JPH04251657A - Method for providing continuous metallurgical connection between cylinder liner and cast forming crank case of internal combustion engine - Google Patents
Method for providing continuous metallurgical connection between cylinder liner and cast forming crank case of internal combustion engineInfo
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Abstract
Description
【0001】本発明は、シリンダーライナー及び内燃機
関のクランクケースを構成するキャストの間で連続する
冶金学的結合を得る方法に係る。The present invention relates to a method of obtaining a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming the crankcase of an internal combustion engine.
【0002】内燃機関において、各ピストン(アルミニ
ウム合金製)は、エンジンのクランクケース(一般に鋳
鉄で形成されるが、アルミニウム合金によっても形成さ
れる)内に設けられた円筒状空間で精密に摺動する。こ
のような摺動の正確性は、ピストンの周りに配置された
鋼又は鋳鉄製のセグメント又は弾性ピストンリングによ
って保証される。特に、アルミニウム合金製のクランク
ケースにおいては、シリンダーの内壁上におけるピスト
ンリングの摩擦は、シリンダー内壁を摩耗させる原因と
なり、一定時間の経過後では、このような摩耗が摺動の
正確性を低減させ、その結果、エンジンの性能が低減す
る。In an internal combustion engine, each piston (made of an aluminum alloy) slides precisely in a cylindrical space provided in the engine's crankcase (generally made of cast iron, but also made of an aluminum alloy). do. The accuracy of such sliding is ensured by steel or cast iron segments or elastic piston rings arranged around the piston. Particularly in aluminum alloy crankcases, the friction of the piston ring on the inner wall of the cylinder causes wear on the inner wall of the cylinder, and after a certain period of time, such wear reduces the accuracy of sliding. , resulting in reduced engine performance.
【0003】この欠点を回避するため、シリンダーの空
間内に、たとえば鋼又は他のアルミニウム合金の如き高
摩耗強度をもつ材料でなるライナーが挿入される。これ
らのライナーは、エンジンクランクケースを鋳造によっ
て作成した後に、加熱適合によって、又は鋳造工程の間
にインサートとして鋳型内に配置することによってエン
ジンクランクケース内に挿入される。いずれの場合にも
、ライナーとクランクケースとの間の結合(coupl
ing)は、材料間の連続性によることなく機械的把持
によって達成される。このため、材料間の不連続性によ
り熱伝導性が乏しく、シリンダーの内表面の冷却(co
oling down)に関する欠点を生ずる。さらに
、このような不連続性のため、及び各材料間の熱膨張率
の差のため、繰返し熱サイクルを受けた後では、クラン
クケース及びライナーの間の接着力及び機械的フック留
めが低減し、クランクケース及びライナーは個々に分離
し、かつ相互運動を受け、冷却が不充分であるため、ラ
イナー内面の表面仕上げの品質が急激に低下する。To avoid this drawback, a liner made of a material with high wear strength, such as steel or other aluminum alloys, is inserted into the space of the cylinder. These liners are inserted into the engine crankcase after the engine crankcase is made by casting, either by heat fitting or by being placed in the mold as an insert during the casting process. In both cases, the coupling between the liner and the crankcase
ing) is achieved by mechanical gripping without continuity between materials. As a result, discontinuities between materials result in poor thermal conductivity, resulting in poor cooling of the inner surface of the cylinder (co
oling down). Furthermore, because of these discontinuities and because of the differences in thermal expansion coefficients between each material, the adhesion and mechanical hooking between the crankcase and liner is reduced after being subjected to repeated thermal cycling. , the crankcase and liner are individually separated and subject to mutual movement, and the quality of the surface finish on the inner surface of the liner deteriorates rapidly due to insufficient cooling.
【0004】発明者らは、シリンダーライナーの好適な
表面処理により、前記ライナーと内燃機関のクランクケ
ースを構成するキャストとの間で強力な冶金学的結合が
得られることを見出し、本発明に至った。特に、本発明
による方法では、溶着操作の標準的要求(表面不純物及
び酸化物の除去、結合されるべき材料間の緊密な接触及
び合体)が満足される。しかしながら、このような溶着
法は、外部エネルギー源(熱、超音波等)が必要なく、
溶着が鋳造の間に行われるとの点で他の方法とは非常に
異なるものである。さらに、他の方法では容易に結合さ
れ得ない金属も、このような溶着法によって結合される
。本発明による方法は、シリンダーライナーと、該ライ
ナーを構成する材料とは異なる材料でなる内燃機関のク
ランクケースを形成するキャストとの間で連続する冶金
学的結合を得る方法において、析出によって表面処理を
行い、前記ライナーの外表面上に、ライナー及びクラン
クケースを構成する材料中に含有される金属とは異なる
ものであって、該ライナーの湿潤性及びライナー及びキ
ャストの材料間の熱伝達率を増大させる金属の薄層を析
出させ、鋳型内に配置した前記ライナーの周囲で前記ク
ランクケースを構成する金属又は合金を鋳造することを
特徴とする。The inventors have discovered that a suitable surface treatment of the cylinder liner results in a strong metallurgical bond between said liner and the cast that constitutes the crankcase of an internal combustion engine, and has led to the present invention. Ta. In particular, in the method according to the invention the standard requirements of welding operations (removal of surface impurities and oxides, intimate contact and coalescence between the materials to be joined) are met. However, such welding methods do not require external energy sources (heat, ultrasound, etc.);
It is very different from other methods in that the welding is done during casting. Additionally, metals that cannot be easily bonded by other methods can also be bonded by such welding methods. The method according to the invention provides a method for obtaining a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming the crankcase of an internal combustion engine, which is made of a material different from that of which the liner is made, by surface treatment by precipitation. The outer surface of the liner is coated with a metal that is different from the metal contained in the materials that make up the liner and the crankcase, which improves the wettability of the liner and the heat transfer coefficient between the liner and the cast materials. The method is characterized in that a thin layer of increasing metal is deposited and the metal or alloy forming the crankcase is cast around the liner placed in a mold.
【0005】ライナー及びキャストはアルミニウム又は
マグネシウムにより、又はアルミニウム合金又はマグネ
シウム合金によって構成される。しかし、これらは、相
互に異なる組成を有していなければならない。さらに、
ライナーは、金属マトリックスとしてアルミナ又はマグ
ネシウム又はアルミニウム合金又はマグネシウム合金を
含有する複合材料で構成されてもよい。このような種類
の材料は、他の相(補強材を構成する)(セラミック粉
末又は繊維)を包囲し、該他の相と結合する金属相(又
は合金相)によって構成される。補強により、高度の機
械的強度及び硬さが付与され、マトリックスにかかる応
力が補強材に移される。一方、マトリックスには、用途
に応じて好適な特性が付与されなければならない。補強
材は、長いセラミック繊維又は短いセラミック繊維(A
l2O3,SiC,Si3N4,BN,SiO2)によ
って、又はセラミックホイスカー(SiC,Si3N4
,B4C,Al2O3)によって、又は非金属粉末(S
iC,BN,Si3N4,B4C,SiO2又はAl2
O3)によって構成されうる。複合材料の調製法は次の
とおりである。
−溶融状態のマトリックスにおける補強材の分散−一部
溶融状態のマトリックスにおける補強材の分散−粉末冶
金法
−繊維冶金法(fiber metallurgy)−
層成形法(layer compacting)−潜入
法(infiltration)複合材料は、直接に又
はつづいて機械加工/処理することによって得られる。Liners and casts are constructed of aluminum or magnesium, or aluminum alloys or magnesium alloys. However, they must have mutually different compositions. moreover,
The liner may be composed of a composite material containing alumina or magnesium or an aluminum alloy or a magnesium alloy as the metal matrix. Materials of this kind are constituted by a metallic phase (or alloy phase) surrounding and bonding to another phase (ceramic powder or fibers) which constitutes the reinforcement. Reinforcement provides a high degree of mechanical strength and stiffness and transfers stress on the matrix to the reinforcement. On the other hand, the matrix must be endowed with suitable properties depending on the intended use. The reinforcement material can be long ceramic fibers or short ceramic fibers (A
l2O3, SiC, Si3N4, BN, SiO2) or by ceramic whiskers (SiC, Si3N4
, B4C, Al2O3) or by non-metallic powder (S
iC, BN, Si3N4, B4C, SiO2 or Al2
O3). The method for preparing the composite material is as follows. - Dispersion of reinforcement in a molten matrix - Dispersion of reinforcement in a partially molten matrix - Powder metallurgy - Fiber metallurgy -
Layer compacting-infiltration composite materials are obtained directly or by subsequent machining/processing.
【0006】金属材料又は金属マトリックス複合材料の
表面上に析出される薄層(好ましくは10ないし100
nmの厚さを有する)を構成する金属(材料及びキャス
ト内に含有されるものと異なるものでなければならない
)は、好ましくは、Au,Ag,Cu,Ni,Pt,P
d,Cr,W,Ir,Mo,Ta,Nb,Os,Re,
Rh,Ru及びZrの中から選ばれる。
当該金属の薄層の析出は、好ましくはスパッタリング又
は電気化学的析出法によって実施される。表面コーティ
ングに関して当分野で公知の他の化学的、物理的等の各
種方法を使用できる。たとえば、プラズマ−スプレー法
、レーザーによる析出法、熱蒸発析出法、磁子による析
出法、CVD(ケミカル・ベーパー・デポジション)等
である。好適なコーティングを使用することにより、鋳
造に供される溶湯は金属材料又は金属マトリックス複合
材料を充分に湿潤させて、これら材料に熱を伝達し、該
材料の表面上で不可避的に形成された酸化物の層を洗浄
除去でき、しかも金属材料を使用した場合には該材料に
、又は複合材料を使用した場合には金属マトリックスに
直接結合できる。A thin layer (preferably 10 to 100
The metals (which must be different from those contained in the material and cast) are preferably Au, Ag, Cu, Ni, Pt, P
d, Cr, W, Ir, Mo, Ta, Nb, Os, Re,
Selected from Rh, Ru and Zr. Deposition of the thin layer of metal is preferably carried out by sputtering or electrochemical deposition methods. Various other chemical, physical, etc. methods known in the art for surface coating can be used. Examples include a plasma spray method, a laser deposition method, a thermal evaporation deposition method, a magneton deposition method, and a CVD (chemical vapor deposition) method. By using suitable coatings, the molten metal subjected to casting can sufficiently wet the metal materials or metal matrix composites to transfer heat to these materials and prevent the unavoidable formation on the surface of the materials. The oxide layer can be washed away and bonded directly to the metallic material, if used, or to the metal matrix, if a composite material is used.
【0007】材料が適切に浄化され、コーティングされ
、鋳造ダイス内に配置された後では、鋳造操作パラメー
ターは、過熱溶湯の好適な流れが材料の表面上を覆うよ
うに調節されなければならない。ダイス内における材料
の位置は好適に選択されること、及びダイス内における
下降ダクト(潜入(ingress)ダクト)及び上昇
ダクト(出現(egress)ダクト)の形状は、溶融
金属が低温により冷却される以前に材料の壁を覆い、湿
潤させかつ洗浄しうるように好適にデザインされること
は重要である。従って、次の3つのパラメーター、すな
わち材料の予熱温度、金属(又は合金)の鋳造温度、フ
ラックス条件をコントロール下に維持することが重要で
ある。いずれにしても、材料及びキャストの間で優れた
冶金結合が得られる。シリンダーライナーは当分野で公
知の技術(たとえば、重力鋳造、加圧鋳造、ダイカスト
、スクイーズカスト、粉末冶金、潜入又はブレンディン
グ)によって、直接に、又は機械器具による連続機械加
工又はプラスチック処理(押出し、ラミネーション又は
鋳造)を介して得られる。[0007] After the material has been properly cleaned, coated, and placed within the casting die, casting operating parameters must be adjusted to provide a suitable flow of superheated molten metal over the surface of the material. The location of the material within the die is suitably selected and the shape of the ingress duct and egress duct within the die is such that the molten metal is cooled at low temperatures. It is important that the wall of material is suitably designed so that it can be covered, wetted and cleaned. Therefore, it is important to keep the following three parameters under control: material preheating temperature, metal (or alloy) casting temperature, and flux conditions. In either case, an excellent metallurgical bond is obtained between the material and the cast. The cylinder liner can be manufactured by techniques known in the art (e.g., gravity casting, pressure casting, die casting, squeeze casting, powder metallurgy, infiltration or blending), directly or by continuous machining with mechanical equipment or plastic processing (extrusion, lamination). or casting).
【0008】[0008]
【実施例】次に、いくつかの実施例を例示するが、これ
らは本発明をさらに説明するためのものであって、本発
明を限定するものではない。
実施例1(実験室的規模でのテスト)
−重力鋳造によって得られた外径50mm、厚さ5mm
及び高さ65mmを有するSi含量17%の超共晶Al
−Si合金製の管によってライナーを形成した。
−ライナーの外表面をスパッタリングにより金の薄層で
コーティングした。
−キャストを構成する材料は、Si含量9%のAl−S
i合金である。
−鋳造用ダイスはグラファイト製である。ダイスを図1
に示す。図中、符号1はグラファイト製ダイスであり、
2はライナーであり、3は溶湯流路である。
−ライナー及びダイスを350℃で予熱した。
−キャストの金属温度は700℃である。
−キャスト材料の容積は約400cm3である。
−鋳造を押上げ鋳込みによって実施した。[Examples] Next, some examples will be illustrated, but these are for further explaining the present invention, and are not intended to limit the present invention. Example 1 (test on laboratory scale) - outer diameter 50 mm, thickness 5 mm obtained by gravity casting
and a hypereutectic Al with a Si content of 17% and a height of 65 mm.
- The liner was formed by a tube made of Si alloy. - The outer surface of the liner was coated with a thin layer of gold by sputtering. - The material forming the cast is Al-S with a Si content of 9%.
i alloy. - The casting die is made of graphite. Figure 1 of the dice
Shown below. In the figure, numeral 1 is a graphite die,
2 is a liner, and 3 is a molten metal flow path. - The liner and die were preheated to 350°C. - The metal temperature of the cast is 700°C. - The volume of the cast material is approximately 400 cm3. - Casting was carried out by push casting.
【0009】実施例2(実験室的規模でのテスト)−重
力鋳造によって得られた外径50mm、厚さ5mm及び
高さ65mmの複合材料製の管によってライナーを形成
した。
−複合材料は潜入によって得られたものであり、Si含
量13%の共晶Al−Si合金のマトリックス及びSi
C粉末(粉末粒子の平均直径20μm)55容量%の補
強材で構成される。
−ライナーの外表面をスパッタリングによって金の薄層
でコーティングした。
−キャストを構成する材料は、Si含量9%のAl−S
i合金である。
−鋳造用ダイスは図1に示すとおりであり、グラファイ
ト製である。
−ライナー及びダイスを300℃で予熱した。
−キャストの金属温度は650℃である。
−キャスト材料の容積は約400cm3である。
−鋳造を押上げ鋳込みによって実施した。Example 2 (Laboratory Scale Test) - A liner was formed by a composite tube obtained by gravity casting with an outer diameter of 50 mm, a thickness of 5 mm and a height of 65 mm. - The composite material was obtained by infiltration and consists of a matrix of eutectic Al-Si alloy with a Si content of 13% and a Si
It is composed of 55% by volume of reinforcing material of C powder (average diameter of powder particles 20 μm). - The outer surface of the liner was coated with a thin layer of gold by sputtering. - The material forming the cast is Al-S with a Si content of 9%.
i alloy. - The casting die is as shown in Figure 1 and is made of graphite. - The liner and die were preheated to 300°C. - The metal temperature of the cast is 650°C. - The volume of the cast material is approximately 400 cm3. - Casting was carried out by push casting.
【0010】実施例3(工業的規模でのテスト)−四気
筒エンジンクランクケースの鋳造用工業設備を使用して
テストを実施した。
−ライナーは押出し成形によって得られたもので、外径
約95mm、厚さ約5mm及び高さ約130mmの複合
材料製の管で形成される。
−複合材料は潜入及び希釈によって得られたもので、S
i含量13%の共晶Al−Si合金のマトリックス及び
SiC粉末(粉末粒子の平均直径20μm)25容量%
の補強材で構成される。
−ライナーの外表面をスパッタリングによって金の薄層
でコーティングした。
−キャストを構成する材料はSi含量9%のAl−Si
合金である。
−工業用鋳造ダイスは鋳鉄製である。
−ライナーを300℃で予熱した。
−キャスト金属の温度は約700℃である。
−キャスト材料の容積は約10dm3である。
−鋳造を押上げ鋳込みによって実施した。Example 3 (Tests on an Industrial Scale) - Tests were conducted using industrial equipment for casting four-cylinder engine crankcases. - The liner is obtained by extrusion and is formed from a composite tube with an outer diameter of about 95 mm, a thickness of about 5 mm and a height of about 130 mm. - Composite material obtained by infiltration and dilution, S
Matrix of eutectic Al-Si alloy with i content 13% and SiC powder (average diameter of powder particles 20 μm) 25% by volume
It consists of reinforcing material. - The outer surface of the liner was coated with a thin layer of gold by sputtering. - The material forming the cast is Al-Si with a Si content of 9%.
It is an alloy. - Industrial casting dies are made of cast iron. - The liner was preheated to 300°C. - The temperature of the cast metal is approximately 700°C. - The volume of the cast material is approximately 10 dm3. - Casting was carried out by push casting.
【0011】実施例4(工業的規模でのテスト)−四気
筒エンジンクランクケースの鋳造用工業設備を使用して
テストを実施した。
−ライナーは押出し成形によって得られたもので、外径
約95mm、厚さ約5mm及び高さ約130mmの複合
材料製の管で形成される。
−複合材料は混合によって得られたもので、Si含量9
%の共晶Al−Si合金のマトリックス及びSiC粉末
(粉末粒子の平均直径20μm)15容量%の補強材で
構成される。
−ライナーの外表面をスパッタリングによって金の薄層
でコーティングした。
−キャストを構成する材料はSi含量9%のAl−Si
合金である。
−工業用鋳造ダイスは鋳鉄製である。
−ライナーを300℃で予熱した。
−ダイスを約370℃で予熱した。
−キャスト金属の温度は約700℃である。
−キャスト材料の容積は約10dm3である。
−鋳造を押上げ鋳込みによって実施した。Example 4 (Tests on an Industrial Scale) - Tests were conducted using industrial equipment for casting four-cylinder engine crankcases. - The liner is obtained by extrusion and is formed from a composite tube with an outer diameter of about 95 mm, a thickness of about 5 mm and a height of about 130 mm. - The composite material was obtained by mixing and had a Si content of 9
% of eutectic Al-Si alloy matrix and 15% by volume of SiC powder (average diameter of powder particles 20 μm) reinforcement. - The outer surface of the liner was coated with a thin layer of gold by sputtering. - The material forming the cast is Al-Si with a Si content of 9%.
It is an alloy. - Industrial casting dies are made of cast iron. - The liner was preheated to 300°C. - The dice were preheated to approximately 370°C. - The temperature of the cast metal is approximately 700°C. - The volume of the cast material is approximately 10 dm3. - Casting was carried out by push casting.
【図1】本発明で使用される鋳造用ダイスの断面図であ
る。FIG. 1 is a sectional view of a casting die used in the present invention.
1 ダイス 2 ライナー 3 溶湯流路 1 Dice 2 Liner 3 Molten metal flow path
Claims (16)
する材料とは異なる材料でなる内燃機関のクランクケー
スを形成するキャストとの間で連続する冶金学的結合を
得る方法において、析出によって表面処理を行い、前記
ライナーの外表面上に、ライナー及びクランクケースを
構成する材料中に含有される金属とは異なるものであっ
て、該ライナーの湿潤性及びライナー及びキャストの材
料間の熱伝達率を増大させる金属の薄層を析出させ、鋳
型内に配置した前記ライナーの周囲で前記クランクケー
スを構成する金属又は合金を鋳造することを特徴とする
、シリンダーライナーと内燃機関のクランクケースを形
成するキャストの間で連続する冶金学的結合を得る方法
。1. A method for obtaining a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming the crankcase of an internal combustion engine, which is made of a material different from that of which the liner is made, comprising: applying a surface treatment by precipitation; and a metal on the outer surface of the liner that is different from the metal contained in the materials making up the liner and crankcase, increasing the wettability of the liner and the coefficient of heat transfer between the materials of the liner and the cast. of the casting for forming the cylinder liner and crankcase of an internal combustion engine, characterized in that the metal or alloy forming the crankcase is cast around the liner placed in a mold. A method of obtaining a continuous metallurgical bond between.
クケースが、アルミニウム又はマグネシウム、又はアル
ミニウム又はマグネシウムの合金で構成されるものであ
る、シリンダーライナーと内燃機関のクランクケースを
形成するキャストの間で連続する冶金学的結合を得る方
法。2. The method according to claim 1, wherein the crankcase is made of aluminum or magnesium, or an alloy of aluminum or magnesium, between a cylinder liner and a cast forming a crankcase of an internal combustion engine. How to obtain a continuous metallurgical bond.
ーが、アルミニウム又はマグネシウム、又はアルミニウ
ム又はマグネシウムの合金で構成されるものである、シ
リンダーライナーと内燃機関のクランクケースを形成す
るキャストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。3. The method of claim 1, wherein the liner is comprised of aluminum or magnesium, or an alloy of aluminum or magnesium, between a cylinder liner and a cast forming a crankcase of an internal combustion engine. A method of obtaining a continuous metallurgical bond.
ーが、アルミニウム又はマグネシウム、又はアルミニウ
ム又はマグネシウムの合金をマトリックスとして含有す
る複合材料で構成されるものである、シリンダーライナ
ーと内燃機関のクランクケースを形成するキャストの間
で連続する冶金学的結合を得る方法。4. The method according to claim 1, wherein the liner is composed of a composite material containing aluminum or magnesium or an alloy of aluminum or magnesium as a matrix. A method of obtaining a continuous metallurgical bond between casts that form a .
ーが、SiC,BN,Si3N4,B4C,SiO2又
はAl2O3から選ばれる非金属粉末を補強材として含
有する複合材料で構成されるものである、シリンダーラ
イナーと内燃機関のクランクケースを形成するキャスト
の間で連続する冶金学的結合を得る方法。5. The method according to claim 4, wherein the liner is made of a composite material containing a non-metallic powder selected from SiC, BN, Si3N4, B4C, SiO2 or Al2O3 as a reinforcing material. A method of obtaining a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the casting that forms the crankcase of an internal combustion engine.
ーが、SiC,Si3N4,B4C,SiO2又はAl
2O3から選ばれるセラミックホイスカーを補強材とし
て含有する複合材料で構成されるものである、シリンダ
ーライナーと内燃機関のクランクケースを形成するキャ
ストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。6. The method of claim 4, wherein the liner is SiC, Si3N4, B4C, SiO2 or Al.
A method for obtaining a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming the crankcase of an internal combustion engine, which is composed of a composite material containing as reinforcement ceramic whiskers selected from 2O3.
ーが、SiC,BN,Si3N4,B4C,SiO2又
はAl2O3から選ばれる長い又は短いセラミック繊維
を補強材として含有する複合材料で構成されるものであ
る、シリンダーライナーと内燃機関のクランクケースを
形成するキャストの間で連続する冶金学的結合を得る方
法。7. The method of claim 4, wherein the liner is composed of a composite material containing as reinforcement material long or short ceramic fibers selected from SiC, BN, Si3N4, B4C, SiO2 or Al2O3. A method of obtaining a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the casting that forms the crankcase of an internal combustion engine.
前記ライナーが、補強材として10ないし60重量%の
量で前記粉末、ホイスカー又は長い又は短いセラミック
繊維を含有する複合材料で構成されるものである、シリ
ンダーライナーと内燃機関のクランクケースを形成する
キャストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。8. The method according to claim 5, 6 or 7,
A cast forming cylinder liner and crankcase of an internal combustion engine, wherein said liner is composed of a composite material containing said powder, whiskers or long or short ceramic fibers as reinforcement in an amount of 10 to 60% by weight. A method of obtaining a continuous metallurgical bond between
ーの外表面上に析出させる金属が、Au,Ag,Cu,
Ni,Pt,Pd,Cr,W,Ir,Mo,Ta,Nb
,Os,Re,Rh,Ru及びZrの中から選ばれるも
のである、シリンダーライナーと内燃機関のクランクケ
ースを形成するキャストの間で連続する冶金学的結合を
得る方法。9. The method according to claim 1, wherein the metal deposited on the outer surface of the liner is Au, Ag, Cu,
Ni, Pt, Pd, Cr, W, Ir, Mo, Ta, Nb
, Os, Re, Rh, Ru and Zr, a method for obtaining a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming the crankcase of an internal combustion engine.
の薄層の析出をスパッタリングによって行う、シリンダ
ーライナーと内燃機関のクランクケースを形成するキャ
ストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。10. A method as claimed in claim 1, in which the deposition of the thin layer of metal is carried out by sputtering to obtain a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the cast forming the crankcase of an internal combustion engine.
の薄層の析出を電気化学的析出法によって行う、シリン
ダーライナーと内燃機関のクランクケースを形成するキ
ャストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。11. The method of claim 1, wherein the deposition of said thin layer of metal is carried out by an electrochemical deposition method, a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming a crankcase of an internal combustion engine. How to get.
の薄層の析出を化学的析出法によって行う、シリンダー
ライナーと内燃機関のクランクケースを形成するキャス
トの間で連続する冶金学的結合を得る方法。12. A method as claimed in claim 1, characterized in that the deposition of the thin layer of metal is carried out by a chemical deposition method, providing a continuous metallurgical bond between a cylinder liner and a cast forming a crankcase of an internal combustion engine. How to get it.
の薄層の析出を、プラズマ−スプレー法、熱蒸発法、C
VD(ケミカル・ベーパー・デポジション)法、又はレ
ーザーによる又は磁子による析出法によって行う、シリ
ンダーライナーと内燃機関のクランクケースを形成する
キャストの間で連続する冶金学的結合を得る方法。13. The method of claim 1, wherein the deposition of the thin layer of metal is performed by plasma spraying, thermal evaporation, carbon
A method of obtaining a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the casting forming the crankcase of an internal combustion engine, carried out by VD (Chemical Vapor Deposition) or by laser or magneton deposition.
ナーが、重力鋳造法、加圧鋳造法、ダイカスト法又はス
クイーズカスト法、粉末冶金法、潜入又はブレンディン
グ法により直接的に、又は機械加工又は機械的プラスチ
ック処理(押出し、ラミネーション又は鋳造)して得ら
れるものである、シリンダーライナーと内燃機関のクラ
ンクケースを形成するキャストの間で連続する冶金学的
結合を得る方法。14. The method of claim 1, wherein the liner is formed directly by gravity casting, pressure casting, die casting or squeeze casting, powder metallurgy, infiltration or blending, or by machining or A method of obtaining a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the cast forming the crankcase of an internal combustion engine, obtained by mechanical plastic processing (extrusion, lamination or casting).
材料が、溶融状態のマトリックス中に補強材を分散させ
ること、又は一部溶融状態のマトリックス中に補強材を
分散させること、粉末冶金法、繊維を金属コーティング
すること、層圧縮法又は潜入によって得られるものであ
る、シリンダーライナーと内燃機関のクランクケースを
形成するキャストの間で連続する冶金学的結合を得る方
法。15. The method of claim 4, wherein the composite material is prepared by dispersing a reinforcing material in a matrix in a molten state, or by dispersing a reinforcing material in a matrix in a partially molten state, using a powder metallurgy method. , a method of obtaining a continuous metallurgical bond between the cylinder liner and the cast forming the crankcase of an internal combustion engine, which is obtained by metal coating the fibers, layer compression method or infiltration.
ナーの外表面上に析出される金属の薄層が厚さ10ない
し100nmである、シリンダーライナーと内燃機関の
クランクケースを形成するキャストの間で連続する冶金
学的結合を得る方法。16. The method of claim 1, wherein the thin layer of metal deposited on the outer surface of the liner is between 10 and 100 nm thick between a cylinder liner and a cast forming a crankcase of an internal combustion engine. How to obtain a continuous metallurgical bond.
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