JPH04227487A - スラッジ及び腐食生成物の除去方法 - Google Patents

Abstract

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Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】本発明は一般に、原子力蒸気発生器とする
ことができる熱交換器用容器の内部から、スラッジ及び
腐食生成物を除去するための改良された方法であって、
液体の化学清浄剤を容器内に導入した後、該熱交換器用
容器内でスラッジ及び腐食生成物を移動し、溶解し及び
流動化することにより、化学的清浄を良好にするために
、上記化学清浄剤内に一連の圧力パルスを発生すること
によって熱交換器用容器の内部からスラッジ及び腐食生
成物を除去するための改良された方法に関するものであ
る。

【０００２】従来、原子力蒸気発生器のような熱交換器
用容器の内部を化学的に清浄する方法は、当該技術分野
において知られている。しかし、このような清浄方法の
目的及び作用を理解するためには、その前に、原子力蒸
気発生器と関連する構造及び保守上の問題に関し或る程
度の基礎的な理解が必要であろう。

【０００３】原子力蒸気発生器は、一般に、炉心からの
放射性の高温水が循環される球形の一次側と、該一次側
の頂部に管板を介して配置されて非放射性の水が供給さ
れる二次側と、該一次側及び二次側の間に配置されて、
該一次側及び二次側を熱的に接続するが流体力学的には
両者を隔離し、一次側の放射能で汚染した水からの熱を
二次側の非放射性の水に伝達して、それにより非放射性
の水を沸騰し非放射性の蒸気を発生する多数のＵ字形の
熱交換器管とを備えている。

【０００４】Ｕ字形の熱交換器管である伝熱管は、蒸気
発生器の二次側内部に収容されている。各熱交換器管は
逆Ｕ字状に反転されていて、その開端部は管板に取り付
けられ、その脚部及び湾曲部が二次側の内部に延在して
いる。二次側には、各熱交換器管の脚部を横方向から支
持するために複数の支持板が互いに離間して設けられて
いる。Ｕ字形の熱交換器管の脚部は、支持板に存在する
孔を貫通して延びる。熱交換器管と、これ等の熱交換器
管が貫通する支持板及び管板の孔との間には小さな環状
空間が存在する。これ等の環状空間は、当該技術分野に
おいてクレビス領域として知られている。このようなク
レビス領域は、蒸気発生器の二次側を経て循環する給水
に対し極めて制限された流路しか与えず、そのため、給
水はこれ等の領域において非常に迅速に沸騰し、同領域
が乾燥してしまう事態が生じることがある。このような
反復的もしくは慢性的な乾燥露出で、クレビス領域には
、水内の不純物が沈積し溜まる。この不純物は、管の外
表面におけるスラッジ及び腐食の生起を促進し、その結
果生ずる腐食生成物は、時間の経過と共に、実際に熱交
換器管を窪ませる程にまでクレビス領域内に堆積し得る
。従って、熱交換器管が耐食性の商品名・インコネル６
００又は６９０から製造されている場合であっても、上
述のようにして生ずる不純物及びスラッジを除去しない
とすれば、これ等の管のクレビス領域に対応する領域に
は、何らかの保守を行なわない場合、終局的に管に割れ
を生ぜしめるのに充分な腐食や応力が生起し得る。割れ
が生じた熱交換器管においては、一次側からの放射性物
質で蒸気発生器の二次側の非放射性水の汚染が生じ得る
ので、このような腐食及びその後に生ずる割れの発生を
阻止する保守作業を行うことが重要である。

【０００５】上記のようなスラッジ堆積物を溶解し、腐
食を抑制するために当該技術分野においては化学的清浄
方法が開発されている。これ等の方法の実施に際しては
、蒸気発生器を先ず供用状態から外して、一次側及び二
次側から水を完全に排出する。しかる後、クレビス領域
内の腐食生成物の多くは、クレビス領域内又は熱交換器
管の表面にしっかりと付着した酸化鉄及び銅であるとこ
ろから、キレート含有鉄除去溶媒及び銅除去溶媒を二次
側の内部に導入して酸化鉄及び銅を溶解し除去する。 このような鉄除去溶媒としては、典型的には、ＥＤＴＡ
（エチレンジアミン四酢酸）、ヒドラジン、水酸化アン
モニウム（ＮＨ４ＯＨ）及び蒸気発生器内の金属表面と
上記ＥＤＴＡ間の腐食反応を遅延するための抑制剤、例
えば、米国ミズリー州セントルイスのペトロライト・イ
ンコーポレーテッド（Ｐｅｔｒｏｌｉｔｅ　Ｉｎｃ．）
社から市販品として入手可能な“ＣＣＩ−８０１”の水
性混合物がある。 銅除去溶媒としては、ＥＤＴＡ及びＮＨ４ＯＨの水性混
合物や、過酸化水素（Ｈ２Ｏ２）や、ＥＤＡ（エチレン
ジアミン）がある。鉄除去溶媒は、典型的には約９３．
３℃の温度で二次側の内部を循環され、他方、銅除去溶
媒は、約１００℃の温度で循環される。

【０００６】このような銅及び鉄除去溶媒は、原子力蒸
気発生器の二次側の内部から酸化鉄及び銅を除去する上
で効果があることが判明したが、これ等の溶媒は、抑制
剤の使用にも拘わらず、蒸気発生器内部、特に、蒸気発
生器の炭素鋼及び低合金鋼要素間に新しい腐食を促進す
る能力を有している。このような腐食作用を最小にする
ために、上記の溶媒は、典型的に、活性キレート成分の
濃度を低く抑えられている。具体的には、鉄除去溶媒は
、水中で１５０グラム／リットルのＥＤＴＡ濃度に調合
され、銅除去溶媒は、５０グラム／リットルのＥＤＴＡ
濃度に調合されている。しかし、このような低濃度での
使用にも拘わらず、上記の薬剤即ち溶媒は依然として蒸
気発生器内の金属部品に相当量の腐食を誘起すると考え
られているのが実状である。更に、このような低能度で
の使用では、これ等の薬剤が作用する時間が長引くこと
になり、しかも二次側の内部を多数回の溶媒浴に曝すこ
とがしばしば必要とされる。例えば、最も一般的な従来
の清浄方法の１つにおいては、蒸気発生器内に、２回鉄
除去溶媒を導入し取り出すことが必要であるばかりでな
く、銅除去溶媒は６回も蒸気発生器内部に導入し取り出
す必要がある。このような多数回にわたる溶媒浴は、そ
の結果として必要とされる種々の洗滌サイクルと共に、
蒸気発生器の単一回の化学的清浄を１２０時間或はそれ
以上の時間続けることを必要する。一般に、電力事業所
は、蒸気発生器の１日の運転停止で歳入を１００万（米
）ドルも失うことになるので、特に、清浄作業全体の費
用に薬剤の費用や循環設備の設置費用も当然含まれるこ
とも考えた場合、上記のような従来の清浄作業の費用は
極めて高くなることは容易に了解されるであろう。 更に、蒸気発生器の二次側の放射性内部から取り出され
る使用済みの鉄及び銅除去溶媒並びに洗滌溶液が処分し
なければならない大量の放射性液体廃棄物となるという
事実が、費用の増加に加担する。このように、低濃度の
鉄及び銅除去溶媒の使用は、望ましからざる溶媒誘起腐
食という問題を部分的にしか解決しないばかりでなく、
清浄作業に伴う時間、費用及び廃棄物容積を著しく増大
する。

【０００７】化学的清浄作業と関連する別の問題点は、
蒸気発生器の二次側内部の多数のクレビス領域全てから
、しっかりと付着した酸化鉄及び銅不純物を除去する上
で完全には有効ではないという事実である。本発明者等
によれば、この不完全な有効性の原因は、一部には、小
さい空間にしっかりと詰まった不純物が化学溶媒に対し
、それが浸透して上記の不純物と大きな表面積で接触す
るのに充分な機会を与えないという事実に因るものであ
ることが判明した。本発明者等は、スラッジその他の不
純物の不溶性部分が洗滌作業中に、上記のようにしっか
りと詰まってしまった不純物即ち付着物の表面に残渣と
して堆積し、化学清浄溶液が同付着物の表面から浸透す
るのを阻止し、以て、クレビス領域内の付着物の溶解を
阻止するか又は少なくとも相当に遅延すると考えるのに
充分な理由があることを見い出した。

【０００８】従って、明らかなように、蒸気発生器内に
おける新たな腐食の発生を清浄剤が促進する可能性を低
減するように改良された化学的清浄方法の開発が必要と
されている。理想的には、この方法は、もっと速く実施
でき、しかも従来の技術のように大量の液体廃棄物を発
生すべきではない。

【０００９】本発明は、広い概念によると、熱交換器用
容器の内部からスラッジ及び腐食生成物を除去するため
に、液体の化学清浄剤を上記熱交換器用容器内に導入し
、ｔ分の規定滞在時間の間、Ｙ℃の温度に維持し、次い
で除去する形式のスラッジ及び腐食生成物除去方法にお
いて、上記化学清浄剤を、上記Ｙ℃よりも約５．５℃〜
２７．７℃低い温度で上記熱交換器用容器の内部に導入
し且つ維持し、上記化学清浄剤を上記熱交換器用容器の
内部に導入した後に、上記化学清浄剤内に一連の圧力パ
ルスを発生して上記化学清浄剤内に衝撃波を生ぜしめ、
上記スラッジ及び腐食生成物を元の位置から離脱し、溶
解し流動化し、そして上記規定滞在時間後に、上記化学
清浄剤を除去することを特徴としている。

【００１０】更に具体的には、本発明は、原子力蒸気発
生器のような熱交換器用容器の内部からスラッジ及び腐
食生成物を化学的に除去するための改良された方法であ
って、従来技術と関連する上述の限界もしくは制限を排
除或は少なくとも改善するスラッジ及び腐食生成物除去
方法にある。従来技術の多くの化学的洗浄方法において
は、９３．３℃又はそれより高い温度でキレート含有化
学清浄剤を導入し、１３時間〜７０時間の滞在時間中、
化学清浄剤を循環する必要がある。本発明の改良方法に
おいては、液体の化学清浄剤内に衝撃波を発生するため
に、同化学清浄剤を熱交換器用容器の内部で循環させて
いる間に、一連の圧力パルスを化学清浄剤内に発生して
スラッジ及び腐食生成物を元の位置から離脱し、溶解し
、流動化する。圧力パルスに起因する清浄作用の強化で
、キレート含有化学清浄剤を、化学的清浄だけに頼る場
合に必要とされる温度よりも５．５℃〜２７．７℃低い
温度で循環することが可能となる。化学清浄剤内のキレ
ートと熱交換器容器内の金属表面との間の化学反応速度
は、同化学清浄剤の温度が１０℃低下する毎に半分に減
少すると考えられている。従って、溶媒の温度を低下す
ることにより望ましくない腐食量が減少される。

【００１１】本発明の別の方法においては、キレート含
有化学清浄剤の使用温度は同じで、これ等の化学清浄剤
におけるキレート濃度が減少される。このようにキレー
ト濃度を減少した場合にも、キレートと熱交換器容器の
金属壁との間における不所望な腐食生成物の量が減少さ
れる。本発明の方法のこの特定の実施例によれば、第１
実施例と同程度には不所望な腐食を低減し得ないが、こ
の特定の実施例は、処分しなければならない放射性キレ
ート廃棄物の容積を低減できるという利点を有する。更
に、本発明の方法の上記２つの実施例を組み合わせて、
低濃度のキレートを含む化学清浄剤を、化学的清浄だけ
を採用する場合に要求される温度よりも低い温度で熱交
換器用容器内を循環させることがきる。本発明の上記方
法の一方或は双方を、清浄中の熱交換器用容器内で化学
清浄剤が循環するのに要する滞在時間の短縮と組み合わ
せることが可能であり、そのようにすれば、電力事業所
が、熱交換器容器の清浄に要する運転停止日数を減少す
ることができると言う利点がもたらされる。最後に、銅
除去溶媒を熱交換器用容器に導入したり該熱交換器用容
器から取り出す回数は本発明による方法の上記２つの実
施例において減少され、それにより、清浄作業を完了す
るのに要する全時間量が短縮されるばかりでなく、化学
的清浄自体のみを採用した場合と比較して、発生する液
体廃棄物の放射能汚染度が低減する。

【００１２】本発明の好適な方法においては、化学清浄
剤が熱交換器用容器外部に配設された濾過系統を循環さ
れる間同時に、加圧ガスパルスが熱交換器用容器内の化
学清浄剤に印加される。この再循環及び濾過で、流動化
したスラッジ及び腐食生成物が清浄作業中化学清浄剤か
ら取り除かれ、それにより、これ等のスラッジや腐食生
成物が熱交換器用容器内の管板或はクレビス領域に再び
沈澱する機会が無くなり、該スラッジや腐食生成物が表
面の化学的清浄に干渉することがなくなる利点が得られ
る。熱交換器用容器の内部から残留化学清浄剤を除去す
るのに洗滌液を使用する場合には、上述のものと同じ循
環及び圧力パルス印加を同時に実施して、溶解されてい
ないが流動化されているスラッジや腐食生成物の残存量
を除去するのが有利である。更に、この圧力パルス印加
及び循環によれば、熱交換器用容器の全てのクレビス領
域に対する洗滌剤の完全な浸透能力が改良される。

【００１３】更に、本発明の改良された化学的清浄方法
は、銅除去溶媒ＥＤＴＡのように化学的酸化が要求され
る化学清浄剤が使用される場合には常に、熱交換器用容
器内に収容されている化学清浄剤内に、酸素含有ガスで
圧力パルスを発生する段階を含むことができる。

【００１４】圧力パルスは、約２．０７〜６．２１ＭＰ
ａの間の圧力で化学清浄剤内にガスをパルス状に注入す
ることにより発生するのが好ましく、上記圧力は、化学
清浄剤が熱交換器用容器を満たすにつれ高めるようにす
る。このような圧力を使用すると、近爆発性衝撃波が発
生して液体が確実に排除され、熱交換器用容器のクレビ
ス領域におけるスラッジ及び腐食生成物の外層を破壊す
ることができ、それにより、化学清浄剤がスラッジや腐
食生成物を覆って溶解したり或は少なくとも元の位置か
ら離脱し流動化するのが容易になる。

【００１５】図１を参照するに、本発明の化学的清浄方
法は、特に原子力蒸気発生器（熱交換器用容器）１の内
部を清浄するのに有用である。この蒸気発生器１は、そ
の底部にある半球形の一次側３と、管板７により流体力
学的に分離されている中央部の円筒形状の二次側５とを
備えている。熱は、逆Ｕ字形の多数の熱交換器管９を介
して一次側３から二次側５に伝達される。各管９は、管
板７に形成された孔内に取り付けられている入口端部１
１及び出口端部１２を有する。分割板１４は、半球形の
一次側３を当該技術分野において水室として知られてい
る２つの四分球状室１６ａ及び１６ｂに分割している。 全熱交換器管９の入口端部１１は右側の水室１６ａと連
通し、他方、全熱交換器管９の出口端部１２は左側の水
室１６ｂと連通している。マンホール１８ａ及び１８ｂ
によりそれぞれ水室１６ａ及び１６ｂに接近することが
できる。二次側には、非放射性の純水がＵ字形の熱交換
器管９の管束上方まで浸水して、該管束を水内に浸漬す
るよう給水入口２０が設けられている。上記熱交換器管
９の上方には、蒸気発生器１によって発生された蒸気内
に随伴する湿分を捕捉して、熱交換器管９を浸漬してい
る給水内に戻す湿分分離器２２が配置されている。蒸気
発生器１の頂部に設けられている出口ポート２４は、乾
き蒸気を、発電機（図示せず）に接続されているタービ
ンの羽根に導く。最後に、垂直方向に離間した多数の支
持板２６が、Ｕ字形の熱交換器管９の脚部を横方向から
支持する目的で、蒸気発生器１の二次側５の長さ方向に
沿って配置されている。図２及び図３に最も良く示すよ
うに、これ等の支持板２６の各々は、熱交換器管９が貫
通している複数個の孔２８を備えている。

【００１６】運転中、炉心（図示せず）からの放射性の
高温水は水室１６ａ内に入り、そこから、各熱交換器管
９の入口端部１１内へと上向きに流れる。この高温水は
、各管９の一方の脚部（当該技術分野においてホットレ
ッグとして知られている）を上向きに流れ、続いて各管
９の湾曲部を流れ、そこから他方の脚部（コールドレッ
グとして知られている）を下方に流れ、熱交換器管９の
出口端部１２を経て出口水室１６ｂ内に流入し、最終的
には炉心に戻るよう循環される。

【００１７】一次側の放射性の高温水は、熱交換器管９
の壁を介してその熱の殆どを、これ等の管９を取り巻い
ている非放射性の水に伝達する。これにより、非放射性
の水は沸騰して蒸気を発生し、この蒸気は最終的には蒸
気発生器１の出口ポート２４から取り出される。

【００１８】蒸気発生器１のクレビス領域にスラッジ及
び腐食生成物が堆積する態様は、図２及び図３を参照す
ることにより最も良く理解されるであろう。熱交換器管
９と、支持板２６に形成された孔２８との間には狭い環
状の空間３０が存在する。この環状の空間３０は、蒸気
発生器１の運転中、これ等の管９を取り巻いて定常的に
循環状態にある非放射性の水の流路を比較的に制限する
。その結果、循環が制限されることになり、空間３０内
の水は、周囲の水が熱交換器管９を再び包囲するよりも
速く沸騰して同空間から出てしまう。このいわゆる“乾
燥沸騰”の結果、二次側の水内に存在する不純物は、狭
い環状の空間３０の表面に析出し、スラッジ及び破片屑
３２からなる付着物を形成する。このスラッジ及び破片
屑３２が堆積するに伴い、環状の空間３０を通る循環の
速度が更に減じ、それにより、この領域におけるスラッ
ジ及び破片屑３２の堆積は更に促進されることになる。 最終的には、かかるスラッジ及び破片屑３２が完全に環
状の空間３０を埋めてしまう。化学的分析の結果、スラ
ッジ及び破片屑３２の主成分は、磁鉄鉱（Ｆｅ３Ｏ４）
、銅元素及び酸化銅を含むことが判明している。このよ
うなスラッジ及び破片屑の堆積は、支持板２６の近傍で
熱交換器管９の外壁における腐食の発生を促進して、こ
れ等の管９に割れが生じ、その結果、二次側５の非放射
性水は、蒸気発生器１の一次側３からの放射性高温水で
汚染されることになる。このような破壊的な現象は、管
板７に形成されている孔と、これ等の孔７を通る熱交換
器管９の外壁との間の環状の空間（図示せず）にも起こ
り得る。

【００１９】本発明の化学的清浄方法の主たる目的の１
つは、環状の空間３０のようなクレビス領域から上述の
ようなスラッジ及び破片屑３２を、スラッジに起因する
腐食生成物と共に除去することにある。この目的で、本
発明の方法は、化学清浄剤内の活性化合物がスラッジ及
び破片屑内の磁鉄鉱及び銅化合物を溶解しながら、該ス
ラッジ及び破片屑３２を弛緩、離脱及び流動化するため
に、蒸気発生器１の二次側５に導入される液体の化学清
浄剤中に圧力パルスを発生することを含んでいる。

【００２０】図１には、本発明の方法を実施する最良の
態様が示してある。同図において、圧力パルス発生器及
び薬剤循環系は、原子力蒸気発生器１の下部の把持部３
５ａ及び３５ｂ及び上部のマンホール３７内に設置され
る。更に具体的には、加圧ガス暖房パルスを発射するノ
ズル４１を有する圧力パルス発生器３９が、下部の把持
部３５ａ及び３５ｂの各々に着脱可能に固定される。窒
素又は空気の圧縮ガスボンベとすることができる加圧ガ
ス源４３は、各圧力パルス発生器３９に接続され、そし
て各圧力パルス発生器３９に、同発生器３９を周期的に
作動してノズル４１を介し圧縮窒素ガス流を排出せしめ
るパルス発生器制御ユニット４５が接続される。好適な
実施例においては、各圧力パルス発生器３９は、米国コ
ネチカット州ノルウォーク（Ｎｏｒｗａｌｋ）所在のボ
ルト・テクノロジー・インコーポレイテッド（Ｂｏｌｔ
　Ｔｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｉｎｃ．）により製造される“
ＰＡＲ　６００　Ｂ”エアガンとすることができ、パル
ス発生器制御装置４５は、同社により製造されている“
ＦＣ　１００”型コントローラとすることができる。更
に、ノズル４１は、水平方向に配向された状態で略示し
てあるが、管板７の上部表面に対し３０度の角度で傾か
せて、それにより、ガス圧力パルスにより発生される衝
撃波が、ノズル４１の開端部近傍で熱交換器管９に加え
る瞬時力が最小になるようにするのが好ましい。また、
各圧力パルス発生器３９の発射筒は、１，２６２．８ｃ
ｍ３〜約１，６３８．７ｃｍ３の加圧ガスを収容するの
が好ましい。

【００２１】図１及び図４を参照するに、本発明の方法
の実施に際して使用するのに好適な循環系４７は、一般
に、蒸気発生器１の二次側５を通して循環される液体化
学清浄剤を保持し加熱するための保持タンク４９と、該
清浄剤を二次側５を通して循環せしめるのに必要な圧力
差を発生するための循環ポンプ５１と、二次側５の把持
部３５ａ、３５ｂ及び上側のマンホール３７を介して液
体化学清浄剤を導入するための３つの入口導管５３ａ、
５３ｂ及び５３ｃとを含む。更に、二次側の内部から液
体化学清浄剤を取り出すための一対の出口導管５５ａ及
び５５ｂと、二次側５から取り出された液体化学清浄剤
内に随伴されている溶解されていないスラッジ及び破片
屑を除去するための濾過器列５７と、保持タンク４９に
鉄及び銅除去溶媒のような化学清浄剤並びに洗滌及び表
面処理剤を供給するための溶媒及び洗滌液容器５９と、
保持タンク４９からの使用済み薬剤を収集するための廃
棄物タンク６１とが設けられる。

【００２２】図４には、循環系４７が更に詳細に示して
ある。出口導管５５ａ及び５５ｂは単一の入口導管６２
に合流しており、一方、該入口導管６２はダイヤフラム
ポンプ６３に接続されている。循環系４７にはダイヤフ
ラムポンプ６３を使用するのが有利であるが、その理由
は、出口導管５５ａ及び５５ｂを介して取り出される化
学清浄剤は、懸濁したスラッジ及び破片屑の大きな粒子
を含有している可能性があり、このような大きい粒子は
、ダイヤフラムポンプによれば容易に対処することがで
きるが、遠心ポンプのような容積型ポンプを用いたとす
れば、該ポンプが大きなスラッジ及び破片屑の粒子によ
り損傷もしくは破壊を受ける可能性があるからである。 ダイヤフラムポンプ６３の出口は、導管６４を介して常
流器６５の入口に接続されている。常流器６５の目的は
、該常流器６５の下流側に設けられている流量計６７が
、導管６４を通る化学清浄剤の流量を信頼性良く指示す
ることができるように、ダイヤフラムポンプ６３により
化学清浄剤内に発生される脈動を平滑化することにある
。流量計６７の下流側にはサージタンク６９が配設され
ている。このサージタンク６９の目的は、ダイヤフラム
ポンプ６３により送られる化学清浄剤を溜めて、循環ポ
ンプ７１の入口に円滑に送ることにある。一方、該循環
ポンプ７１は、循環している化学清浄剤に、該清浄剤が
濾過器列５７を通流するのに充分な圧力ヘッドを与える
。該濾過器列６７は、サイクロン分離器７５、バッグ型
濾過器７７及びカートリッジ型濾過器７９を備えており
、化学清浄剤が濾過器列５７に流入すると、該清浄剤内
に懸濁しているスラッジ及び破片屑の相当の部分は、サ
イクロン分離器７５を流れる際に遠心力により清浄剤か
ら分離放出される。サイクロン分離器７５の下流側には
、１〜３ミクロンのバッグ型濾過器７７が、１ミクロン
のカートリッジ型濾過器７９に直列に接続されて配設さ
れている。これ等の濾過器７７及び７９は、サイクロン
分離器７５を通過した後にも清浄剤内に懸濁している可
能性がある小さい粒状物質を除去する働きをする。

【００２３】濾過器列５７は、既述の保持タンク４９の
入口に導管８０により接続されている。図４に略示して
あるように、保持タンク４９は、循環している化学清浄
剤を所望の温度に加熱するための少なくとも１個の加熱
コイルを備えている。また、既に触れたように、保持タ
ンク４９は導管８１を介して溶媒及び洗滌剤容器５９に
接続されている。導管８１には、容器５９の内容物を保
持タンク４９に移送するのに必要な圧力差を発生するた
めにポンプ８２が設けられている。更に、保持タンク４
９内への新たな清浄剤或は洗滌剤の流入を調整するため
に弁８３が設けられている。保持タンク４９には、導管
８４を介して廃棄物タンク６１が接続されている。廃棄
物タンク６１内の液位を、保持タンク４９内の液位より
も低くすることができる場合には、保持タンク４９の内
容物は、上記液位の差により廃棄物タンク６１内に排出
することができるので、導管８４にポンプを設置する必
要はない。この排出量を制御するために導管８４には弁
８５が設けられている。廃棄物タンク６１の目的は、保
持タンク４９から使用済みの清浄剤及び洗滌剤を取り出
し、適切に処分できる時点までこれ等の清浄剤及び洗滌
剤を一時的に“貯蔵して置くこと”にある。最後に、保
持タンク４９は、出口導管８９を介して既述の循環ポン
プ５１と連絡している。一方、循環ポンプ５１の出口は
弁９１を有する出口導管９０に接続されており、該出口
導管９０は、別の流量計９２を介して既述の圧力パルス
発生器の入口導管５３ａ、５３ｂ、５３ｃと連絡してい
る。尚、保持タンク４９は単一のタンクとして示してあ
るが、実際には、このタンクは、本発明の方法の実施に
際して用いられる異なった清浄溶媒を個別に収容し加熱
する２個又は３個以上の加熱タンクから構成することが
できる。

【００２４】本発明の方法の第１の段階においては、蒸
気発生器１はラインから切り離されて、一次側３及び二
次側５双方から全ての水が排出される。次いで、スラッ
ジランシングとして当該技術分野で知られている技術を
用いて、蒸気発生器１の管板７上に堆積しているスラッ
ジの付着物を除去する。このスラッジランシングにおい
ては、スラッジを元の位置から離脱し流し出すために、
槍状の棒部材の先端から放出される高速の水ジェットが
用いられる。ここで、スラッジランシングの実施と関連
する２つの利点について述べておく。先ず、本方法の化
学的清浄段階の開始に先立って、通常管板７上に存在す
る７６．２〜１０１．６ｃｍのスラッジの除去で、化学
清浄剤は、管板７のクレビス領域に少なくともアクセス
することが可能となる。このようなスラッジランシング
を用いないとすれば、通常この箇所に存在する厚いスラ
ッジ層によって実効的に管板７が清浄剤から隔離されて
しまうであろう。スラッジランシングから得られる第２
の利点は、機械的清浄技術により比較的容易且つ迅速に
除去することができる金属及び金属化合物に対し、化学
清浄剤内の活性キレート化合物の潜在能力が不必要に浪
費されない点にある。これにより、これ等の化合物の化
学的作用力を、それが最も必要とされる管板のクレビス
領域及び二次側５内の支持板境界部に集中することがで
きる。

【００２５】スラッジランシングが完了した後、１つ又
は２つ以上の化学清浄剤を蒸気発生器１の二次側５内に
導入する。本発明のこの実施例においては、先ず、二次
側５内にキレート含有鉄除去溶媒が導入され、続いて、
少なくとも１回の鉄除去溶媒洗滌が行われ、更にそれに
続いてキレート含有銅除去溶媒が二次側５内に導入され
る。この銅除去溶媒を導入した後に、銅洗滌液を用いて
、キレート含有銅除去溶媒の残留物を取り除き、次いで
最終的な清浄洗滌を行う。二次側内から全ての最終清浄
洗滌液を除去した後、最後に、二次側５内に表面処理剤
を入れる。この表面処理剤の導入の目的は、腐食に対し
大きな抵抗を示すように二次側５内部の全ての金属表面
に薄い保護酸化物層を形成することにある。追って詳述
するように、二次側５の化学的清浄に要する時間を短縮
するために、各溶媒及び洗滌液の導入及び除去中、圧力
パルスの発生が行われる。

【００２６】この実施例においては、スラッジ付着物は
大量であると仮定しており、また二次側５内のスラッジ
の組成は、７０〜８０重量％が鉄化合物、２０〜３０重
量％が銅化合物であると想定している。更に、鉄及び銅
除去溶媒、鉄及び銅洗滌液並びに最終清浄洗滌液及び表
面処理剤の組成、濃度及び温度は下記の表１の通りであ
る。

【００２７】

【表１】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　表　　１　　　　　　　　　　鉄除去溶媒　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　鉄洗滌液　１５０　±　２０　ｇ／Ｌ　の　ＥＤＴ
Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　冷却に用い
られるＮＨ４ＯＨで　１．０　±　０．２％のヒドラジ
ン　　　　　　　　　　　　　　　　ｐＨ　１０．０　
±　０．２　ＮＨ４ＯＨで　ｐＨ　６．８　±　０．２
　０．７５　±　０．１％の　ＣＣＩ　−　８０１　１
５０　±　５°Ｆ（６５　±　２℃）　　　　　　　　
　　銅除去溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　銅洗滌液　５０　±　１０　
ｇ／Ｌ　の　ＥＤＴＡ　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　１０　±　５ｐｐｍのヒドラジン　ＮＨ４Ｏ
Ｈで　ｐＨ　７．０　±　０．５　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　加熱に用いられるＮＨ４ＯＨで　Ｅ
ＤＡで　ｐＨ　９．５　±　０．２　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　ｐＨ　１０．０　±　０．２
　３．０　±　０．２％の　Ｈ２Ｏ２ 　９０　±　５°Ｆ（３２　＋　２℃）

【００２８】本
発明による方法の次の段階においては、上記組成を有す
る鉄除去溶媒を、弁８３を開きポンプ８２を作動するこ
とにより、導管８１を介して、溶媒／洗浄剤容器５９か
ら保持タンク４９に移す。保持タンク４９内の加熱コイ
ルを作動して鉄除去溶媒の温度を約６５．６℃にする。 所望の温度に達したら直ちに弁９１を開き、循環ポンプ
５１を作動して、加熱された鉄除去溶媒を、出口導管９
０及び流量計９２を介して入口導管５３ａ、５３ｂ及び
５３ｃに導く。蒸気発生器１の二次側５内の鉄除去溶媒
の液位が約９０ｃｍ（３フィート）となり、各圧力パル
ス発生器３９のノズル４１が完全に浸水するのに充分な
高さになると直ちに、圧力パルス発生器３９を７秒〜１
５秒毎に１回（好ましくは１０秒毎に約１回）の割合で
作動して、窒素その他の不活性ガスの圧力パルス媒体を
約４．１４ＭＰａの圧力で鉄除去溶媒内に排出する。

【００２９】鉄除去溶媒の液位の上昇に伴い、二次側５
内の鉄除去溶媒液位が最高レベルに到達した時点で約６
．２１ＭＰａとなるように圧力パルス発生器３９の放出
圧力を増大する。二次側５内の鉄除去溶媒が最高レベル
に達した時点では、二次側５は、Ｕ字形の熱交換器管９
の湾曲部を除いて実質的に全て浸漬する。次いで、鉄除
去溶媒を、約９〜６６時間の間、二次側５内に最大レベ
ルを維持しつつ、循環系４７を通って循環せしめる。こ
の全期間中、圧力パルス発生器３９は、１０秒毎に約１
回の周波数もしくは頻度で、二次側５を循環している鉄
除去溶媒に、加圧された窒素のパルスを印加し続ける。 最後に、鉄除去溶媒を保持タンク４９内に蓄積し、次い
で、該鉄除去溶媒を導管８４及び弁８５を介して廃棄物
タンク６１内に排出することにより、二次側５から排出
する。この全期間中、圧力パルス発生器３９で用いてい
るガスの圧力を、パルス発生器３９のノズル４１上方約
９１４．４ｃｍだけの残存溶媒高さとなるまでに、６．
２１ＭＰａから約４．１４ＭＰａまで降下する。

【００３０】蒸気発生器１への鉄除去溶媒の導入、該蒸
気発生器を通る循環及び蒸気発生器１の二次側５からの
排出の全期間中、鉄除去溶媒の温度を９３．９℃から６
５．６℃に減少するという事実は、鉄除去溶媒内のＥＤ
ＴＡが、蒸気発生器内に不所望な腐食、特に、二次側５
内の炭素鋼及び低合金鋼製部材に不所望な腐食を誘起す
る可能性を大きく低減する。アレニウスの式によって表
される古典的な反応動力学によれば、温度が１０℃（即
ち１８°Ｆ）上昇する毎に化学反応速度は倍になる。従
って、蒸気発生器１の二次側内の金属部材と鉄除去溶媒
とが反応する速度は、鉄除去溶媒による清浄段階を、９
３．３℃で行う代わりに８３．３℃で行った場合には５
０％だけ低減され、７３．３℃で行った場合には７５％
だけ低減され、６５．６℃で行った場合にはほぼ８５％
も低減される。これは大きな利点である。と言うのは、
鉄除去溶媒中の溶解金属の相当部分の金属源は、鉄除去
溶媒清浄作業に直接起因する腐食生成物であろうと考え
られているからである。勿論、腐食制御のための温度減
少の利点は、鉄除去溶媒とスラッジ又は付着物との間に
おける反応速度減少という望ましくない効果を勘案して
斟酌すべきである。しかし、同時に圧力パルスを用いる
ことにより、上記の反応速度減少は補償されて余りある
のである。

【００３１】鉄除去溶媒を蒸気発生器１の二次側及び保
持タンク４９双方から完全に除去した後、先に述べた組
成を有する鉄除去溶媒洗滌液を保持タンク４９内に入れ
、該タンク４９から二次側５の内部に入れる。鉄除去溶
媒洗滌液の目的は、二次側５内に依然として存在し得る
残りの鉄除去溶媒を除去することにある。この目的のた
め、保持タンク４９内の加熱コイルを減勢し、それによ
り、洗滌液を周囲温度或は僅かに高い温度（３５℃〜６
５℃）で蒸気発生器１内に流入して二次側を冷却し、銅
除去溶媒の流入の準備を行う。二次側５に対する鉄除去
溶媒洗滌液の充填及び排出は、４〜８時間内に行うのが
有利である。この場合にも、パルス発生器３９は、ノズ
ル４１が充填作業中に約９１４．４ｃｍ高の洗滌液によ
り覆われる時点から洗滌液を二次側５から取り出して洗
滌液の液位が上記液位に降下する時点まで、鉄除去溶媒
と関連して既に述べたのと同じ仕方で作動する。本発明
の方法のこの実施例では、圧力パルス発生器を使用して
も、鉄除去溶媒洗滌段階に費やされる時間は、従来方法
と比較して顕著には縮まらないが、この段階中圧力パル
ス発生器３９を連続して使用することにより、圧力パル
スが印加されなかったとした場合に二次側５内に残存す
るスラッジの粒子が離脱して流動化され除去される点で
有利である。

【００３２】本発明の方法の次の段階においては、銅除
去溶媒を、溶媒／洗滌剤容器５９から保持タンク４９に
移す。この溶媒は、蒸気発生器１の二次側５内に入る前
に約３７．８℃の温度に加熱するのが好ましい。溶媒が
蒸気発生器１の二次側５内に入る前に該溶媒を低い温度
（３２．２℃）に加熱することも可能ではあるが、この
手法は好ましくない。その理由は、銅除去溶媒が二次側
５内の金属表面に作用し得る程度は、鉄除去溶媒清浄段
階と比較してＥＤＴＡが低濃度でｐＨが高いために比較
的小さいからである。従って、本発明の好適な方法にお
いては、銅除去溶媒中のＥＤＴＡの濃度もその温度も減
少されない。しかし、二次側５の圧力パルス同時清浄に
より清浄作用が良好になるため、銅清浄段階は４〜１６
時間の範囲に短縮することができる。本発明の方法のこ
の段階の４〜１６時間という長さは、通常、銅除去溶媒
浴に６〜２４時間が要求されることと対比すると有利で
あることが分かる。このような大きな時間短縮は、銅除
去溶媒内のキレートがスラッジ及び破片屑の銅成分を溶
解するのに伴い、スラッジ、腐食生成物及び他の破片屑
の不溶性成分が緩み、元の位置から離脱して流動化し、
それにより、銅除去溶媒が除去中のスラッジに対し連続
的に自由にアクセスする機会を与えられることに因る。 これは、熱交換器管９と支持板２６に形成されている孔
２８との間の既述の環状の空間３０のようなクレビス領
域において特に重要なメカニズムである。この領域にお
いては、スラッジ及び他の破片屑の不溶性成分が静的に
保持されているとすると、銅除去溶媒による銅元素の溶
解を完全には停止することはないが、遅延するからであ
る。更に、鉄除去段階中、銅元素ばかりではなく、鉄元
素及び磁鉄鉱の除去をも加速すると考えられる関連のメ
カニズムとして、圧力パルス発生器３９によって発生さ
れる衝撃波が、最初に離脱され流動化されるスラッジ及
び破片屑の堆積物に割れ目その他の亀裂を発生し得ると
いう事実が挙げられる。このような割れ目及び亀裂の発
生は、銅除去溶媒及び鉄除去溶媒と接触する堆積物内の
表面積量を増加し、それにより、該堆積物の溶解を促進
する。他の有利なメカニズムは、圧力パルス発生器３９
による溶媒の連続した局所的撹拌と組み合わせての循環
系４７による二次側５内の銅（又は鉄）溶媒の連続的循
環である。上記の作用から生ずる撹拌は、先に述べたク
レビス領域のような循環低下を促す二次側５内のいずれ
の領域にも局所的な溶媒欠乏領域が発生するのを阻止す
る。更に他の速度増大メカニズムとして、圧力パルス発
生器３９による溶媒の撹拌が、スラッジ及び他の破片屑
内の難溶解成分の溶解を機械的に促進する助けとなると
言う事実が挙げられる。これ等の全ての有利なメカニズ
ムの綜合効果として、銅除去溶媒浴清浄を行うのに必要
とされる時間量が短縮するばかりではなく、更に有利に
も、２０〜３０重量％の銅又は銅化合物である厚いスラ
ッジ付着物に対する蒸気発生器の二次側５における２〜
６回の付加的な個別の銅媒浴の必要性が無くなるという
利点が達成される。

【００３３】二次側５及び保持タンク４９双方から銅除
去溶媒を排出した後に、既述の組成を有する銅除去溶媒
洗滌液を二次側に入れ、循環させ、最終的に除去する。 この処理全体には４〜８時間を要する。この場合にも、
従来技術と比較して、銅除去溶媒洗滌段階に割り当てら
れる時間量に顕著な短縮はないが、圧力パルス発生器３
９の連続動作及び循環系４７による洗滌液の連続再循環
及び濾過器列５７による洗滌液からのスラッジ、破片屑
及び腐食生成物の連続除去によって、本発明の銅除去溶
媒洗滌段階中に、非常に大きな量のスラッジ、破片屑及
び腐食生成物が除去される。

【００３４】二次側５及び保持タンク４５双方から銅洗
滌液を排出した後に、先に述べた組成を有する最終清浄
用洗滌液を二次側５内に流入して再循環させ、除去する
。この段階に割り当てられる全時間量は４〜５時間の範
囲内の時間であり、銅洗滌段階と同様に、時間に関して
は、従来の化学的清浄方法と顕著には異ならない。しか
し、銅洗滌及び鉄洗滌段階の場合と同様に、この段階中
にも圧力パルス発生器３９が連続的に動作され、その結
果として、従来の場合よりも顕著に大きな量のスラッジ
、破片屑及び腐食生成物が二次側５の内部から除去され
る。

【００３５】本発明の化学的清浄方法の最終段階におい
ては、表面処理剤が流入され、再循環され、二次側５か
ら除去される。この表面処理剤の組成は、既に述べたよ
うな組成であり、その目的は、将来における腐食の発生
を遅延するために、二次側５内の全ての露出した金属表
面上に薄い保護酸化物膜を形成することにある。この段
階に要する全時間量は、好適には、２４〜３６時間であ
る。この段階でも、従来の化学的清浄方法の表面処理段
階と比較して本発明の表面処理段階に要する時間量には
顕著な減少は見られないが、濾過器列５７に対する液体
の連続再循環と相俟ってこの段階中に圧力パルス発生器
３９を連続して使用する結果として、従来法と比較し顕
著に大きな量のスラッジ及び破片屑並びに腐食生成物が
除去される。

【００３６】以上、現在米国において慣用の化学的清浄
方法で使用されている最も普及した鉄及び銅除去溶媒と
関連して本発明の化学的清浄方法について述べたが、本
発明の方法は一般に、ＥＤＴＡの５〜２０％水溶液又は
ＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）の２〜１０％混合物のような
キレートを用いる任意の化学的清浄方法に適用可能であ
る。更に、本発明の方法は、制限されるものではないが
、鉄、銅及び磁鉄鉱を溶解するための下記の薬剤混合水
溶液を使用して実施可能である。

【００３７】

【表２】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　表　　２　　　　　　　　　　溶　　
媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　ｐＨ　　　　ｐＨ調整
剤 １０％のＥＤＴＡ　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　７．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．２　　
　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ、１％のＮ２Ｈ４
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　４．５　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０
％のＥＤＴＡ、１％のＮ２Ｈ４　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７．
０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ、１％のＮ
２Ｈ４　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　９．０　　　　　　ＮＨ４Ｏ
Ｈ１０％のＥＤＴＡ、２％のアンモニウムしゅう酸塩　
　　　　　　　　　　　　　　　７．０　　　　　　Ｎ
Ｈ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ、２％のアンモニウムしゅう
酸塩　　　　　　　　　　　　　　　　４．１　　　　
　　ＮＨ４ＯＨ９％のＥＤＴＡ、４％のしゅう酸　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　４．２　　　　　　ＮＨ４ＯＨ７．５％のＥＤＴ
Ａ、３％のグリコール酸、１％のＮ２Ｈ４　　　　　　
　　　　　　　　６．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ５％の
ＥＤＴＡ、２％のグリコール酸、４％のアスコルビン酸
　　　　　　４．２　　　　　　ＮＨ４ＯＨ５％のＥＤ
ＴＡ、２％のグリコール酸、４％のアスコルビン酸　　
　　　　７．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ８％のＥＤＴＡ
、４％のクエン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　４．３　　　　　　ＮＨ
４ＯＨ８％のＥＤＴＡ、４％のクエン酸、１％のＮ２Ｈ
４　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．２　
　　　　　ＮＨ４ＯＨ８％のＥＤＴＡ、４％のクエン酸
、５％のアスコルビン酸　　　　　　　　　　４．２　
　　　　　ＮＨ４ＯＨ８％のＥＤＴＡ、４％のクエン酸
、１％のＮ２Ｈ４　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　６．６　　　　　　ＮＨ４ＯＨ８％のＥＤＴＡ、
４％の酒石酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　４．０　　　　　　ＮＨ
４ＯＨ５％のＥＤＴＡ、５％の無水フタル酸塩　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．３　
　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ、１％のＮ２Ｈ
４、５％のマロン酸　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　４．２　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＥＤＴＡ
、１％のＮ２Ｈ４、２％のクエン酸、２％のマレイン酸
　　４．２　　　　　　ＮＨ４ＯＨ３％のＥＤＴＡ、３
％のアジピン酸、０．６％のクエン酸　　　　　　　　
　　　　４．６　　　　　　ＮａＯＨ６％のＥＤＴＡ、
６％のアジピン酸、１．２％のクエン酸　　　　　　　
　　　　　４．０　　　　　　ＮａＯＨ０．５％のＮａ
２ＥＤＴＡ、２％のクエン酸、５％の二塩基クエン酸　
　　　　５．０　　　　　　　−−０．５％のＮａ２Ｅ
ＤＴＡ、２％のクエン酸、５％の二塩基クエン酸　　　
　　４．１　　　　　　　−−０．１％のＮａ２ＥＤＴ
Ａ、３％のクエン酸、７．５％の二塩基クエン酸　　　
４．２　　　　　　　−−９％のＮａ４ＥＤＴＡ、１％
のＮａ３ＮＴＡ　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　１２．２　　　　　　　−−９
％のＥＤＴＡ、１％のＮＴＡ　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７
．０　　　　　　Ｎ４ＯＨ９％のＥＤＴＡ、１％のＮＴ
Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　７．０　　　　　　ＮＨ４Ｏ
Ｈ９％のＥＤＴＡ、１％のＮＴＡ　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　４．２　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１％のＥＤＴＡ、９％
のＮＴＡ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　４．２　　　　　　Ｎ
Ｈ４ＯＨ１０％のＨＥＤＴＡ　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　４．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％の
ＨＥＤＴＡ、１％のＮ２Ｈ４　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０　
　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＨＥＤＴＡ、１％のＮ２
Ｈ４　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　７．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１
４．５％のＤＴＰＡ　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　４．０　　　　　　Ｎ２Ｈ４１４．５％のＤＴＰＡ
、１％のＮ２Ｈ４　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　４．０　　　　　　Ｎ
Ｈ４ＯＨ１４．５％のＤＴＰＡ、１％のＮ２Ｈ４　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　７．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１４．５％のＤ
ＴＰＡ、５％のアスコルビン酸　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　４．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ
１０％のＤＴＰＡ、２％のクエン酸、１％のＮ２Ｈ４　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０　　　　
　　ＮＨ４ＯＨ１０％のＤＴＰＡ、２％のクエン酸、１
％のＮ２Ｈ４　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
７．０　　　　　　ＮＨ４ＯＨ６．５％のクエン酸　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　３．５　　　　　　ＮＨ４
ＯＨ１０％のクエン酸　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　３．５　　　　　　ＮＨ４ＯＨ１０％のクエン酸　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　６．０　　　　　　ＮＨ
４ＯＨ４％のクエン酸、２％の蟻酸　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．０
５　　　　　　−−５．５％のフタル酸　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　５．５　　　　　　Ｎ２Ｈ４５％のア
ジピン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０　　　
　　　Ｎ２Ｈ４４％のグリコール酸、２％のクエン酸　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．３
　　　　　　　−−４％のグリコール酸、２％の蟻酸　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　２．３　　　　　　　−−４％のグリコール酸、２％
の蟻酸、５％アスコルビン酸　　　　　　　　　　　　
　　　　　　−−７％のしゅう酸、３％のクエン酸　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
４．５　　　　　　ＮＨ４ＯＨ

【００３８】本発明の代
替方法においては、鉄除去溶媒内のＥＤＴＡ濃度を、表
１に掲げた１５０±２０グラム／リットル濃度の５０〜
９０％間の値に減少することができる。本発明のこの代
替方法においては、鉄除去溶媒は、従来の化学的清浄方
法と関連して用いられている約９３．３℃の温度で循環
され、その間、蒸気発生器の二次側５は圧力パルス清浄
を受ける。本発明の方法の既述の第１の実施例と同様に
、この第２の実施例によれば、鉄除去溶媒中のＥＤＴＡ
の濃度減少により、鉄除去溶媒によって二次側５の金属
壁に誘起される不所望な腐食量が相当に減少される。更
に重要なことであるが、この特定の方法によれば、有利
にも、鉄清浄段階が完了した後に、追って処理しなけれ
ばならない放射能で汚染されたＥＤＴＡの容積が減少さ
れる。本発明方法のこの特定の実施例を用いる場合には
、銅清浄段階は、本発明方法の第１の実施例と関連して
先に述べた銅清浄段階と同じである。と言うのは、銅を
除去するのにＥＤＴＡの濃度を相当に減少しても、それ
により比例的に銅清浄溶媒の機能遂行能力が損なわれる
ことはないからである。

【００３９】更に、用いられる溶媒の種類（即ち、鉄除
去溶媒、銅除去溶媒の種類）並びに用いられる溶媒浴及
び洗滌液の回数及びシーケンスは、スラッジ及び腐食生
成物の組成及び量に依存するものである点に留意された
い。５重量％よりも小さい銅及び銅化合物を有するスラ
ッジに対しては、個別に銅除去溶媒を投入する必要性は
全くないであろう。これに対し非常に高い重量％の銅化
合物（３０〜６０重量％）を有するスラッジの場合には
、２回以上の銅除去溶媒浴が必要となり得る。また、溶
媒浴の数は、クレビス領域内に存在するスラッジの量に
も依存する。従って、重厚なスラッジ付着を有する蒸気
発生器（即ち、二次側に２７２Ｋｇを越えるスラッジを
有する蒸気発生器）には、軽量のスラッジ付着物（即ち
、１３６Ｋｇより軽量のスラッジを有する蒸気発生器）
における場合よりも全ての溶媒のより大きな回数の浴が
要求されるであろう。しかし、いずれの場合にも、所要
の銅浴回数は、少なくとも、圧力パルス印加を同時に用
いない場合に通常要求される銅浴回数の半分で足りるで
あろう。

【図面の簡単な説明】

【図１】蒸気発生器の立断面と、本発明の改良された化
学的清浄方法に関連して用いられる循環系の概略構成と
を示す図。

【図２】図１に示した蒸気発生器で用いられる熱交換器
管の内の１本の管の側立断面図であって、該管が支持板
に形成されている孔を貫通する態様と、該管及び支持板
にある孔の間の環状の空間にスラッジ及び腐食生成物が
堆積する態様とを示す図。

【図３】図２に示した熱交換器管を線３−３に沿って見
た平面図。

【図４】本発明の方法を実施するのに用いられる循環系
のより詳細な系統図。

【符号の説明】

１　　　　　　　　熱交換器用容器（蒸気発生器）４９
　　　　　　保持タンク ５７　　　　　　濾過器列 ５９　　　　　　溶媒／洗滌剤容器 ６１　　　　　　廃棄物タンク ６５　　　　　　常流器 ６９　　　　　　サージタンク ７５　　　　　　分離器

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱交換器用容器の内部からスラッジ及び腐
   食生成物を除去するために、液体の化学清浄剤を前記熱
   交換器用容器内に導入して、ｔ分の規定滞在時間の間、
   Ｙ℃の温度に維持し、次いで除去する形式のスラッジ及
   び腐食生成物の除去方法において、前記化学清浄剤を、
   前記Ｙ℃よりも約５．５℃と２７．７℃との間の値だけ
   低い温度で前記熱交換器用容器の内部に導入し且つ維持
   し、前記化学清浄剤を前記熱交換器用容器の内部に導入
   した後、同化学清浄剤内に一連の圧力パルスを発生して
   、同化学清浄剤内に衝撃波を生ぜしめ、前記スラッジ及
   び腐食生成物を元の位置から離脱し、溶解し、流動化し
   、前記規定滞在時間後に、前記化学清浄剤を除去する、
   ことを特徴とするスラッジ及び腐食生成物の除去方法。