JPH04256504A - 高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料製切削チップの製造方法 - Google Patents
高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料製切削チップの製造方法Info
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- JPH04256504A JPH04256504A JP3039409A JP3940991A JPH04256504A JP H04256504 A JPH04256504 A JP H04256504A JP 3039409 A JP3039409 A JP 3039409A JP 3940991 A JP3940991 A JP 3940991A JP H04256504 A JPH04256504 A JP H04256504A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、すぐれた靭性を有し
、したがって高速断続切削や高送り断続切削などに適用
した場合にもすぐれた耐欠損性を発揮する立方晶窒化ほ
う素（以下ｃ−ＢＮで示す）基超高圧焼結材料製切削チ
ップに関するものである。
、したがって高速断続切削や高送り断続切削などに適用
した場合にもすぐれた耐欠損性を発揮する立方晶窒化ほ
う素（以下ｃ−ＢＮで示す）基超高圧焼結材料製切削チ
ップに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば特開昭５３−７７８１１号
公報に記載される通り、結合相形成成分として、周期律
表の４ａ，５ａ，および６ａ族金属の炭化物、窒化物、
ほう化物、およびけい化物のうちの１種または２種以上
：２０〜６０容量％、を含有し、残りが硬質分散相形成
成分としてのｃ−ＢＮと不可避不純物からなる組成を有
するｃ−ＢＮ基超高圧焼結材料で構成された切削チップ
が、例えばロックウェル硬さ（Ｃスケール）で５５〜６
２の高い表面硬さを有するＣｒ−Ｍｏ鋼やＣｒ鋼などの
肌焼き鋼や浸炭焼入れ鋼などの高硬度鋼やスーパーアロ
イの切削に用いられることはよく知られるところである
。
公報に記載される通り、結合相形成成分として、周期律
表の４ａ，５ａ，および６ａ族金属の炭化物、窒化物、
ほう化物、およびけい化物のうちの１種または２種以上
：２０〜６０容量％、を含有し、残りが硬質分散相形成
成分としてのｃ−ＢＮと不可避不純物からなる組成を有
するｃ−ＢＮ基超高圧焼結材料で構成された切削チップ
が、例えばロックウェル硬さ（Ｃスケール）で５５〜６
２の高い表面硬さを有するＣｒ−Ｍｏ鋼やＣｒ鋼などの
肌焼き鋼や浸炭焼入れ鋼などの高硬度鋼やスーパーアロ
イの切削に用いられることはよく知られるところである
。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年、切削機械
の高性能化はめざましく、省力化と相まって、切削速度
の高速化並びに重切削化（高送り切削、高切込み切削）
の傾向にあるが、上記の従来ｃ−ＢＮ基超高圧焼結材料
製切削チップは靭性の点で問題があるため、これらの苛
酷な条件下での切削では切刃に欠けやチッピングが発生
し易く、満足に対応することができないのが現状である
。
の高性能化はめざましく、省力化と相まって、切削速度
の高速化並びに重切削化（高送り切削、高切込み切削）
の傾向にあるが、上記の従来ｃ−ＢＮ基超高圧焼結材料
製切削チップは靭性の点で問題があるため、これらの苛
酷な条件下での切削では切刃に欠けやチッピングが発生
し易く、満足に対応することができないのが現状である
。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の従来ｃ−ＢＮ基超高圧焼
結材料製切削チップに着目し、これの高靭性化をはかる
べく研究を行なった結果、切削チップを構成するｃ−Ｂ
Ｎ基超高圧焼結材料の結合相を、Ｔｉの炭化物、窒化物
、炭窒化物、およびほう化物、並びにＷのほう化物、Ａ
ｌの酸化物および窒化物（以下、それぞれＴｉＣ，Ｔｉ
Ｎ，ＴｉＣＮ，ＴｉＢ２ ，Ｗ２ Ｂ，Ａｌ２ Ｏ３
，およびＡｌＮで示す）のうちの１種または２種以上で
構成することに特定した上で、（ａ）通常の粒度を有す
るｃ−ＢＮ粉末と結合相形成用粉末とを混合した後、底
部に、例えば炭化タングステン（以下ＷＣで示す）基超
硬合金製支持チップを敷き並べた容器内のアセトンある
いはアルコールなどの溶媒中に、前記混合粉末を超音波
振動などを用いて撹拌分散させ、ついで撹拌を停止して
、前記混合粉末を上記支持チップ上に沈積させ、前記容
器から溶媒を取り除くことにより前記支持チップ上に、
下部に相対的に粒径の大きい粗粒が多く分布し、上部に
向うにしたがって細粒となる粒度分布の粉末集積体を形
成する沈降法、（ｂ）例えば通常の粒度を有するｃ−Ｂ
Ｎ粉末と結合相形成用粉末を所定割合に配合し、混合し
てなる混合粉末と、この混合粉末のうちの結合相形成用
粉末だけの粒度を相対的に大きくした混合粉末とを用意
し、これら２種類の粒度分布の異なる混合粉末を支持チ
ップ上でプレス成形（ドクターブレード法によってもよ
い）して、支持チップとの接合面側に粗い結合相形成用
粉末が位置し、表面側に相対的に細かい粒度の結合相形
成用粉末が位置する２層の積層圧粉体（この場合、結合
相形成用粉末だけの粒度を漸次粗くした３種以上の混合
粉末を用意し、これら混合粉末を表面側に向かうにした
がって結合相形成用粉末の粒度が細かくなるように積層
させてもよい）を形成する積層法、以上（ａ）の沈降法
によって形成した粉末集積体または上記（ｂ）の積層法
によって形成した積層圧粉体を、通常の条件で超高圧焼
結すると、この結果形成されたｃ−ＢＮ基超高圧焼結材
料製切削チップには、支持チップとの接合面側の表面か
ら所定深さに亘って粗大な結合相プールが存在するよう
になり、この切削チップは、前記結合相プールの形成に
よって高靭性を具備し、表面部のもつすぐれた耐摩耗性
と相まって、苛酷な条件下での切削にも切刃に欠けやチ
ッピング（微小欠け）の発生はなく、長期に亘ってすぐ
れた切削性能を発揮するという研究結果を得たのである
。
上述のような観点から、上記の従来ｃ−ＢＮ基超高圧焼
結材料製切削チップに着目し、これの高靭性化をはかる
べく研究を行なった結果、切削チップを構成するｃ−Ｂ
Ｎ基超高圧焼結材料の結合相を、Ｔｉの炭化物、窒化物
、炭窒化物、およびほう化物、並びにＷのほう化物、Ａ
ｌの酸化物および窒化物（以下、それぞれＴｉＣ，Ｔｉ
Ｎ，ＴｉＣＮ，ＴｉＢ２ ，Ｗ２ Ｂ，Ａｌ２ Ｏ３
，およびＡｌＮで示す）のうちの１種または２種以上で
構成することに特定した上で、（ａ）通常の粒度を有す
るｃ−ＢＮ粉末と結合相形成用粉末とを混合した後、底
部に、例えば炭化タングステン（以下ＷＣで示す）基超
硬合金製支持チップを敷き並べた容器内のアセトンある
いはアルコールなどの溶媒中に、前記混合粉末を超音波
振動などを用いて撹拌分散させ、ついで撹拌を停止して
、前記混合粉末を上記支持チップ上に沈積させ、前記容
器から溶媒を取り除くことにより前記支持チップ上に、
下部に相対的に粒径の大きい粗粒が多く分布し、上部に
向うにしたがって細粒となる粒度分布の粉末集積体を形
成する沈降法、（ｂ）例えば通常の粒度を有するｃ−Ｂ
Ｎ粉末と結合相形成用粉末を所定割合に配合し、混合し
てなる混合粉末と、この混合粉末のうちの結合相形成用
粉末だけの粒度を相対的に大きくした混合粉末とを用意
し、これら２種類の粒度分布の異なる混合粉末を支持チ
ップ上でプレス成形（ドクターブレード法によってもよ
い）して、支持チップとの接合面側に粗い結合相形成用
粉末が位置し、表面側に相対的に細かい粒度の結合相形
成用粉末が位置する２層の積層圧粉体（この場合、結合
相形成用粉末だけの粒度を漸次粗くした３種以上の混合
粉末を用意し、これら混合粉末を表面側に向かうにした
がって結合相形成用粉末の粒度が細かくなるように積層
させてもよい）を形成する積層法、以上（ａ）の沈降法
によって形成した粉末集積体または上記（ｂ）の積層法
によって形成した積層圧粉体を、通常の条件で超高圧焼
結すると、この結果形成されたｃ−ＢＮ基超高圧焼結材
料製切削チップには、支持チップとの接合面側の表面か
ら所定深さに亘って粗大な結合相プールが存在するよう
になり、この切削チップは、前記結合相プールの形成に
よって高靭性を具備し、表面部のもつすぐれた耐摩耗性
と相まって、苛酷な条件下での切削にも切刃に欠けやチ
ッピング（微小欠け）の発生はなく、長期に亘ってすぐ
れた切削性能を発揮するという研究結果を得たのである
。
【０００５】この発明は、上記研究結果にもとづいてな
されたものであって、結合相形成成分として、ＴｉＣ，
ＴｉＮ，ＴｉＣＮ，ＴｉＢ２ ，Ｗ２ Ｂ，Ａｌ２ Ｏ
３ ，およびＡｌＮのうちの１種または２種以上：２０
〜６０容量％、を含有し、残りが硬質分散相形成成分と
してのｃ−ＢＮと不可避不純物からなる組成を有するｃ
−ＢＮ基超高圧焼結材料製切削チップにして、上記切削
チップの支持チップとの接合面側の表面から、厚さ全体
に占める割合で２０〜８０％の範囲内の所定深さに亘っ
て、５〜３０μｍの範囲内の最長径を有する結合相プー
ル（結合相は不規則形状を有するので、その最長径をも
って大きさを表わし、ここでは最長径が５μｍ以上のも
のを結合相プールと定義した）が、１０〜６０％の範囲
内の面積率で分布してなる、高靭性を有するｃ−ＢＮ基
超高圧焼結材料製切削チップに特徴を有するものである
。
されたものであって、結合相形成成分として、ＴｉＣ，
ＴｉＮ，ＴｉＣＮ，ＴｉＢ２ ，Ｗ２ Ｂ，Ａｌ２ Ｏ
３ ，およびＡｌＮのうちの１種または２種以上：２０
〜６０容量％、を含有し、残りが硬質分散相形成成分と
してのｃ−ＢＮと不可避不純物からなる組成を有するｃ
−ＢＮ基超高圧焼結材料製切削チップにして、上記切削
チップの支持チップとの接合面側の表面から、厚さ全体
に占める割合で２０〜８０％の範囲内の所定深さに亘っ
て、５〜３０μｍの範囲内の最長径を有する結合相プー
ル（結合相は不規則形状を有するので、その最長径をも
って大きさを表わし、ここでは最長径が５μｍ以上のも
のを結合相プールと定義した）が、１０〜６０％の範囲
内の面積率で分布してなる、高靭性を有するｃ−ＢＮ基
超高圧焼結材料製切削チップに特徴を有するものである
。
【０００６】つぎに、この発明の切削チップにおいて、
上記の通り数値限定した理由を説明する。
上記の通り数値限定した理由を説明する。
【０００７】（ａ）結合相形成成分の含有量その含有量
が２０容量％未満では、相対的にｃ−ＢＮの含有量が８
０％を越えて高くなってしまい、この結果靭性が低下す
るようになり、一方その含有量が６０容量％を越えると
、ｃ−ＢＮの含有量が実質的に４０容量％未満となって
、所望のすぐれた耐摩耗性を確保するのが困難となるこ
とから、その含有量を２０〜６０容量％と定めた。
が２０容量％未満では、相対的にｃ−ＢＮの含有量が８
０％を越えて高くなってしまい、この結果靭性が低下す
るようになり、一方その含有量が６０容量％を越えると
、ｃ−ＢＮの含有量が実質的に４０容量％未満となって
、所望のすぐれた耐摩耗性を確保するのが困難となるこ
とから、その含有量を２０〜６０容量％と定めた。
【０００８】（ｂ）結合相プール
結合相プールの存在する深さが切削チップの厚さ全体に
占める割合で表面から２０％未満であったり、あるいは
最長径が５μｍ以上の結合相プールが存在しなかったり
、最長径が５μｍ以上の結合相プールが存在しても結合
相プールの面積率が１０％未満であったりした場合には
、所望の高靭性を確保することができず、一方結合相プ
ールの存在する深さ位置が厚さの８０％を越えて深くな
ったり、最長径が３０μｍを越えた結合相プールが１つ
でも存在したり、さらに結合相プールの占める割合が面
積率で６０％を越えて多くなったりすると、実用時にチ
ップに塑性変形が発生し易くなり、この結果異常摩耗を
起こして短時間で使用寿命に至るようになることから、
結合相プールの分布深さを表面から厚さに占める割合で
２０〜８０％、結合相プールの大きさを最長径で５〜３
０μｍ、そして結合相プールの分布割合を面積率で１０
〜６０％と定めた。
占める割合で表面から２０％未満であったり、あるいは
最長径が５μｍ以上の結合相プールが存在しなかったり
、最長径が５μｍ以上の結合相プールが存在しても結合
相プールの面積率が１０％未満であったりした場合には
、所望の高靭性を確保することができず、一方結合相プ
ールの存在する深さ位置が厚さの８０％を越えて深くな
ったり、最長径が３０μｍを越えた結合相プールが１つ
でも存在したり、さらに結合相プールの占める割合が面
積率で６０％を越えて多くなったりすると、実用時にチ
ップに塑性変形が発生し易くなり、この結果異常摩耗を
起こして短時間で使用寿命に至るようになることから、
結合相プールの分布深さを表面から厚さに占める割合で
２０〜８０％、結合相プールの大きさを最長径で５〜３
０μｍ、そして結合相プールの分布割合を面積率で１０
〜６０％と定めた。
【０００９】
【実施例】つぎに、この発明の切削チップを実施例によ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００１０】実施例１
原料粉末として、それぞれ表１に示される平均粒径をも
ったｃ−ＢＮ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴｉＮ粉末、ＴｉＣＮ
粉末、ＴｉＢ２ 粉末、Ｗ２ Ｂ粉末、Ａｌ２ Ｏ３
粉末、およびＡｌＮ粉末を用意し、これら原料粉末をそ
れぞれ表１に示される配合組成に配合し、ボールミルで
７２時間湿式混合し、乾燥し、一方、溶媒としてアセト
ンを入れた容器を用意し、この容器の底部にＷＣ−１０
重量％の組成、並びに直径：１５ｍｍφ×厚さ：２ｍｍ
の寸法をもった支持チップを置いた状態で、これに前記
混合粉末を、混合粉末：アセトン＝１：５〜１０の重量
割合で装入し、超音波振動をかけて１０〜３０分の範囲
内の所定時間撹拌し、ついで撹拌を停止して前記混合粉
末の前記支持チップ上への沈降をはかり、引続いてこの
結果形成された粉末集積体を乾燥した状態で、前記支持
チップと一緒に超高圧焼結装置に装入し、圧力：５．５
ＧＰａ、温度：１３００℃の条件で焼結することにより
実質的に配合組成と同一の組成を有し、かつそれぞれ表
１に示される厚さをもった本発明切削チップ１〜９を製
造した。
ったｃ−ＢＮ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴｉＮ粉末、ＴｉＣＮ
粉末、ＴｉＢ２ 粉末、Ｗ２ Ｂ粉末、Ａｌ２ Ｏ３
粉末、およびＡｌＮ粉末を用意し、これら原料粉末をそ
れぞれ表１に示される配合組成に配合し、ボールミルで
７２時間湿式混合し、乾燥し、一方、溶媒としてアセト
ンを入れた容器を用意し、この容器の底部にＷＣ−１０
重量％の組成、並びに直径：１５ｍｍφ×厚さ：２ｍｍ
の寸法をもった支持チップを置いた状態で、これに前記
混合粉末を、混合粉末：アセトン＝１：５〜１０の重量
割合で装入し、超音波振動をかけて１０〜３０分の範囲
内の所定時間撹拌し、ついで撹拌を停止して前記混合粉
末の前記支持チップ上への沈降をはかり、引続いてこの
結果形成された粉末集積体を乾燥した状態で、前記支持
チップと一緒に超高圧焼結装置に装入し、圧力：５．５
ＧＰａ、温度：１３００℃の条件で焼結することにより
実質的に配合組成と同一の組成を有し、かつそれぞれ表
１に示される厚さをもった本発明切削チップ１〜９を製
造した。
【００１１】
【表１】
【００１２】また、比較の目的で、上記の沈降法による
粉末集積体の形成を行なう代りに、乾燥後の混合粉末を
２ ｔｏｎ／ｃｍ２ の圧力で支持チップ上でプレス成
形して圧粉体とする以外は同一の条件で従来切削チップ
１〜９をそれぞれ製造した。
粉末集積体の形成を行なう代りに、乾燥後の混合粉末を
２ ｔｏｎ／ｃｍ２ の圧力で支持チップ上でプレス成
形して圧粉体とする以外は同一の条件で従来切削チップ
１〜９をそれぞれ製造した。
【００１３】実施例２
原料粉末として、それぞれ表２に示される平均粒径をも
った各種のｃ−ＢＮ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴｉＮ粉末、Ｔ
ｉＣＮ粉末、ＴｉＢ２ 粉末、Ｗ２Ｂ粉末、Ａｌ２ Ｏ
３ 粉末、およびＡｌＮ粉末を用意し、これら原料粉末
を、表２に示される通り、切削チップの表面部を形成す
る目的で相対的に細粒の結合相形成用粉末を用いた場合
と、結合相プールを形成する目的で粒度の粗い結合相形
成用粉末を用いた場合とに分けて配合し、それぞれボー
ルミル中で７２時間湿式混合し、乾燥した後、これら２
種の混合粉末を、ＷＣ−１０重量％Ｃｏの組成、並びに
直径：１５ｍｍφ×厚さ：２ｍｍの寸法をもった支持チ
ップ上で結合相プール形成用混合粉末を下にして２ ｔ
ｏｎ／ｃｍ２ の圧力でプレス成形して、相互厚さが種
々異なる２層の積層圧粉体を形成し、これを実施例１に
おけると同じ条件で焼結することにより実質的に配合組
成と同一の組成を有し、かつ表２に示される厚さをもっ
た本発明切削チップＡ〜Ｉをそれぞれ製造した。
った各種のｃ−ＢＮ粉末、ＴｉＣ粉末、ＴｉＮ粉末、Ｔ
ｉＣＮ粉末、ＴｉＢ２ 粉末、Ｗ２Ｂ粉末、Ａｌ２ Ｏ
３ 粉末、およびＡｌＮ粉末を用意し、これら原料粉末
を、表２に示される通り、切削チップの表面部を形成す
る目的で相対的に細粒の結合相形成用粉末を用いた場合
と、結合相プールを形成する目的で粒度の粗い結合相形
成用粉末を用いた場合とに分けて配合し、それぞれボー
ルミル中で７２時間湿式混合し、乾燥した後、これら２
種の混合粉末を、ＷＣ−１０重量％Ｃｏの組成、並びに
直径：１５ｍｍφ×厚さ：２ｍｍの寸法をもった支持チ
ップ上で結合相プール形成用混合粉末を下にして２ ｔ
ｏｎ／ｃｍ２ の圧力でプレス成形して、相互厚さが種
々異なる２層の積層圧粉体を形成し、これを実施例１に
おけると同じ条件で焼結することにより実質的に配合組
成と同一の組成を有し、かつ表２に示される厚さをもっ
た本発明切削チップＡ〜Ｉをそれぞれ製造した。
【００１４】
【表２】
【００１５】ついで、この結果得られた各種の切削チッ
プのすべてについて、５〜３０μｍの範囲内の最長径を
有する結合相プールの表面からの分布深さ（チップ厚さ
に占める割合）、最長径が３０μｍを越えた結合相プー
ルの有無、および表面から結合相プールが存在する深さ
位置までの範囲における結合相プールの面積率を測定し
た。
プのすべてについて、５〜３０μｍの範囲内の最長径を
有する結合相プールの表面からの分布深さ（チップ厚さ
に占める割合）、最長径が３０μｍを越えた結合相プー
ルの有無、および表面から結合相プールが存在する深さ
位置までの範囲における結合相プールの面積率を測定し
た。
【００１６】また、図１および図２には、本発明切削チ
ップ２（図１）および従来切削チップ２（図２）の縦断
面の金属顕微鏡による組織写真（倍率：７００倍）を示
した。
ップ２（図１）および従来切削チップ２（図２）の縦断
面の金属顕微鏡による組織写真（倍率：７００倍）を示
した。
【００１７】引続いて、上記の各種の切削チップを、放
電加工により６分割して扇形とし、これをＷＣ基超硬合
金製台金にろう付けし、研削してＴＰＧＡ３２２の形状
をもったスローアウェイチップとし、 被削材：ＳＣＭ４２０（表面硬さ：ＨＲＣ６０）の８本
縦溝入り丸棒、 切削速度：４５０ｍ／ｍｉｎ 、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ．、 切込み：０．１ｍｍ、 切削時間：２分、 の条件（以下Ａ切削条件という）での肌焼き鋼の高速断
続仕上げ切削試験、並びに、 被削材：ＳＣｒ４１５（表面硬さ：ＨＲＣ５８）の８本
縦溝入り丸棒、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ 、 送り：０．５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切込み：０．１ｍｍ、 切削時間：５分、 の条件（以下Ｂ切削条件という）での浸炭焼入れ鋼の高
送り断続仕上げ切削試験、を行ない、それぞれ切刃の逃
げ面摩耗幅を測定した。これらの測定結果を表３に示し
た。
電加工により６分割して扇形とし、これをＷＣ基超硬合
金製台金にろう付けし、研削してＴＰＧＡ３２２の形状
をもったスローアウェイチップとし、 被削材：ＳＣＭ４２０（表面硬さ：ＨＲＣ６０）の８本
縦溝入り丸棒、 切削速度：４５０ｍ／ｍｉｎ 、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ．、 切込み：０．１ｍｍ、 切削時間：２分、 の条件（以下Ａ切削条件という）での肌焼き鋼の高速断
続仕上げ切削試験、並びに、 被削材：ＳＣｒ４１５（表面硬さ：ＨＲＣ５８）の８本
縦溝入り丸棒、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ 、 送り：０．５ｍｍ／ｒｅｖ．、 切込み：０．１ｍｍ、 切削時間：５分、 の条件（以下Ｂ切削条件という）での浸炭焼入れ鋼の高
送り断続仕上げ切削試験、を行ない、それぞれ切刃の逃
げ面摩耗幅を測定した。これらの測定結果を表３に示し
た。
【００１８】
【表３】
【００１９】
【発明の効果】表１〜表３に示される通り、本発明切削
チップ１〜９およびＡ〜Ｉはいずれも高硬度鋼の高速断
続仕上げ切削および高送り断続仕上げ切削ですぐれた靭
性を示し、切刃に欠けやチッピングの発生なく、すぐれ
た耐摩耗性を示すので対して、従来切削チップ１〜９は
、いずれも靭性不足が原因で、上記の苛酷な条件下での
切削ではチッピングが発生し、短時間で使用寿命に至る
ことが明らかである。
チップ１〜９およびＡ〜Ｉはいずれも高硬度鋼の高速断
続仕上げ切削および高送り断続仕上げ切削ですぐれた靭
性を示し、切刃に欠けやチッピングの発生なく、すぐれ
た耐摩耗性を示すので対して、従来切削チップ１〜９は
、いずれも靭性不足が原因で、上記の苛酷な条件下での
切削ではチッピングが発生し、短時間で使用寿命に至る
ことが明らかである。
【００２０】上述のように、この発明の切削チップは、
図１に示される通り、支持チップとの接合面側に分布す
る結合相プールによって高靭性を具備するので、切削条
件の高速化および重切削化にも十分に対応することがで
き、すぐれた耐欠損性および耐摩耗性を著しく長期に亘
って発揮するのである。
図１に示される通り、支持チップとの接合面側に分布す
る結合相プールによって高靭性を具備するので、切削条
件の高速化および重切削化にも十分に対応することがで
き、すぐれた耐欠損性および耐摩耗性を著しく長期に亘
って発揮するのである。
【図１】本発明切削チップの縦断面の金属顕微鏡による
組織写真である。
組織写真である。
【図２】従来切削チップの縦断面の金属顕微鏡による組
織写真である。
織写真である。
【表２】
【表２】
【表３】
【表３】
Claims (1)
- 【請求項１】 結合相形成成分として、Ｔｉの炭化物
、窒化物、炭窒化物、およびほう化物、並びにＷのほう
化物、Ａｌの酸化物および窒化物のうちの１種または２
種以上：２０〜６０容量％、を含有し、残りが硬質分散
相形成成分としての立方晶窒化ほう素と不可避不純物か
らなる組成を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料
で構成された切削チップにして、上記切削チップの支持
チップとの接合面側の表面から、厚さ全体に占める割合
で２０〜８０％の範囲内の所定深さに亘って、５〜３０
μｍの範囲内の最長径を有する結合相プールが、１０〜
６０％の範囲内の面積率で分布する組織を有することを
特徴とする高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼
結材料製切削チップ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3039409A JP2827537B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料製切削チップの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3039409A JP2827537B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料製切削チップの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04256504A true JPH04256504A (ja) | 1992-09-11 |
| JP2827537B2 JP2827537B2 (ja) | 1998-11-25 |
Family
ID=12552198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3039409A Expired - Lifetime JP2827537B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 高靭性を有する立方晶窒化ほう素基超高圧焼結材料製切削チップの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2827537B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113563086A (zh) * | 2021-08-13 | 2021-10-29 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 聚晶立方氮化硼复合材料及其制备方法、硼化钨作为聚晶立方氮化硼复合材料粘结相的应用 |
-
1991
- 1991-02-08 JP JP3039409A patent/JP2827537B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113563086A (zh) * | 2021-08-13 | 2021-10-29 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 聚晶立方氮化硼复合材料及其制备方法、硼化钨作为聚晶立方氮化硼复合材料粘结相的应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2827537B2 (ja) | 1998-11-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980818 |