JPH04236402A - 圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法 - Google Patents
圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法Info
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- JPH04236402A JPH04236402A JP9118307A JP1830791A JPH04236402A JP H04236402 A JPH04236402 A JP H04236402A JP 9118307 A JP9118307 A JP 9118307A JP 1830791 A JP1830791 A JP 1830791A JP H04236402 A JPH04236402 A JP H04236402A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、機械強度が高く、圧縮
ボンド磁石の製造用として好適な、プレス機への給粉性
に優れている希土類−鉄系粉末合金を得ることができる
圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法に関
するものである。
ボンド磁石の製造用として好適な、プレス機への給粉性
に優れている希土類−鉄系粉末合金を得ることができる
圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法に関
するものである。
【0002】
【従来の技術】磁気特性に優れ、しかも成形性の良好な
希土類−鉄系圧縮ボンド磁石は、電子機器部品として広
範囲に亘って使用されている。
希土類−鉄系圧縮ボンド磁石は、電子機器部品として広
範囲に亘って使用されている。
【0003】このボンド磁石は、希土類−鉄系合金粉末
(以下、合金粉末という)に熱硬化性樹脂(以下、樹脂
という)及びその硬化剤とを配合し、均一に混合して得
られた混合物をプレス機に給粉して圧縮成形し、次に、
得られた成形体に、熱処理、着磁の工程を経させて製造
されている。
(以下、合金粉末という)に熱硬化性樹脂(以下、樹脂
という)及びその硬化剤とを配合し、均一に混合して得
られた混合物をプレス機に給粉して圧縮成形し、次に、
得られた成形体に、熱処理、着磁の工程を経させて製造
されている。
【0004】この製造工程のうち、合金粉末と樹脂及び
その硬化剤との均一混合物を得る方法として、■樹脂を
微粉化して合金粉末と機械的に混合する方法、■液体の
樹脂又は有機溶剤に溶解した固体樹脂を合金粉末と混合
して硬化させるか、又は、乾燥して得られたバルク状物
を粉砕する方法などが挙げられる。
その硬化剤との均一混合物を得る方法として、■樹脂を
微粉化して合金粉末と機械的に混合する方法、■液体の
樹脂又は有機溶剤に溶解した固体樹脂を合金粉末と混合
して硬化させるか、又は、乾燥して得られたバルク状物
を粉砕する方法などが挙げられる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、■の方
法では、樹脂と合金粉末との密着性が悪いため得られる
ボンド磁石の機械強度が高くならず、又、■の方法では
、樹脂が被覆された合金粉末が2次粒子化してプレス機
への給粉性が劣るといった問題をそれぞれ有している。 これらの問題をなくすために、樹脂量を変化させた場合
、■の方法では、樹脂含量を増加すると磁気特性を低下
させ、■の方法で樹脂量が極端に減少すると機械強度が
低下するといった問題がある。
法では、樹脂と合金粉末との密着性が悪いため得られる
ボンド磁石の機械強度が高くならず、又、■の方法では
、樹脂が被覆された合金粉末が2次粒子化してプレス機
への給粉性が劣るといった問題をそれぞれ有している。 これらの問題をなくすために、樹脂量を変化させた場合
、■の方法では、樹脂含量を増加すると磁気特性を低下
させ、■の方法で樹脂量が極端に減少すると機械強度が
低下するといった問題がある。
【0006】本発明は、磁気特性を保ちつつ、機械強度
が十分な圧縮ボンド磁石の製造用として好適な、プレス
機への給粉性にも優れている合金粉末を得ることができ
る処理する方法を提供することを目的とするものである
。
が十分な圧縮ボンド磁石の製造用として好適な、プレス
機への給粉性にも優れている合金粉末を得ることができ
る処理する方法を提供することを目的とするものである
。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記問題を解
決し、前記目的を達成するために研究を重ねた結果、特
定粒径の合金粉末と樹脂粉末とを混合しながら特定波長
の高周波を印加する手段をとることによって目的を達し
得ることを見出して本発明を完成するに至った。すなわ
ち、本発明は、粒径が50〜200μmの粒子を70重
量%以上含む希土類−鉄系合金粉末と粒径が250μm
以下の熱硬化性樹脂粉末とを混合しながら、0.5〜5
0kHzの高周波を印加して、該熱硬化性樹脂粉末の一
部を溶融させて前記希土類−鉄系合金粉末表面に被覆せ
しめた後、得られた混合物を冷却する圧縮ボンド磁石用
希土類−鉄系合金粉末の処理方法である。
決し、前記目的を達成するために研究を重ねた結果、特
定粒径の合金粉末と樹脂粉末とを混合しながら特定波長
の高周波を印加する手段をとることによって目的を達し
得ることを見出して本発明を完成するに至った。すなわ
ち、本発明は、粒径が50〜200μmの粒子を70重
量%以上含む希土類−鉄系合金粉末と粒径が250μm
以下の熱硬化性樹脂粉末とを混合しながら、0.5〜5
0kHzの高周波を印加して、該熱硬化性樹脂粉末の一
部を溶融させて前記希土類−鉄系合金粉末表面に被覆せ
しめた後、得られた混合物を冷却する圧縮ボンド磁石用
希土類−鉄系合金粉末の処理方法である。
【0008】本発明において使用する希土類−鉄系合金
粉末としては、たとえばネオジム( Nd)−鉄(Fe
)−ボロン(B)3元系のものが挙げられる。この合金
の粉末は、たとえば、液体急冷法で製造することが望ま
しい。すなわち、所定割合のネオジム、鉄およびボロン
配合物を高周波溶解し、高速回転している銅又はアルミ
ニウム製パドルに吹き付けてリボン状物を得、粒径42
5μm以下まで粉砕して合金粉末とする方法によって製
造する。この合金粉末の粒径が大きくなると、圧縮成形
に供する合金粉末の粒径が大きくなり、得られた成形体
の密度が高くならず磁気特性が低下するものである。一
方、粒径が細かすぎると、高周波を印加し高温となった
ときに表面酸化を受け易く、同様に磁気特性が低下する
ものであって、粒径50〜200μmのものが70重量
%以上であれば成形密度が十分であり、しかも、表面酸
化を受け難いことを見出した。
粉末としては、たとえばネオジム( Nd)−鉄(Fe
)−ボロン(B)3元系のものが挙げられる。この合金
の粉末は、たとえば、液体急冷法で製造することが望ま
しい。すなわち、所定割合のネオジム、鉄およびボロン
配合物を高周波溶解し、高速回転している銅又はアルミ
ニウム製パドルに吹き付けてリボン状物を得、粒径42
5μm以下まで粉砕して合金粉末とする方法によって製
造する。この合金粉末の粒径が大きくなると、圧縮成形
に供する合金粉末の粒径が大きくなり、得られた成形体
の密度が高くならず磁気特性が低下するものである。一
方、粒径が細かすぎると、高周波を印加し高温となった
ときに表面酸化を受け易く、同様に磁気特性が低下する
ものであって、粒径50〜200μmのものが70重量
%以上であれば成形密度が十分であり、しかも、表面酸
化を受け難いことを見出した。
【0009】又、バインダー樹脂としては、熱硬化性樹
脂、たとえば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などが挙
げられ、粒径が250μm以下の粉末としたものを使用
する。このために、樹脂と合金粉末との接触面積が大き
く、均一に付着させることができる。すなわち、液状の
ものでは、合金粉末との混合物が2次粒子化してプレス
時の給粉性が劣り、250μmより大きい粉末、又は、
ペレットでは、均一な圧縮成形用合金粉末を得ることが
困難である。
脂、たとえば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などが挙
げられ、粒径が250μm以下の粉末としたものを使用
する。このために、樹脂と合金粉末との接触面積が大き
く、均一に付着させることができる。すなわち、液状の
ものでは、合金粉末との混合物が2次粒子化してプレス
時の給粉性が劣り、250μmより大きい粉末、又は、
ペレットでは、均一な圧縮成形用合金粉末を得ることが
困難である。
【0010】本発明において高周波を印加するのは、ま
ず、合金粉末を加熱し、その熱で樹脂粉末の一部を溶融
させるためであり、樹脂粉末と合金粉末とを同時に加熱
する方法では、樹脂による合金粉末の被覆が十分でなか
ったり、樹脂が粉末状を維持し難くなるからである。 又、周波数は、0.5〜50kHzとしたが、これは、
渦電流又はヒステリシス損により合金粉末を加熱する際
、10〜30分間で300℃以上まで昇温させない条件
で加熱混合するためである。すなわち、0.5kHz未
満の高周波では発熱が十分でなく、50kHzを超える
と急激に加熱され、樹脂同志が2次粒子化して給粉性を
劣化させ、又、合金粉末を酸化させ、得られるボンド磁
石の磁気特性を劣化させるからである。さらに、高周波
印加中に混合するのは、より均一な圧縮成形用合金粉末
を得るために重要であり、混合操作をしないと、2次粒
子化がいちじるしいからである。
ず、合金粉末を加熱し、その熱で樹脂粉末の一部を溶融
させるためであり、樹脂粉末と合金粉末とを同時に加熱
する方法では、樹脂による合金粉末の被覆が十分でなか
ったり、樹脂が粉末状を維持し難くなるからである。 又、周波数は、0.5〜50kHzとしたが、これは、
渦電流又はヒステリシス損により合金粉末を加熱する際
、10〜30分間で300℃以上まで昇温させない条件
で加熱混合するためである。すなわち、0.5kHz未
満の高周波では発熱が十分でなく、50kHzを超える
と急激に加熱され、樹脂同志が2次粒子化して給粉性を
劣化させ、又、合金粉末を酸化させ、得られるボンド磁
石の磁気特性を劣化させるからである。さらに、高周波
印加中に混合するのは、より均一な圧縮成形用合金粉末
を得るために重要であり、混合操作をしないと、2次粒
子化がいちじるしいからである。
【0011】ここで得られた圧縮成形用合金粉末の粒度
は、大きくなると給粉性が劣化し、逆に、小さくなると
樹脂の付着量が少ないため機械強度が十分でなく、粒径
100〜400μmのものが80重量%以上あれば機械
強度及び給粉性ともに優れたものを得るのに望ましいも
のである。
は、大きくなると給粉性が劣化し、逆に、小さくなると
樹脂の付着量が少ないため機械強度が十分でなく、粒径
100〜400μmのものが80重量%以上あれば機械
強度及び給粉性ともに優れたものを得るのに望ましいも
のである。
【0012】
【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。
実施例 1
1) 合金粉末の調製
Nd−Fe−Co−B系合金の鋳塊を高周波溶融後、周
速度40m/秒で回転する銅ロール面に、圧力0.5k
g/cm2で吹き付けて急冷し、幅2mm、厚さ20μ
mのリボンを得た。このリボンを真空中750℃で10
分間加熱して常温まで冷却した後、スタンプミルで42
5μm以下まで粉砕し、合金粉末(Nd:12.5原子
%、Co5.5原子%、B:5.0原子%、残りFe)
を得た。
速度40m/秒で回転する銅ロール面に、圧力0.5k
g/cm2で吹き付けて急冷し、幅2mm、厚さ20μ
mのリボンを得た。このリボンを真空中750℃で10
分間加熱して常温まで冷却した後、スタンプミルで42
5μm以下まで粉砕し、合金粉末(Nd:12.5原子
%、Co5.5原子%、B:5.0原子%、残りFe)
を得た。
【0013】2) 圧縮成形用合金粉末の製造1)で
得た合金粉末に、粒径250μm以下に調整したエポキ
シ樹脂と無水フタル酸(硬化剤)とからなるバインダー
{エポキシ樹脂:無水フタル酸=5:1( 重量比)}
を2.0重量%加え、この混合物をタンマン管ルツボ中
に入れ、銅製の高周波コイル中にセットする。ついで、
高周波を直流電圧30〜50Vで直流電流5Aの条件で
10分間印加する。この間、ルツボ中にテフロン製のか
きまぜ器を入れて十分機械混合を続けた。10分後、混
合物の温度が150℃に達した後、高周波の印加をやめ
、ルツボから混合物を取り出し、放冷し、圧縮成形用粉
末(100〜400μmの粉末が83重量%あった)を
得た。なお、前記各粉末の粒度の調整及び測定は、タッ
プ式分級器によって行なった。
得た合金粉末に、粒径250μm以下に調整したエポキ
シ樹脂と無水フタル酸(硬化剤)とからなるバインダー
{エポキシ樹脂:無水フタル酸=5:1( 重量比)}
を2.0重量%加え、この混合物をタンマン管ルツボ中
に入れ、銅製の高周波コイル中にセットする。ついで、
高周波を直流電圧30〜50Vで直流電流5Aの条件で
10分間印加する。この間、ルツボ中にテフロン製のか
きまぜ器を入れて十分機械混合を続けた。10分後、混
合物の温度が150℃に達した後、高周波の印加をやめ
、ルツボから混合物を取り出し、放冷し、圧縮成形用粉
末(100〜400μmの粉末が83重量%あった)を
得た。なお、前記各粉末の粒度の調整及び測定は、タッ
プ式分級器によって行なった。
【0014】3) ボンド磁石の製造2)で得た圧縮
成形用粉末を2.0g採り、面圧力5t/cm2で圧縮
成形し、150℃で1時間加熱することにより、幅5m
m、長さ10mm、高さ6mmの硬化物を得た。この硬
化物を50kOeの磁場中で着磁してボンド磁石とした
。
成形用粉末を2.0g採り、面圧力5t/cm2で圧縮
成形し、150℃で1時間加熱することにより、幅5m
m、長さ10mm、高さ6mmの硬化物を得た。この硬
化物を50kOeの磁場中で着磁してボンド磁石とした
。
【0015】4) 各種試験
イ) 給粉性:形状、幅9mm、長さ11mm、深さ
21mmのキャビテイに圧縮成形用粉末500ccを盛
り上げ、すりきった後のキャビテイ内の粉末量を測定す
る処理を20回繰り返して行ない、平均給粉量を測定し
て給粉性を求めた。
21mmのキャビテイに圧縮成形用粉末500ccを盛
り上げ、すりきった後のキャビテイ内の粉末量を測定す
る処理を20回繰り返して行ない、平均給粉量を測定し
て給粉性を求めた。
【0016】ロ) 機械強度:前記寸法のボンド磁石
をオートグラフにて抗折力を測定して機械強度を求めた
。
をオートグラフにて抗折力を測定して機械強度を求めた
。
【0017】ハ) 磁気特性:チオフイー型自記磁束
計にてボンド磁石の最大エネルギー積を測定して求めた
。
計にてボンド磁石の最大エネルギー積を測定して求めた
。
【0018】これらの結果を表1に示す。
実施例 2
樹脂粒径を150μm以下とした以外は、実施例1と同
様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして各
種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 実施例 3、4 高周波印加に際して、周波数を30kHz(実施例3)
及び50kHz(実施例4)とした以外は、実施例1と
同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして
各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 実施例 5 バインダー添加量を5.0重量%とした以外は、実施例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 1 樹脂粒径を250〜425μmとした以外は、実施例1
と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にし
て各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 2、3 高周波印加に際して、周波数を0.2kHz(比較例2
)及び100kHz(比較例3)とした以外は、実施例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 4 高周波印加に際して、かきまぜを行なわずに印加した以
外は、実施例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施
例1と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を
表1に示す。 従来例 1 常温で液状のエポキシ樹脂と無水フタール酸(硬化剤)
からなるバインダー樹脂2.0重量%と実施例1と同様
な合金粉末2.0gとをVブレンダーにて10分間混合
して得た混合物を使用し圧縮成形物を80℃で30分、
および150℃で30分加熱して硬化物を得る以外は実
施例1〜5と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1
と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を表1
に示す。 従来例 2 粒径250μm以下の粉末状エポキシ樹脂を使用した以
外は、従来例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施
例1と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を
表1に示す。 実施例 6 バインダー樹脂として粒径250μm以下に調整したフ
ェノール樹脂と無水フタール酸(硬化剤)を用い、高周
波印加に際して、周波数を5kHzとした以外は、実施
例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様
にして各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す
。 実施例 7 樹脂粒径を150μm以下とした以外は、実施例6と同
様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして各
種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 実施例 8、9 高周波印加に際して、周波数を20kHz(実施例8)
及び40kHz(実施例9)とした以外は、実施例6と
同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして
各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 実施例 10 バインダー樹脂添加量を5.0重量%とした以外は、実
施例6と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同
様にして各種試験を行なった。これらの結果を表2に示
す。 比較例 5 樹脂粒径を250〜425μmとした以外は、実施例6
と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にし
て各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 比較例 6、7 高周波印加に際して、周波数を0.3kHz(比較例6
)及び100kHz(比較例7)とした以外は、実施例
6と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 比較例 8 高周波印加に際して、かきまぜ器によるかきまぜを行な
わずに印加した以外は、実施例6と同様にしてボンド磁
石を製造し、実施例1と同様にして各種試験を行なった
。これらの結果を表2に示す。 従来例 3 常温で液状のフェノール樹脂を使用した以外は、従来例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 従来例 4 粒径250μm以下のフェノール樹脂を使用した以外は
、従来例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1
と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を表2
に示す。
様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして各
種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 実施例 3、4 高周波印加に際して、周波数を30kHz(実施例3)
及び50kHz(実施例4)とした以外は、実施例1と
同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして
各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 実施例 5 バインダー添加量を5.0重量%とした以外は、実施例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 1 樹脂粒径を250〜425μmとした以外は、実施例1
と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にし
て各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 2、3 高周波印加に際して、周波数を0.2kHz(比較例2
)及び100kHz(比較例3)とした以外は、実施例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表1に示す。 比較例 4 高周波印加に際して、かきまぜを行なわずに印加した以
外は、実施例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施
例1と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を
表1に示す。 従来例 1 常温で液状のエポキシ樹脂と無水フタール酸(硬化剤)
からなるバインダー樹脂2.0重量%と実施例1と同様
な合金粉末2.0gとをVブレンダーにて10分間混合
して得た混合物を使用し圧縮成形物を80℃で30分、
および150℃で30分加熱して硬化物を得る以外は実
施例1〜5と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1
と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を表1
に示す。 従来例 2 粒径250μm以下の粉末状エポキシ樹脂を使用した以
外は、従来例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施
例1と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を
表1に示す。 実施例 6 バインダー樹脂として粒径250μm以下に調整したフ
ェノール樹脂と無水フタール酸(硬化剤)を用い、高周
波印加に際して、周波数を5kHzとした以外は、実施
例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様
にして各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す
。 実施例 7 樹脂粒径を150μm以下とした以外は、実施例6と同
様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして各
種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 実施例 8、9 高周波印加に際して、周波数を20kHz(実施例8)
及び40kHz(実施例9)とした以外は、実施例6と
同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にして
各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 実施例 10 バインダー樹脂添加量を5.0重量%とした以外は、実
施例6と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同
様にして各種試験を行なった。これらの結果を表2に示
す。 比較例 5 樹脂粒径を250〜425μmとした以外は、実施例6
と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様にし
て各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 比較例 6、7 高周波印加に際して、周波数を0.3kHz(比較例6
)及び100kHz(比較例7)とした以外は、実施例
6と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 比較例 8 高周波印加に際して、かきまぜ器によるかきまぜを行な
わずに印加した以外は、実施例6と同様にしてボンド磁
石を製造し、実施例1と同様にして各種試験を行なった
。これらの結果を表2に示す。 従来例 3 常温で液状のフェノール樹脂を使用した以外は、従来例
1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1と同様に
して各種試験を行なった。これらの結果を表2に示す。 従来例 4 粒径250μm以下のフェノール樹脂を使用した以外は
、従来例1と同様にしてボンド磁石を製造し、実施例1
と同様にして各種試験を行なった。これらの結果を表2
に示す。
【0019】
【表1】
【0020】
【表2】
【0021】
【発明の効果】本発明は、特定粒径の希土類−鉄系合金
粉末とバインダー樹脂とをかきまぜながら特定波長の高
周波を印加するようにしたので、希土類−鉄系のもつ磁
気特性を保ちつつ、給粉性と機械強度ともに優れている
ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末を得ることのできる
処理方法を提供することができたものであって顕著な効
果が認められる。
粉末とバインダー樹脂とをかきまぜながら特定波長の高
周波を印加するようにしたので、希土類−鉄系のもつ磁
気特性を保ちつつ、給粉性と機械強度ともに優れている
ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末を得ることのできる
処理方法を提供することができたものであって顕著な効
果が認められる。
Claims (1)
- 【請求項1】 粒径が50〜200μmの粒子を70
重量%以上含む希土類−鉄系合金粉末と粒径が250μ
m以下の熱硬化性樹脂粉末とを混合しながら、0.5〜
50kHzの高周波を印加して、該熱硬化性樹脂粉末の
一部を溶融させて前記希土類−鉄系合金粉末表面に被覆
せしめた後、得られた混合物を冷却することを特徴とす
る圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9118307A JPH04236402A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9118307A JPH04236402A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04236402A true JPH04236402A (ja) | 1992-08-25 |
Family
ID=11967959
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9118307A Pending JPH04236402A (ja) | 1991-01-18 | 1991-01-18 | 圧縮ボンド磁石用希土類−鉄系合金粉末の処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04236402A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7074254B2 (en) | 2003-02-27 | 2006-07-11 | Kobe Steel Ltd. | Binder for powder metallurgy, mixed powder for powder metallurgy and method for producing same |
JP2017020055A (ja) * | 2015-07-07 | 2017-01-26 | トヨタ自動車株式会社 | 高周波誘導加熱方法 |
-
1991
- 1991-01-18 JP JP9118307A patent/JPH04236402A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7074254B2 (en) | 2003-02-27 | 2006-07-11 | Kobe Steel Ltd. | Binder for powder metallurgy, mixed powder for powder metallurgy and method for producing same |
JP2017020055A (ja) * | 2015-07-07 | 2017-01-26 | トヨタ自動車株式会社 | 高周波誘導加熱方法 |
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