円形
の挿通孔23を設ける。前記中心合わせ部21は、同じ
く例えば独立気泡構造のパッキン材からなり、外径が前
記介在部20の外径とほぼ等しく、かつ内径が被取付体
(車両用灯具2のボス部5)の外径とほぼ等しい環状形
状をなし、被取付体(車両用灯具2のボス部5)に嵌合
してその被取付体の締付具のめす部材(ナット6のねじ
穴)の中心と介在部20の挿通孔22の中心とを合わせ
る。前記接着剤21は、例えば両面接着テープからなり
、前記介在部20と前記中心合わせ部21とを接着した
際に、前記介在部20のパッキン作用を損わない程度の
軟性を有するものである。この接着剤22は、その内径
および外径が前記中心合わせ部21の内径および外径と
ほぼ等しい輪形状をなし、それぞれ別個に成形した前記
介在部20と前記中心合わせ部21とを、介在部20の
外側面と中心合わせ部21の外側面とを合わせ、かつ介
在部20の挿通孔23の中心と中心合わせ部21の中心
とを合せて、接着するものである。
【0011】この実施例における第1の発明のパッキン
は、以上の如き構成からなるので、それぞれ別個に成形
した介在部20と中心合わせ部21とには、従来のパッ
キンのような立上部がない。しかも、この立上部がない
介在部20と中心合わせ部21とを接着剤22で接着す
ることにより、平板状の介在部20に対して中心合わせ
部21が一体に立ち上がったパッキン19を確実に製造
することができる。この結果、立上部の中心合わせ部に
パッキンの原材料が十分に行渡らないことが多々ある従
来のパッキンと比較して、歩留りが良い。
は、以上の如き構成からなるので、それぞれ別個に成形
した介在部20と中心合わせ部21とには、従来のパッ
キンのような立上部がない。しかも、この立上部がない
介在部20と中心合わせ部21とを接着剤22で接着す
ることにより、平板状の介在部20に対して中心合わせ
部21が一体に立ち上がったパッキン19を確実に製造
することができる。この結果、立上部の中心合わせ部に
パッキンの原材料が十分に行渡らないことが多々ある従
来のパッキンと比較して、歩留りが良い。
【0012】次に、第2の発明のパッキンの製造方法の
一実施例を図3乃至図6を参照して説明する。図中、図
1および図2および図8乃至図16と同符号は同一のも
のを示す。図において、24は前記介在部20の元の材
料のパッキン材で、例えば独立気泡構造をなし、かつ板
形状をなす。25は前記中心合わせ部21の元の材料の
パッキン材で、同じく例えば独立気泡構造をなし、かつ
板形状をなす。26は前記接着剤22としての両面接着
テープで、この両面接着テープ26は一面に剥離紙27
を接着し、かつ他面を前記中心合わせ部用のパッキン材
25の一面に接着する。なお、この両面接着テープ26
は、介在部20と中心合わせ部21とを接着した際に、
介在部20のパッキン作用を損わない程度の軟性を有す
るものである。以下、上述の材料を用いて第2の発明の
パッキンの製造方法の一具体例を説明する。まず、介在
部用のパッキン材24から、円板形状で、かつ中心に円
形の挿通孔23を有する介在部20を、打ち抜き成形す
る(図3参照)。一方、中心合わせ部用のパッキン材2
5およびそのパッキン材25の一面に接着した両面接着
テープ26から、環状形状の中心合わせ部21およびそ
の中心合わせ部21の一面に接着した両面接着テープ2
6を、打ち抜き成形する(図4参照)。次に、前述の図
4に示す工程で打ち抜き成形した環状形状の両面接着テ
ープ26の剥離紙27を剥がす(図5参照)。そして、
前述の図3に示す工程と、また前述の図4に示す工程と
で、それぞれ別個に打ち抜き成形した前記介在部20と
前記中心合わせ部21とを、前述の図5に示す工程で剥
離紙27を剥がした両面接着テープ26(接着剤22)
で、介在部20の外側面と中心合わせ部21の外側面と
を合わせ、かつ介在部20の挿通孔23の中心と中心合
わせ部21の中心とを合せて、接着する(図6参照)。 この実施例における第2の発明のパッキンの製造方法は
、以上の如き構成からなるので、それぞれ別個に打ち抜
き成形した介在部20と中心合わせ部21とには、従来
のパッキンのような立上部がない。しかも、この立上部
がない介在部20と中心合わせ部21とを、予め中心合
わせ部用パッキン材25に接着した両面接着テープ26
で接着することにより、平板状の介在部20に対して中
心合わせ部21が一体に立ち上がったパッキン19を簡
単に製造することができる。この結果、歩留りが良い第
1の発明のパッキン19を効率良く製造することができ
る。
一実施例を図3乃至図6を参照して説明する。図中、図
1および図2および図8乃至図16と同符号は同一のも
のを示す。図において、24は前記介在部20の元の材
料のパッキン材で、例えば独立気泡構造をなし、かつ板
形状をなす。25は前記中心合わせ部21の元の材料の
パッキン材で、同じく例えば独立気泡構造をなし、かつ
板形状をなす。26は前記接着剤22としての両面接着
テープで、この両面接着テープ26は一面に剥離紙27
を接着し、かつ他面を前記中心合わせ部用のパッキン材
25の一面に接着する。なお、この両面接着テープ26
は、介在部20と中心合わせ部21とを接着した際に、
介在部20のパッキン作用を損わない程度の軟性を有す
るものである。以下、上述の材料を用いて第2の発明の
パッキンの製造方法の一具体例を説明する。まず、介在
部用のパッキン材24から、円板形状で、かつ中心に円
形の挿通孔23を有する介在部20を、打ち抜き成形す
る(図3参照)。一方、中心合わせ部用のパッキン材2
5およびそのパッキン材25の一面に接着した両面接着
テープ26から、環状形状の中心合わせ部21およびそ
の中心合わせ部21の一面に接着した両面接着テープ2
6を、打ち抜き成形する(図4参照)。次に、前述の図
4に示す工程で打ち抜き成形した環状形状の両面接着テ
ープ26の剥離紙27を剥がす(図5参照)。そして、
前述の図3に示す工程と、また前述の図4に示す工程と
で、それぞれ別個に打ち抜き成形した前記介在部20と
前記中心合わせ部21とを、前述の図5に示す工程で剥
離紙27を剥がした両面接着テープ26(接着剤22)
で、介在部20の外側面と中心合わせ部21の外側面と
を合わせ、かつ介在部20の挿通孔23の中心と中心合
わせ部21の中心とを合せて、接着する(図6参照)。 この実施例における第2の発明のパッキンの製造方法は
、以上の如き構成からなるので、それぞれ別個に打ち抜
き成形した介在部20と中心合わせ部21とには、従来
のパッキンのような立上部がない。しかも、この立上部
がない介在部20と中心合わせ部21とを、予め中心合
わせ部用パッキン材25に接着した両面接着テープ26
で接着することにより、平板状の介在部20に対して中
心合わせ部21が一体に立ち上がったパッキン19を簡
単に製造することができる。この結果、歩留りが良い第
1の発明のパッキン19を効率良く製造することができ
る。
【0013】このパッキンの製造方法においては、パッ
キン材24および25から介在部20および中心合わせ
部21を打ち抜き成形した後のパッキン材が多少残るが
、成形品の多くが無駄となる立上部を有する従来のパッ
キンの製造方法と比較して、全体としての歩留りは良い
。
キン材24および25から介在部20および中心合わせ
部21を打ち抜き成形した後のパッキン材が多少残るが
、成形品の多くが無駄となる立上部を有する従来のパッ
キンの製造方法と比較して、全体としての歩留りは良い
。
【0014】図7は第1の発明のパッキンの変形例を示
した斜視図である。この例のパッキン28は、上述の実
施例の環状の中心合わせ部21の代りに、円弧状の中心
合わせ部29を用いたものである。この円弧状の中心合
わせ部29は、環状の中心合わせ部21よりさらに歩留
りが向上される。
した斜視図である。この例のパッキン28は、上述の実
施例の環状の中心合わせ部21の代りに、円弧状の中心
合わせ部29を用いたものである。この円弧状の中心合
わせ部29は、環状の中心合わせ部21よりさらに歩留
りが向上される。
【0015】なお、上述の接着剤22としては、軟性の
両面接着テープ26以外に、別個に成形した介在部20
と中心合わせ部21および29とを接着した際に、パッ
キン材が硬化してパッキンの作用が損われるようなもの
でなければ良い。また、介在部20の挿通孔23の中心
と、ナット6のねじ穴の中心との寸法精度は、然程厳密
ではない。従って、介在部20の挿通孔23の中心と、
中心合わせ部21および29の中心との位置合わせは、
然程厳密に行なわなくても良く、その分介在部20と中
心合わせ部21および29との接着作業が簡単になる。
両面接着テープ26以外に、別個に成形した介在部20
と中心合わせ部21および29とを接着した際に、パッ
キン材が硬化してパッキンの作用が損われるようなもの
でなければ良い。また、介在部20の挿通孔23の中心
と、ナット6のねじ穴の中心との寸法精度は、然程厳密
ではない。従って、介在部20の挿通孔23の中心と、
中心合わせ部21および29の中心との位置合わせは、
然程厳密に行なわなくても良く、その分介在部20と中
心合わせ部21および29との接着作業が簡単になる。
【0016】
【発明の効果】以上から明らかなように、第1の発明の
パッキンは、立上部がない介在部と中心合わせ部とをそ
れぞれ別個に成形し、かつその立上部がない介在部と中
心合わせ部とを接着剤で接着して、平板状の介在部に対
して中心合わせ部が一体に立ち上がったパッキンを製造
するものであるから、立上部の中心合わせ部にパッキン
の原材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッ
キンと比較して、歩留りが良い。
パッキンは、立上部がない介在部と中心合わせ部とをそ
れぞれ別個に成形し、かつその立上部がない介在部と中
心合わせ部とを接着剤で接着して、平板状の介在部に対
して中心合わせ部が一体に立ち上がったパッキンを製造
するものであるから、立上部の中心合わせ部にパッキン
の原材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッ
キンと比較して、歩留りが良い。
【0017】また、第2の発明のパッキンの製造方法は
、立上部がない介在部と中心合わせ部とをそれぞれ別個
に打ち抜き成形し、かつその立上部がない介在部と中心
合わせ部とを、予め中心合わせ部のパッキン材に接着し
た両面接着テープで接着して、平板状の介在部に対して
中心合わせ部が一体に立ち上がったパッキンを製造する
ものであるから、立上部の中心合わせ部にパッキンの原
材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッキン
と比較して、歩留りが良い第1の発明のパッキンを効率
良く製造することができる。
、立上部がない介在部と中心合わせ部とをそれぞれ別個
に打ち抜き成形し、かつその立上部がない介在部と中心
合わせ部とを、予め中心合わせ部のパッキン材に接着し
た両面接着テープで接着して、平板状の介在部に対して
中心合わせ部が一体に立ち上がったパッキンを製造する
ものであるから、立上部の中心合わせ部にパッキンの原
材料が十分に行渡らないことが多々ある従来のパッキン
と比較して、歩留りが良い第1の発明のパッキンを効率
良く製造することができる。
【図1】本発明のパッキンの一実施例を示した斜視図で
ある。
ある。
【図2】図1におけるII−II線断面図である。
【図3】パッキン材から介在部を打抜き成形する工程を
示した説明図である。
示した説明図である。
【図4】パッキン材から中心合わせ部を打抜き成形する
工程を示した説明図である。
工程を示した説明図である。
【図5】中心合わせ部に接着した両面接着テープの剥離
紙を剥す工程を示した説明図である。
紙を剥す工程を示した説明図である。
【図6】介在部と中心合わせ部とを接着する工程を示し
た説明図である。
た説明図である。
【図7】本発明のパッキンの変形例を示した斜視図であ
る。
る。
【図8】従来の平板形のパッキンを示した使用状態図で
ある。
ある。
【図9】同じく分解した状態の説明図である。
【図10】従来の平板形のパッキンを示した斜視図であ
る。
る。
【図11】中心合わせの状態を示した説明図である。
【図12】従来の中心合わせ手段を有するパッキンを示
した斜視図である。
した斜視図である。
【図13】図12におけるXIII−XIII線断面図
である。
である。
【図14】取付状態の分解説明図である。
【図15】中心合わせの状態を示した説明図である。
【図16】取付状態を示した一部断面図である。
1 車体(取付体)
2 車両用灯具(被取付体)
5 ボス部(被取付体)
6 ナット(締付具のめす部材)7 ボル
ト(締付具のおす部材)19 パッキン 20 介在部 21 中心合わせ部 22 接着剤 23 挿通孔 24 介在部用パッキン材 25 中心合わせ部用パッキン材 26 両面接着テープ。 27 剥離紙 28 パッキン 29 中心合わせ部
ト(締付具のおす部材)19 パッキン 20 介在部 21 中心合わせ部 22 接着剤 23 挿通孔 24 介在部用パッキン材 25 中心合わせ部用パッキン材 26 両面接着テープ。 27 剥離紙 28 パッキン 29 中心合わせ部
Claims (2)
- 【請求項1】 締付具のおす部材が挿通する挿通孔を
設けた取付体と、締付具のめす部材を埋設した被取付体
との間に、パッキンを介在させ、前記締付具のおす部材
を前記取付体の挿通孔および前記パッキンの挿通孔に挿
通し、かつ前記被取付体の締付具のめす部材に締め付け
て、前記被取付体を取付体に取り付けてなる取付構造の
パッキンにおいて、前記取付体と被取付体との間に介在
させるものであって、前記締付具のおす部材が挿通する
挿通孔を設けた介在部と、前記被取付体に嵌合してその
被取付体の締付具のめす部材の中心と前記介在部の挿通
孔の中心とを合わせる中心合わせ部と、それぞれ別個に
成形した前記介在部と前記中心合わせ部とを接着した接
着剤とからなることを特徴とするパッキン。 - 【請求項2】 締付具のおす部材が挿通する挿通孔を
設けた取付体と、締付具のめす部材を埋設した被取付体
との間に、パッキンを介在させ、前記締付具のおす部材
を前記取付体の挿通孔および前記パッキンの挿通孔に挿
通し、かつ前記被取付体の締付具のめす部材に締め付け
て、前記被取付体を取付体に取り付けてなる取付構造の
パッキンの製造方法であって、パッキン材から、前記取
付体と被取付体との間に介在させるものであって、前記
締付具のおす部材が挿通する挿通孔を有する介在部を、
打ち抜き成形する工程と、一面に両面接着テープを接着
してなるパッキン材から、前記被取付体に嵌合してその
被取付体の締付具のめす部材の中心と前記介在部の挿通
孔の中心とを合わせる中心合わせ部を、打ち抜き成形す
る工程と、それぞれ別個に打ち抜き成形した前記介在部
と前記中心合わせ部とを、予め前記中心合わせ部に接着
した前記両面接着テープで接着する工程とからなること
を特徴とするパッキンの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4463191A JPH04282076A (ja) | 1991-03-11 | 1991-03-11 | パッキンおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4463191A JPH04282076A (ja) | 1991-03-11 | 1991-03-11 | パッキンおよびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04282076A true JPH04282076A (ja) | 1992-10-07 |
Family
ID=12696772
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4463191A Pending JPH04282076A (ja) | 1991-03-11 | 1991-03-11 | パッキンおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04282076A (ja) |
-
1991
- 1991-03-11 JP JP4463191A patent/JPH04282076A/ja active Pending
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