JPH04167940A - ローラチェーン用スプロケットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ローラチェーン用スプロケットの製造方法に
関する。

（従来の技術） 自動車車体の生産ライン等においては、車体をハンガあ
るいは台車に搭載して工程内を搬送し種々の加Ｔを施こ
すが、この搬送手段としてトロリコンベアやチェーンコ
ンベアなどが用いられている。かかるコンベアはモータ
の駆動軸にスプロケットを取り付け、このスプロケット
のｉ先＋：ｏ−ラチェーンを噛合させることにより該ロ
ーラチェーンを駆動させるように構成されている。

第６〜７図に示すように、ローラチェーン１は鋼鉄製の
まゆ型リンクプレート２をピン３により連結しこれにブ
ツシュ４およびローラ５を嵌挿したものであり、ビン３
はピンリンクプレート２ａに、ブツシュ４はローラリン
クプレート２ｂに固定されているか、ローラ５は自由に
回転することができるようになっている。

一方、スプロケット６は鋼あるいは高級鋳鉄製で、山形
にはＪＩＳのＳ歯形とＵｉ形があるがＳ歯形を用いるの
が一般的である。また歯数はＪＩＳには１１〜１２０枚
か規定されているか、歯数が少ないと摩耗か多く、しか
も運転を円滑い行うことかできないという欠点かある。

このようにスプロケット６の歯先は、ローラチーエーン
１のリンク２をガイドする必要があるため第７図に示す
ように、歯先をテーパ状に形成しなければならず、その
製造方法としては、以下述べるような方法が知られてい
た。

ます、第８図に示す製造方法は、鋼あるいは高級鋳鉄製
の材料を打ち抜いて略スプロケットの形状とし、この打
抜き工程において発生する歯先の１ダレ」７をテーパに
利用する一方、反対の面８は機械加工により切削加工を
施こす方法である。

また、第９図に示すものは、歯先の両面にコイニング加
工を施した後に、スプロケット６の外周面を打抜く方法
である。さらに、第１０図に示すものは、第８図の方法
と同様にまず材料を打ち抜いて略スプロケット形状とし
、次に歯先にコイニング加工を施し、最後にコイニング
により歯先に生じた余肉をンエービングする方法である
。

（発明が解決しようとする課題） しかしなから、第８図に示す製造方法によれば歯先に形
成すべきテーバの内、一方は打抜き加工により生じた「
ダレ」をそのまま利用するため、精度か悪く、しかも他
方の面は機械加工するためコスト高になるという問題が
ある。

また、第９図に示す製造方法は、コイニングによって加
工硬化した部分を打抜くため打抜き型の切刃の寿命が短
くなるという問題かあり、さらに、第１０図に示す製造
方法にあっては、工程数が３工程となるので型数が増加
し、設備費用やランニングコスト等が高価なものとなる
。

本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされ
たものであり、工程数を増加させることなく、高精度で
製造することができ、しかもコスト的に有利なスプロケ
ットの製造方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成すべく本発明のローラチェーン用スプロ
ケットの製造方法は、平板状の材料を打抜き加工するこ
とにより外周縁に複数の歯を形成すると同時に該歯先の
表裏何れか一方にテーパ面を形成する第１王程と、前記
歯先の他方の面をコイニングする第２王程とからなるロ
ーラチェーン用スプロケットの製造方法において、前記
テーパ面の先端に第１王程にて余肉部を形成し、この余
肉部は第２工程にてコイニングする歯先の変形量に相当
することを特徴としている。

（作用） このように構成した本発明は、第１工程の打抜き加工に
て予め歯先の片面にテーパ面と先端に余肉部を形成して
おき、次の第２工程でコイニング加工により歯先の両面
を変形させる。

このとき、第１工程にて歯先に形成した余肉部はコイニ
ングの際の歯先の変形量に相当するため、コイニング終
了時に歯先に余肉が生じることなく、しかも、最終的に
コイニングにより歯先の両面を処理するため高精度で加
工することができる。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例に係る製造方法のうち打抜き
工程の打抜き装置を示す縦断面図、第２図は同実施例の
コイニング工程のコイニング装置を示す縦断面図、第３
図は第１図の要部拡大断面図、第４〜５図は第２図の要
部拡大断面図である。

まず、本実施例の第１工程にて用いられる打抜き装置は
、第１図に示すように、ベツド１５に固定されたダイ１
６を何し、このダイ１６の中央にはピアスパンチ１７が
固定されている。ピアスバンチ１７とダイ１６との間に
はエジェクタ１８がプレッシャピン１９により図中上方
に付勢された状態で設けられている。このピアスパンチ
１７は、ワークであるスプロケット６の中心に穿設され
る嵌挿孔２０に対応して形成され、一方、エジェクタ１
８はスプロケット６の形状に対応している。

これら下型の上方には、前記ベツド１５に対して上下動
するラム２１か設けられ、エジェクタ１８に対応したパ
ンチ２２が固定されている。また、このラム２１には図
示しない弾性体を介して前記ピアスバンチ１７に対応し
たスクラップ抜きビン２３が設けられ、所定位置までは
ラム２１とともに下降するが、ワークに当接して該ワー
クを挟持した後は、ラム２１とパンチ２２のみが下降す
るようになっている。さらに、パンチ２２の外方には前
記ダイ１６に対応した板押えプレート２４がプレッシャ
ピン２５を介してラム２１に設けられている。

このような打抜き装置を用いて、スプロケットを製造す
る場合、まずラム２１を上昇させた状態でダイ１６上に
ワークを搭載する。このとき、エジェクタ１８は無負荷
であるからプレッシャピン１９により上方に付勢されて
エジェクタ１８、ダイ１６、ピアスパンチ１７の各上面
が面一になっている。また、上型を構成するパンチ２２
、スクラップ抜きピン２３、板押えプレート２４の下面
も面一になっている。この状態から、ラム２１を下降さ
せると、上型の下面がワークに当接し、ピアスパンチ１
７とスクラップ抜きピン２３、パンチ２２とエジェクタ
１８、板押えプレート２４とダイ１６の間でそれぞれワ
ークを挟持する。

さらにラム２１を下降させると、ピアスパンチ１７とス
クラップ抜きピン２３、板押えプレート２４とダイ１６
はワークを挟持したままその位置で停止するが、ラム２
１の押圧力によってパンチ２２はさらに下降し、これに
ともないエジェクタ１８もプレッシャピン１９の付勢に
抗して下降する。このとき、パンチ２２とエジェクタ１
８によって挟持されたスプロケットを構成するワークの
部分６は、他のスクラップ部分２６．２７から打抜かれ
ることとなる。

第３図はこの状態を拡大した断面図であるが、この打抜
き加工と同時にスプロケット６の歯先にテーパ面１１と
余肉部１２とを形成するために、エジェクタ１８の上端
面にテーパ面を有する段部２８を形成している。この段
部２８の形状は、本実施例に係る第２工程の説明で詳述
するが、第４図に示すコイニング工程におけるダイ２９
およびパンチ３０の歯先に対応する曲面形状２９ａ、３
０ａに応じて、かつ余肉部１２との関係において所定の
形状に形成されている。

そして、スプロケットとなる部分６はパンチ２２とエジ
ェクタ１８により挟持され、一方、この部分より外方に
位置するスクラップ部２７は板押えプレート２４とダイ
１６によって挟持され、これらが相対的に移動する際に
剪断が行われると共に、スプロケットの歯先の裏面が塑
性変形してテーパ面１１と余肉部１２とが形成されるこ
ととなる。

この打抜きを終了するとラム２１を上昇させて原位置に
復帰させ、打抜いたスプロケット６を取り出すと共に、
嵌挿孔と外周のスクラップ部２６゜２７を廃棄する。

次に、本実施例の第２工程で用いられるコイニング装置
は、第２図に示すように、ベツド３１に固定されたダイ
２９を有し、このダイ２９の中央　。

にはプレッシャピン３２により図中上方に付勢されたエ
ジェクタ３３が設けられている。このダイ２９の上方に
は図示しないラムに固定されたパンチ３０を有しており
、パンチ３０の先端に形成した凸部３０ａがスプロケッ
トの嵌挿孔２０に対応すると共にエジェクタ３３にはこ
の凸部３０ａに対応した凹部３３ａが形成されている。

ダイ２９のコイニングを行う凹部２９ａは、第４図に拡
大して示すように、歯先が噛合するローラチェーンを案
内するに適当な曲面２９ｂが形成されており、この曲２
９ｂ面と同様な曲面３０ｂがパンチ３０にも形成されて
いる。

本実施例の歯先形状と前述した第１工程におけるテーパ
面１１および余肉部１２の形状との関係は次のように構
成される。

すなわち、第１０図に示す従来の製造方法にあっては、
コイニング加工を施した歯先の部分はコイニングを行っ
た量だけ余肉としてシェービングする必要があったが、
本実施例においては、ダイの曲面２９ｂとスプロケット
の中間成形品６のテーパ面１１との間に所定の空間Ｓが
形成されると共に、パンチの曲面３０ｂによってコイニ
ングされた余剰肉はスプロケットの中間成形品６の先端
に形成した余肉部１２と相俟ってこの空間Ｓを埋めるよ
うにして塑性変形する。つまり、第１工程にて歯先に形
成するテーパ面１１と製造しようとする歯先の曲面との
空間容積Ｓは、第１工程にて形成された余肉部１２の容
積と第２工程にてコイニングされる表面側の変形容積と
の総和に相当するように構成されている。

このようなコイニング装置によって第２工程を実施する
場合は、まずパンチ３０を上昇させた状態でダイ２９の
上面にスプロケットの中間成形品６を搭載する。このと
き、エジェクタ３３に負荷が作用していないからプレッ
シャピン３２によってエジェクタ３３の上面とダイ２９
の上面とが面一となっている。

次に、パンチ３０を下降させると、まずパンチ３０の凸
部３０ａがスプロケットの嵌挿孔２０に貫通し、これに
ともないパンチ３０がスプロケット６を下方に押圧する
。すると、エジェクタ３３はプレッシャピン３２の付勢
に抗して下降し、このとき、スプロケット６の歯先１０
はダイ２９とパンチ３０との間に挟持されて該歯先１０
のコイニングが行われる。そして、このコイニングによ
り、第５図に示すように、スプロケットの裏面のテーパ
面１１はダイの曲面形状２９ｂに倣って塑性変形すると
共に、スプロケットの表面はパンチの曲面形状３０ｂに
倣って塑性変形する。このとき、スプロケットのテーパ
面１１とダイの曲面２９ｂとの間に形成された空間Ｓは
、歯先の余肉部１２と表面の変形した部分とによって補
われ、余剰肉を生じることな（コイニングを終了する。

最後に、パンチ３０を上昇させると、エジェクタ３３は
プレッシャピン３２により上昇し、スプロケット６がダ
イ２９から取り出されることとなる。

このように本実施例の製造方法は、従来の製造方法と同
様に２工程で構成され、し、かも、余剰肉が生じること
なく最終的にコイニング加工を施すことかできるため、
スプロケットの歯先の精度を高めることができる。

なお、本発明は上述した実施例に限定されることなく本
発明の要旨を越えない限りにおいて種々に変形すること
ができる。例えは、第１工程にて用いられる打抜き装置
や第２工程にて用いられるコイニング装置の構造は第１
図および第２図に示すものに限定されることはない。

（発明の効果） 以−ヒ述べたように本発明のローラチェーン用スプロケ
ットの製造方法によれば、打抜き加工する第１工程とコ
イニング加工する第２工程とからなる製造方法であって
、歯先に形成するテーパ面の先端に第１工程にて余肉部
を形成し、この余肉部は第２工程にてコイニ・ングする
歯先の変形歯に相当するように構成したため、コイニン
グ終了時に歯先に余肉が生じることがなく、しかも、最
終的にコイニングにより歯先の両面を処理するため高精
度で加工することができる。また、従来の如く２工程で
製造することができるためコスト的にも有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る製造方法の内打抜き工
程を示す打抜き装置の縦断面図、第２図は同実施例のコ
イニング工程を示すコイニング装置の縦断面図、第３図
は第１図の要部拡大断面図、第４〜５図は第２図の要部
拡大断面図、第６〜７図は従来のスプロケットを示す正
面図および断面図、第８〜１０図は従来のローラチェー
ン用スプロケットの製造方法を示すスプロケットの歯先
の断面図である。 ６・・・スプロケット、　　　　　１０・・・歯先、１
１・・・テーパ面、　　　　　　１２・・・余肉部。 特許出願人　　　　　日産自動車株式会社代理人　　　
　　　　弁理士　八　１）幹　雄（他１名）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　平板状の材料を打抜き加工することにより外周縁に複
   数の歯を形成すると同時に該歯先の表裏何れか一方にテ
   ーパ面を形成する第１工程と、前記歯先の他方の面をコ
   イニングする第２工程とからなるローラチェーン用スプ
   ロケットの製造方法において、 前記テーパ面の先端に第１工程にて余肉部を形成し、こ
   の余肉部は第２工程にてコイニングする歯先の変形量に
   相当することを特徴とするローラチェーン用スプロケッ
   トの製造方法。