JPH04185662A - シリコーンオイル含有スチレン系樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は優れた摺動特性を有するスチレン系樹脂組成物
の製造方法に関する。

［従来の技術］ 家電機器、オフィスオートメーション機器の進歩は近年
著しく、又普及率も著しい増加を示している。かかる機
器分野においては量産化技術の進展とより一層の軽量化
、小型化のニーズの中で金属材料からのプラスチック化
が加速度的に進められつつある。

かかる機器分野における摺動部品に関しては摩擦、摩耗
特性に優れたポリアセタールが主に使われてきた。しか
し、より廉価なプラスチック材料への移行について検討
が進められ、スチレン系樹脂のような汎用樹たにシリコ
ーンオイルを含有させることによって自己潤滑性を保有
させた樹脂組成物がポリアセタールに代って使われつつ
ある。

スチレン系樹脂のような汎用樹脂にシリコーンオイルを
含有させるにはシリコーンオイルを定量ポンプで供給し
ながら混練する方法やシリコーンオイルを適量添加し、
ヘンシュルミキサ−等でブレンドした後に混練する方法
がある。しかし、シリコーンオイルを定量ポンプで供給
しながら混練する方法では、シリコーンオイルが高粘の
液体である場合、定量的に供給することが困難となる。

又、部分的にはシリコーンオイルが滞留し、均一に混線
できない。一方、シリコーンオイルを適量添加し、ヘン
シュルミキサ−等でブレンドした後に混練する場合では
、大型のヘンシュルミキサ−が必要となる。さらに大量
の樹脂に少量のシリコーンオイルを添加することになる
ため、シリコーンオイルを十分に含有しない部分ができ
る。

そこで、高濃度のシリコーンオイルを含有するシリコー
ンマスターを作り、それを適量ブレンドし、混練するこ
とが提案され、シリコーンオイルを熱可塑性樹脂に練り
込んだもの、つまりシリコーンマスターペレットや無機
充填剤に配合したものを使用しているのが現状である。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、マスターベレットを作るには、シリコー
ンオイルと熱可塑性樹脂を熔融混練し、造粒する工程が
必要となり、フストア・ツブとなる。

又、無機充填剤に配合したシリコーンマスターの使用は
、不必要な無機充填剤が混入するため好ましくない。一
方、スチレン系樹脂とシリコーンオイルとをヘンシェル
ミキサー等でブレンドしたものをシリコーンマスターと
して使用することが試みられたが、通常のスチレン系樹
脂を用いた場合、シリコーンオイルの滲み出しや、スチ
レン系樹脂の溶解のために粘着性が生し、スチレン系樹
脂とシリコーンマスターを押出機等で混練する際、フィ
ーダ一部分でブロッキングが起こり、原料か安定して供
給されなくなり、サージングやストランド切れ等の問題
か生じる。又、上記のシリコーンマスターを長期放置し
ておくとシリコーンマスター中のシリコーンオイルが下
部に移動するため、各部分のシリコーンオイル含有量か
一定でなくなり、シリコーンマスター中のシリコーンオ
イル含有量が不明瞭となる。そのため、正確な量のシリ
コーンオイルを添加することか困難となる。

［課題を解決するだめの手段］ かかる現状に鑑み鋭意研究した結果、シリコーンマスタ
ーを作るためのスチレン系重合体として１０〜４５重量
％のゴムで変性されたものを用いればシリコーンオイル
による樹脂の溶解か妨げるため、ブロッキングが起こら
なくなること、ゴム変性スチレン系重合体の平均粒子径
を１〜２００μにｊＩ整することによってシリコーンオ
イルの吸収量を多くし、かつ２５℃における粘度が２万
〜１００万のシリコーンオイルを用いれば、シリコーン
マスター製造後長期間放置しておいてもシリコーンオイ
ルの移動がないシリコーンマスターを作ることができる
こと、シリコーンオイルの分散には、シリコーンマスタ
ーの粒子径が影響を与え、シリコーンオイルを十分に分
散させるにはシリコーンマスターの粒子径が１〜２，０
００μであることが必要であることを見い出し、本発明
に到達した。

即ち本発明はスチレン系重合体１００重量部にゴム１ｉ
１０〜４５重量％、平均粒子径１〜２００μのゴム変性
スチレン系樹脂１００重量部に対して２５℃における粘
度が２〜１００万センチストークスのシリコーンオイル
２〜１００重量部を配合させて得られる平均粒子径１〜
２，０００μのシリコーンマスター２〜１００重量部を
添加し、溶融混練することを特徴とするシリコーンオイ
ル自存スチレン系樹脂組成物の製造方法である。

本発明におけるゴム変性スチレン系樹脂とはゴムを粒子
状に分散したスチレン系樹脂である。スチレン系樹脂は
スチレン系単量体の重合体よりなる、スチレン系単量体
としてはスチレン、α−メチルスチレン、αエチルスチ
レンのような側鎖アルキル置換スチレン、ビニルトルエ
ン、Ｐ−メチルスチレンのような核アルキル置換スチレ
ンおよびモノクロルスチレン、ジクロルスチレン、トリ
ブロムスチレン、テトラブロムスチレン等のハロケン化
スチレン等が挙げられるが、特に好ましくはスチレンお
よびα−メチルスチレンであり、かかるスチレン系単量
体の少なくとも一種以上が用いられる。また所望に応じ
てアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、フマロニ
トリル等のアクリロニトリル系単量体、マレイミド、Ｎ
−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレ
イミド系単量体、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチ
ル等のアクリル酸エステル系単量体等も前記スチレン系
単量体と併せて用いることができる。

又、前記ゴムはゴム質重合体であり、ポリブタジェン、
スチレン−ブタジェン共重合体、ブタジェン−アクリロ
ニトリル共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重
合体、ブタジェン−アクリル酸エステル共重合体などが
挙げられる。

ゴム変性スチレン系樹脂中のゴム質重合体は粒子状に分
散され、分散相（ミクロゲルと称する）を形成する。一
方、スチレン系単量体の集合体あるいは所望により他の
単量体との共重合体が連続相を構成する。

スチレン系重合体は塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合
法、溶液型合法等公知の方法によって得られる。

スチレン系樹脂をゴム変性する方法は、スチレン系樹脂
とゴム質重合体を混練する方法、ゴム質共重合体に、少
なくともスチレン系単量体の一種をグラフト共重合する
方法等公知の方法でよい。

ゴム変性スチレン系樹脂を粉体とするには、粉体のゴム
質共重合体存在下に、少なくともスチレン系単量体の一
種を乳化させ、グラフト共重合させて得られるゴム変性
スチレン系樹脂を乾燥させるか、塊状重合法、懸濁重合
法、溶液重合法で得られた粒状や塊状のゴム変性スチレ
ン系樹脂を粉砕すればよい。粉砕の方法は冷凍粉砕、ボ
ールミルによる粉砕等公知の方法でよい。シリコーンオ
イルを配合させるゴム変性スチレン系樹脂中のゴム量は
１０〜４５重量％であり、ゴム量が１０重量％未満では
シリコーンオイルによりゴム変性スチレン系樹脂の一部
が溶解するため、粘着性が生じ、ブロッキング）の問題
が生じる。ゴム量が４５％を越えるとゴム質ｆｆｉ　＝
体かスチレン系樹脂中に粒子状に分散することが困難と
なり、混練押出性力学的な物性等に悪影響を与える。

又、ゴム変性スチレン系樹脂の平均粒子径は１〜２００
μであり、平均粒子径が２００μを越えると、シリコー
ンオイルを十分に保持できなくなるため、シリコーンオ
イルを配合させたシリコーンマスターよりシリコーンオ
イルが滲み出してくる。又、かかるシリコーンマスター
は長期間放置しておくと、シリコーンオイルが下部に移
動し、各部分のシリコーンオイルの含有量が異なるよう
になり、正確な量のシリコーンを添加することが困難に
なる。ゴム変性スチレン系樹脂の平均粒子径が１μ未満
の場合、ゴム質重合体がスチレン系樹脂中に粒子状に分
散することが困難となり、混練押出性、力学的な物性等
に悪影響を与える。

シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル、
アミノ疫性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーン
オイル、アルコール変性シリコーンオイル等が好ましく
使用される。なかでも耐熱性および潤滑性に優れ、かつ
コスト的な制約から最も安価なジメチルシリコーンオイ
ルか好ましく使用される。

シリコーンオイルの２５℃における粘度は、２〜１００
万センチストークスであり、好ましくは５〜２０万セン
チストークスである。粘度が本範囲外になるとスチレン
系重合体中へのシリコーンオイルの均一分散が不充分と
なり、濃度ムラが生じ、部分的に高濃度の含有Ｉになる
ため、射出成形加工品表面にシルバーストリーク、樹脂
ヤケなどの成形欠陥が発生し易くなる。

シリコーンオイルのゴム変性スチレン系樹脂への配合量
は、ゴム変性スチレン系樹脂１００１３Ｉｊ１部に対し
て２〜１００重量部である、シリコーンオイルの配合量
が１００重量部を越えるとブロッキングあるいはシリコ
ーンオイルの分離か起こり、作業性が悪くなる。特に押
出機を用いてスチレン系重合体と混練する際、フィーダ
一部分より安定し原料が供給されないため、サージング
やストランド切れ等の問題が生じる。シリコーンオイル
の配合量が５重量部未満の場合、シリコーンオイルが品
枯であるため十分にゴム変性スチレン系樹脂全体に分散
しなくなるため、部分的にシリコーンオイル含有量が少
ない部分ができる。

ゴム変性スチレン系樹脂にシリコーンオイルを配合させ
ることによって得られるシリコーンマスターの平均粒子
粒は１〜２．０００μであり、平均粒子径が本範囲外で
あるとシリコーンオイルの均一分散が不十分となり、濃
度ムラが生じ、部分的に高濃度の含有量になるため、射
出成形加工品表面にシルバストリーク、樹脂ヤケなどの
成形欠陥が発生し易くなる。

本発明におけるスチレン系重合体は、スチレン系単量体
としては、スチレン、ａ−メチルスチレン、α−エチル
スチレンのような側鎖アルキル置換スチレン、ビニルト
ルエン、Ｐ−メチルスチレンのような核アルキル置換ス
チレン及びモノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ト
リブロムスチーレン、テトラブロムスチレン等のハロケ
ン化スチレン等が挙げられるが、特に好ましくはスチレ
ン及びα−メチルスチレンであり、かかるスチレン系単
量体の少なくとも一種以上が用いられる。また所望に応
じてアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、フマロ
ニトリル等のアクリロニトリル系単量体、マレイミド、
Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマ
レイミド系単量体、アクリル酸メチル、メタクリル酸メ
チル等のアクリル酸エステル系単量体等も前記スチレン
系単量体と併せて用いることができる。

又、前記スチレン系重合体はゴム質重合体により変性す
ることも可能である。ゴム質重合体としてはポリブタジ
ェン、スチレン−ブタジェン共重合体、ブタジェン−ア
クリロニトリル共重合体、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体、ブタジェン−アクリル酸エステル共重合体
などが挙げられる。ゴム変性スチレン系樹脂中のゴムＲ
ｆｆｉ　ａ体は粒子状に分散され、分散相（ミクロゲル
と称する）を形成する。一方、スチレン系単量体のＩ　
Ｄ体あるいは所望により他の中量体との共重合体が連続
相を構成する。上記ミクロゲルもスチレン系重合体をグ
ラフトもしくは吸蔵した形態において含Ｈするとき島状
に存在し、連続相は湾状に存在する。

スチレン系重合体は塊状重合法、懸濁重合法、乳化型合
法等公知の方法によって得られる。

シリコーンマスターとスチレン系共重合体を混練する割
合は、スチレン系重合体１００重量部に対してシリコー
ンマスター２〜１００重量部である。シリコーンマスタ
ーの配６　＝が２部未病であると、十分な摺動特性が得
られず、シリコーンマスターが１００重量部を越えると
シリコーンオイルの均一分散が不十分となり、濃度ムラ
か生じ、部分的に含有量が高濃度となるため、射出成形
加工品表面にシルバーストリーク、樹脂ヤケなどの成形
欠陥が発生し易くなる。

ゴム変性スチレン系樹脂にシリコーンオイルを配合させ
るにはヘンシェルミキサーを用いて３０秒〜１０分間混
合すればよく、シリコーンマスターとスチレン系重合体
とを混練するには、タンブラ−ミキサー（商品名）、リ
ボンブレンダー、ホバートミキサーなどを用いて５〜６
０分混合した後、単軸押出機、２軸押出機、ブラベンダ
ーまたはロールなどで溶融混練して造粒すればよい。溶
融混線温度としてはスチレン系重合体の溶融混練温度即
ち１８０℃〜２８０℃で行なえば良い。

又、必要に応じて無機充填剤、有機充填剤、帯電防止剤
、難燃剤、難燃助剤、艶消し剤、顔料、酸化防止剤、安
定剤、紫外線吸収剤、滑剤等の添加剤および他の熱可塑
性樹脂をシリコーンマスター製造時あるいはシリコーン
マスターとスチレン系重合体との混線時に添加してもよ
い。

［実施例］ 次に本発明を実施例及び比較例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない
。なお、実施例中の部、９０は特に説明のない限り、重
量部、重量％を示す。

評価方法 （１）動摩擦係数および比摩耗量 射出成形機にてシリンダー設定温度２３０℃、背圧１０
ｋｇ／ｃシ、金型温度５０℃で内径２０ｉ＋ａ、外径２
５．６＋ａｍ、高さ１５ｍｎの円筒状のテストピースを
成形し、銘木式摩擦摩耗試験機を用い、周速度二３０　
ｃｍ／　ｓｅｅ　、　萄重２ｋｇ、接触面積２　ｃｄの
条件でポリアセタール（「ジュラコンＭ９０Ｊポリプラ
スチック■製）との摩擦係数及び比摩耗量を測定した。

（２）シリコーンオイルの均一性 ベレット（造粒したもの）を１００粒採集し、それぞれ
のシリコーンオイル濃度を測定し、標準偏差を求めた。

（３）成形物のシルバーストリーク、樹脂ヤケ射出成形
にてシリンダー設定温度２３０℃、背圧１０ｋｇ／ｃシ
、金型温度５０℃で縦７０ｍ５、横］２０■、高さ５０
１ｍ、厚み２ｍｌの成形品を連続して１　、０００個成
形し、成形品外観を肉眼で観察し、シルパース）　ＩＪ
−り、樹脂ヤケが発生した成形品の個数で表示した。

（４〉引張強さ 射出成形機にてシリンダー設定温度２３０℃、背圧１０
）ｃｇ／ｃシ、金型温度５０℃でテストピースを成形し
、ＡＳＴＭ−Ｄ６３８に準拠して測定した。

（５）曲げ強さ及び曲げ弾性率 射出成形機にてシリンダー設定温度２３０℃、背圧１０
）ｃｇ／ｃｄ、金型温度５０℃でテストピースを成形し
、ＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定した。

（６）アイゾツト衝撃強さ 射出成形機にてシリンダー設定温度２３０℃、背圧１０
　ｋｇ　／　ｃｄ、金型温度５０℃でテストピースを成
形し、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に準拠して測定した。

実施例−１ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミキ
サーで３分間混合し、平径粒子径２００μのシリコーン
マスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹た（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オク
タデシルフすスファイト）０，３部をＶブレンダーで４
０分間混合した後４０■φ−軸押出機で２３０℃で溶融
混線、造粒し、各項目の測定に供した。

実施例−２ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０％
、スチレン４５％、アクリロニトリル１５％）１００部
に２５℃における粘度が１０万センチストークスのジメ
チルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミキサーで３
分間混合し、平径粒子径２００μのシリコーンマスター
を得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オ
クタデシルフォスファイト）０．３部をＶブレンダーで
４０分間混合した後４０１Ｉφ−軸押出機で２３０℃で
溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

実施例−３ 平均粒子径１００μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８
％、スチレン６１，５％、アクリロニトリル２０．５％
）１００部に２５℃における粘度が２０万センチストー
クスのジメチルシリコーンオイル１０部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径１，０００μのシリ
コーンマスターを得た。

シリコーンマスター３０部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５９６　、アク
リロニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマ
イト０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス
（オクタデシルフォスファイト）０．３部を■ブレンダ
ーで４０分間混合した後４０ｍｍφ−軸押出機で２３０
℃で溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

実施例−４ 平均粒子径５０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６Ｉ、５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が２０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル１０部をヘンシェルミキ
サーで３分間混合し、平径粒子径５００μのシリコーン
マスターを得た。

シリコーンマスター３０部、平均粒子径２００μのＡＳ
ｍｍ（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オ
クタデシルフォスファイト）０．３部を■ブレンダーで
４０分分間流した後４０ｍ５＋φ−軸押出機で２３０℃
で溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

実施例−５ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１，５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル１０部をヘンシェルミキ
サーで３分間流合し、平径粒子径１００μのシリコーン
マスターを得た。

シリコーンマスター３０部、平均粒子径２００μのＡｓ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オ
クタデシルフォスファイト）０，３部をＶブレンダーで
４０分分間流した後４０ｍｍφ−軸押出機て２３０℃で
溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

実施例−６ 平均粒子径２μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％、
スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）１
００部に２５℃における粘度か５万センチストークスの
ジメチルシリコーンオイル２０部をヘンシェルミキサー
で３分間流合し、平径粒子径７０μのシリコーンマスタ
ーを得た。シリコーンマスター３０部、平均粒子径２０
０μのＡｓ樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル’
２７　％、数平均分子ｆｆ１５万）１００部、平均粒子
径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレ
ン４５％、アクリロニトリル１５％）５０部、エチレン
ビスステアラマイト０．７部、サイクリックネオペンタ
テトライルビス（オクタデシルフォスファイト）０．３
部をＶブレンダーで４０分分間流した後４０ｍｗφ−軸
押出槻で２３０℃で溶融混線、造粒し、各項目の測定に
供した。

た。

比較例−１ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン５９６
、スチレン２３．７％、アクリロニトリル７１．３％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミキ
サーで３分間流合し、平径粒子径２００μのシリコーン
マスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡｓ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７　Ｍ、サイクリックネオペンタテトライルビス（
オクタデシルフォスファイト）０．３部をＶブレンダー
で４０分分間流した後４０ｍ１φ−軸押出機で２３０℃
で溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

比較例−２ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン５０％
、スチレン３７．５％、アクリロニトリル１２．５％）
１００部に２５℃における粘度が］Ｏ万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミキ
サーで３分間流合し、平径粒子径２００μのシリコーン
マスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２０（１μのＡ
ｓ樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７’Ａ、
数年均分子息５万）］ＯＯ部、平均粒子径２０μのＡＢ
Ｓ樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アク
リロニトリル１５％）５部部、エチレンビスステアラマ
イト０，７部、サイクリックネオペンタテトライルビス
（オクタデシルフォスファイト）０．３部をＶブレンダ
ーで４０分分間流した後４０ｒｎｍφ−軸押出機で２３
０℃で溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

比較例−３ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０８５％）
１００部に２５℃における粘度か１万センチストークス
のジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミキサ
ーで３分間混合し、平径粒子径２００μのシリコーンマ
スターを得た。シリコーンマスター１５部、平均粒子径
２００μのＡＳ樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリ
ル２７％、数平均分子量５万）１００部、平均粒子径２
０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４
５％、アクリロニトリル１５％）５０部、エチレンビス
ステアラマイト０．７部、サイクリックネオペンタテト
ライルビス（オクタデシルフォスファイト）０．３部を
Ｖブレンダーで４００分間混した後４０ｍｍφ−軸押出
機で２３０℃で溶融混練、造粒し、各項目の測定に供し
た。

比較例−４ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が２００万センチストー
クスのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径２００μのシリコー
ンマスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オ
クタデシルフォスファイト）０．３部をＶブレンダーで
４００分間混した後４０ｍ１φ−軸押出機で２３０℃で
溶融混練、造粒し、各項目の測定に供した。

比較例−５ 平均粒子径０，２μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８
％、スチレン６１，５％、アクリロニトリル２０．５％
）１００部に２５℃における粘度が１０万センチストー
クスのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径２０μのシリコーン
マスターを得た。シリコーンマスター１５部、平均粒子
径２００μのＡＳ樹脂（スチレン７３％、アクリロニト
リル２７％、数平均分子ｊ１５万）１００部、平均粒子
径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレ
ン４５％、アクリロニトリル１５％）５０部、エチレン
ビスステアラマイト０．７部、サイク　゛リックネオペ
ンタテトライルビス（オクタデシルフォスファイト）０
．３部をＶブレンダーで４００分間混した後４０１ｍφ
−軸押出機で２３０℃で溶融混線、造粒し、各項目の測
定に供した。

比較例−６ 平均粒子径５００μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８
％、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％
）１００部に２５℃における粘度が１０万センチストー
クスのジメチルシリコーンオイル２５部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径５００μのシリコー
ンマスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子ｊ１５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ
樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリ
ロニトリルコ５％）５０部、エチレンビスステアラマイ
ドロ、７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（
オクタデシルフォスファイト）０，３部をＶブレンダー
で４００分間混した後４０■φ−軸押出機で２３０℃で
溶融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

た。

比較例−７ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル１部をヘンシェルミキサ
ーで３分間混合し、平径粒子径２００μのシリコーンマ
スターを得た。シリコーンマスター２００部、平均粒子
径２００μのＡＳ樹脂（スチレン７３％、アクリロニト
リル２７％、数平均分子８５万）１００部、平均粒子径
２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレン
４５％、アクリロニトリル１５％）５０部、エチレンビ
スステアラマイト０．７部、サイクリックネオペンタテ
トライルビス（オクタデシルフォスファイト）０．３部
をＶブレンダーで４０分間混合した後４０ｗ−φ−軸押
出機で２３０℃で溶融混線、造粒し、各項目の測定に供
した。

比較例−８ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル１５０部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径６００μのシリコー
ンマスターを得た。

シリコーンマスター５部、平均粒子径２００μのＡＳ樹
脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平均
分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂
（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロニ
トリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト０
．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オク
タデシルフォスファイト）０，３部をＶブレンダーで４
０分間混合した後４０Ｉ■φ−軸押出機で２３０℃で溶
融混線、造粒し、各項目の測定に供した。

比較例−９ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５９６、アクリロニトリル２０．５％
）１００部に２５℃における粘度が１０万センチストー
クスのジメチルンリコーンオイル５部をヘンシェルミキ
サーで３分間混合し、平径粒子径２００μのシリコーン
マスターを得た。シリコーンマスター３００部、平均粒
子径２００μのＡＳ樹脂（スチレン７３％、アクリロニ
トリル２７％、数平均分子量５万）１００部、平均粒子
径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン４０９ｏ。

スチレン４５％、アクリロニトリル１５％）５０部、エ
チレンビスステアラマイト０，７部、サイクリックネオ
ペンタテトライルビス（オクタデシルフォスファイト）
０．３部を■ブレンダーで４０分間混合した後４０ｉｉ
φ−軸押出機で２３０℃で溶融混線、造粒し、各項目の
測定に供した。

比較例−１０ 平均粒子径２０μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８％
、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％）
１００部に２５℃における粘度が１０万センチストーク
スのジメチルシリコーンオイル１００部をヘンシェルミ
キサーで３分間混合し、平径粒子径８００μのシリコー
ンマスターを得た。

シリコーンマスター２部、平均粒子径２００μのＡＳ樹
ｙＭ（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子量５万）１００部、平均粒子径２０μのＡＢＳ樹
脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５％、アクリロ
ニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマイト
０．７部、サイクリックネオペンタテトライルビス（オ
クタデシルフォスファイト）０，３部をＶブレンダーで
４０分間混合した後４０■厘φ−軸押出機で２３０℃で
溶融混練、造粒し、各項目の測定に供した。

比較例−１１ 平均粒子径２００μのＡＢＳ樹脂（ポリブタジェン１８
％、スチレン６１．５％、アクリロニトリル２０．５％
）１００部に２５℃における粘度が１０万センチストー
クスのジメチルシリコーンオイル１００部をヘンシェル
ミキサーで３分間混合し、平径粒子径８．０００μのシ
リコーンマスターを得た。

シリコーンマスター１５部、平均粒子径２００μのＡＳ
樹脂（スチレン７３％、アクリロニトリル２７％、数平
均分子ｉ１５万）］０００部平均粒子径２０μのＡＢＳ
樹脂（ポリブタジェン４０％、スチレン４５９６、アク
リロニトリル１５％）５０部、エチレンビスステアラマ
イト０．７　Ｍ、サイクリックネオペンタテトライルビ
ス（オクタデシルフォスファイト）０．３部をＶブレン
ダーで４０分間混合した後４０５ｍφ−軸押出機で２３
０℃で溶融混練、造粒し、各項目の測定に供した。

［発明の効果コ 表２に示すように、本発明の製造方法を用いれば、機械
的物性に優れ、成形加工時にシルバーストリークや樹脂
ヤケ等のトラブルが発生しないシリコーンオイル含有ス
チレン系樹脂組成物を製造することができる。又、本発
明の製造方法は生産性に優れており、安定してシリコー
ンオイル含有スチレン系樹脂組成物を製造することがで
きる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ａ）スチレン系重合体１００重量部に ｂ）ゴム量１０〜４５重量％、平均粒子径１〜２００μ
   のゴム変性スチレン系樹脂１００重量部に対して２５℃
   における粘度が２万〜１００万センチストークスのシリ
   コーンオイルを２〜１００重量部配合させて得られる平
   均粒子径１〜２，０００μのシリコーンマスターを２〜
   １００重量部添加し、熔融混練することを特徴とするシ
   リコーンオイル含有スチレン系樹脂組成物の製造方法。