JPH0415196B2

JPH0415196B2 -

Info

Publication number: JPH0415196B2
Application number: JP23600285A
Authority: JP
Inventors: Hiromasa Itagaki; Teruhito Oka
Original assignee: OOTSUKA OOMI TOGYO KK
Current assignee: OOTSUKA OOMI TOGYO KK
Priority date: 1985-10-21
Filing date: 1985-10-21
Publication date: 1992-03-17
Also published as: JPS6296375A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、多孔質セラミツクス及びその製造法
に関する。

従来の技術従来、流紋岩、真珠岩、黒曜石、ひる石、粘板
石、貢岩等を主成分とし、これに炭化珪素、窒化
珪素、二酸化マンガン等の発泡剤微粉末の適量を
加えて成型し、次いでこれを1000〜1300℃で焼
成、発泡してなる軽量の多孔質セラミツクスが知
られている。

斯かる多孔質セラミツクス製造の原理は、加熱
焼成時に上記原料が容易にガラス相を生成して半
溶融状態となり、これが原料中から発生する分解
ガスを捕捉封入して発泡構造を形成するものであ
る。このような方法では、成型された製品の半溶
融化により初期の形状を保持し得なくなるため、
焼成に際しては耐火板上又は耐火容器内に成型さ
れた製品を載置する必要がある。従つて、上記方
法によれば、焼成すべき製品よりも遥かに重量が
あり、熱容量の大きな耐火板又は耐火容器を同時
に焼成することになり、熱量の損失や予熱・冷却
時間の延伸による焼成時間の長期化、更には破損
率の高い耐火板又は耐火容器の使用によつて、多
孔質セラミツクスの生産性は大巾に低下すること
になる。しかもこの方法によれば、焼成すべき製
品の形状、寸法等は用いられる耐火板又は耐火容
器により限定されるため、大型の多孔質セラミツ
クスを得ようとすれば、その大きさに応じて大型
の耐火板又は耐火容器が必要となり、その結果熱
量の損失、予熱・冷却時間の延伸による焼成時間
の長期化等の難点がより一層顕著になる。

更に大型の多孔質セラミツクスを製造する場合
には、次のような欠点もある。即ち、焼成のため
の加熱昇温時には被焼成物の表層部と耐火板等に
接した部分との間に温度差が生じ、そのため焼き
遅れを生じて均一な気泡を有する多孔質セラミツ
クスを得ることが困難になる。またこの種製品の
容積膨脹率は200〜300％に達することが通例であ
るから、焼成発泡時ガス発生が活発になつて内圧
が上昇するに従い、中心部では水平方向よりもよ
り抵抗の少ない上方へ膨脹して中央部が凸状に脹
れ上ることになり、そのため予め成型していた形
状を保持しておくことが困難になつて、焼成発泡
後に再度成型の必要が生じると共に、切断、研削
等による材料ロスも避け得なくなる。

また更に、上記方法で得られる従来の多孔質セ
ラミツクスは、軽量であり、断熱性及び吸水性に
優れているという特徴を有しているが、該多孔質
セラミツクスの表面に施釉できないという難点を
有している。その理由は、該多孔質セラミツクス
の吸水率が２％以下であつて断熱性に優れている
ために、熱伝導性に乏しく、それ故再加熱すると
割れ易くなるので二度焼成し難いことによるもの
である。

問題点を解決するための手段本発明の目的は、上記欠点を有しない多孔質セ
ラミツクス及びその製造法を提供することにあ
る。

即ち、本発明は、 (A) 流紋岩、長石質岩石、貢岩、粘板岩、真珠
岩、黒曜石及び膨脹粘土からなる群から選ばれ
た少なくとも１種100重量部、 (B) 炭化珪素、二酸化マンガン及び酸化鉄からな
る群から選ばれた少なくとも１種の発泡剤0.1
〜５重量部、 (C) 天然の軽石並びに人工的に加熱発泡した黒曜
石、真珠岩及び貢岩から選ばれた少なくとも１
種の岩石からなる群から選ばれた少なくとも１
種であつて、粒度が５mm以下の発泡中空体10〜
200重量部、 (D) 有機粘結剤0.3〜3.5重量部、並びに (E) 無機粘結剤５〜20重量部の混合物を焼成発泡せしめてなる多孔質セラミツ
クス及び上記(A)〜(E)の混合物を焼成発泡せしめる
ことを特徴とする多孔質セラミツクスの製造法に
係る。

本発明においては、(A)成分として流紋岩、長石
質岩石、貢岩、粘板岩、真珠岩、黒曜石及び膨脹
粘土からなる群から選ばれた少なくとも１種を使
用する。これらの中でも特に流紋岩及び黒曜石が
好適である。

本発明では、(B)成分として炭化珪素、二酸化マ
ンガン及び酸化鉄からなる群から選ばれた少なく
とも１種の発泡剤を使用する。(B)成分の量として
は(A)成分100重量部（以下単に「部」と記す）当
り0.1〜５部である。(B)成分の量が0.1部より少な
くなると、発泡効果が不足して所望の多孔質セラ
ミツクスを得難くなる。また(B)成分の量が５部よ
り多くなると、発泡が過多となり、得られる多孔
質セラミツクスの強度が大幅に低下するので不適
当である。本発明では、上記(B)成分を(A)成分100
部に対して0.15〜3.5部程度使用するのが好まし
い。また本発明では、上記(B)成分の内、特に炭化
珪素を用いるのが好ましい。(B)成分として炭化珪
素を単独で使用する場合には、(A)成分100部当り、
0.1〜0.4部程度使用するのが特に好ましい。また
(B)成分として炭化珪素を二酸化マンガン及び／又
は酸化鉄と併用する場合には、(A)成分100部当り
炭化珪素を0.1〜0.2部程度、二酸化マンガン及
び／又は酸化鉄を２〜４部程度使用するのが特に
好ましい。

本発明では、(C)成分として天然の軽石並びに人
工的に加熱発泡した黒曜石、真珠岩及び貢岩から
選ばれた少なくとも１種の岩石からなる群から選
ばれた少なくとも１種であつて、粒度が５mm以下
の発泡中空体を配合することを必須とする。用い
られる発泡中空体の粒度が５mmを越えると、得ら
れる多孔質セラミツクスの強度が低下するので不
適当である。発泡中空体の粒径は、所望する製品
の形状、寸法等により適宜選択すればよいが、通
常は0.5〜５mm程度である。本発明では、0.5〜５
mmのものが90％以上であり、残りが0.5mm以下の
ものである発泡中空体をも使用し得る。尚、発泡
中空体として粒径0.5mm以下の微小中空体のみを
使用すれば、得られる多孔質セラミツクスが乾燥
時に収縮を起こしてクラツクを生ずる傾向となる
ので好ましいものではない。本発明においては、
黒曜石の発泡中空体及び真珠岩の発泡中空体が好
適である。上記(C)成分の配合量としては、(A)成分
100部に対し10〜200部である。(C)成分の量が10部
より少ないと、焼成時に生成するガラス相が過多
になつて製品全体が溶融軟化し、所望の多孔質セ
ラミツクスが得られなくなるという不都合が生ず
る。また(C)成分の量が200部より多くなると、得
られる多孔質セラミツクスの重量が重くなると共
に断熱性能も低下するので不適当である。本発明
では、上記(C)成分を(A)成分100部に対して40〜100
部程度使用するのが好ましい。

本発明において(D)成分として用いられる有機粘
結剤としては、通常この種の分野で使用されるも
のを広く使用でき、例えばカルボキシメチルセル
ロース（CMC）、ポリビニルアルコール、アクリ
ル樹脂重合体エマルジヨン、澱粉、メチルセルロ
ーズ、酢酸ビニル重合体エマルジヨン、天然乃至
合成ゴムラテツクス、アルキルシリケート等を挙
げることができる。これらの中でも特にカルボキ
シメチルセルロース及びアクリル樹脂重合体エマ
ルジヨンが好適である。斯かる(D)成分の配合量と
しては、(A)成分100部に対して0.3〜3.5部程度で
ある。(D)成分の配合量が0.3部より少ないと、結
合力が不足して所望の多孔質セラミツクスが得ら
れなくなる。一方(D)成分の配合量を3.5部より多
くしても、(D)成分としての効果がもはや向上せず
不経済であるばかりか、200〜300℃に加熱した時
に燃焼ガスが出過ぎて製品の形が崩れることもあ
るので、不適当である。本発明では、上記(D)成分
を(A)成分100部に対して１〜２部程度使用するの
が好ましい。

本発明において(E)成分として用いられる無機粘
結剤としては、通常この種の分野で使用されるも
のを広く使用でき、例えばベントナイト、ガイロ
メ粘土、木節粘土、白土、燐酸アルミ、珪酸アル
カリ、シリカゾル、アルミナゾル等を挙げること
ができる。上記無機粘結剤の中でもベントナイ
ト、ガイロメ粘土及び木節粘土が好ましい。斯か
る(E)成分の配合量としては、(A)成分100部に対し
て５〜20部程度である。(E)成分の配合量が５部よ
り少ないと、結合力が不足して所望の多孔質セラ
ミツクスが得られなくなる。一方(E)成分の配合量
を20部より多くすると、ガラス相の生成温度が上
昇し過ぎて発泡現象が完結する前に中空体が溶融
収縮して製品が重くなるか或は発泡不良となつて
吸水率が大きくなり、不適当である。本発明で
は、上記(E)成分を(A)成分100部に対して７〜15部
程度使用するのが好ましい。

更に本発明では、(F)成分としてフリツト、カレ
ツト及び珪酸鉛からなる群から選ばれた少なくと
も１種のフラツクスを配合するのが好ましい。斯
かるフラツクスの配合によつて、より低い焼成温
度により所望の多孔質セラミツクスを製造し得
る、該多孔質セラミツクス製造をコントロールし
易い、該多孔質セラミツクスを高収率で製造し得
る等の利点が発揮される。本発明では、上記(F)成
分を(A)成分100部に対して２〜６部程度使用する
のが望ましい。

本発明の多孔質セラミツクスは、上記(A)〜(E)成
分を所定量混合し、次いでこれを焼成発泡せしめ
ることにより製造される。この混合の際には、必
要に応じ適当量の水を加えてもよい。

上記(A)〜(E)成分の混合方法としては、特に制限
がなく従来公知の方法をいずれも適用し得る。

上記(A)〜(E)成分の混合物の焼成は、通常1000〜
1100℃にて行なわれる。焼成時間は、焼成すべき
製品の厚さ等により異なり一概には言えないが、
通常１〜５時間程度である。本発明では、該混合
物（被焼成物）を上記温度で焼成する場合におい
ても、被焼成物は流動状態にはならずに初期の形
状を保持し得るので、被焼成物を耐火板上又は耐
火容器内に載置することが不必要となり、そのま
ま直接炉内に導入して焼成することができる。こ
の焼成は、例えばローラーハースキルンを用いて
行なうことができる。

本発明においては、焼成条件を適宜変更するこ
とにより、得られる多孔質セラミツクスの吸水率
を所望のものにすることができる。また吸水率が
10％以上の多孔質セラミツクスは、上記焼成条件
中の焼成温度を上記温度より20〜30℃程度低く設
定することにより容易に製造され得る。吸水率が
10％以上の多孔質セラミツクスは、二度焼成する
ことが可能であり、従つて多孔質セラミツクス上
に釉薬を塗布し、再度焼成することにより釉薬の
層を多孔質セラミツクス上に形成させ得る。

本発明では、上記焼成に先立ち上記混合物を予
め成型しておくのが望ましい。成型方法として
は、圧縮、押出、鋳込み等の従来公知の方法のい
ずれでもよいが、特に大型（500×1000×50mm以
上）の製品を製造する場合には、型枠に注入する
方式が最も適合している。本発明では、上記混合
物と該混合物を注入した型枠とを乾燥炉に導入し
て直ちに80〜200℃に順次昇温しながら急乾燥を
行なうのが好ましく、従つて型枠は金属性である
のが好適である。

本発明の方法によれば、上記各種成分の混合物
は、乾燥の進行に伴つて粘性を増大し、(C)成分で
ある発泡中空体の表面に固着すると同時に該中空
体間に形成される空隙を埋めていくが、蒸発した
水量（この水は上記各種成分の混合の際に加えら
れている）に相当する無数の気孔が残存すること
になり、加熱により引続き内部より活発に発生す
る水蒸気はこの気孔を通つて速やかに拡散され
る。微粉末泥漿の乾燥収縮は、各粒子の表面及び
空隙で行なわれ、有機乃至無機粘結剤の効果と相
乗して中空体同士を相互に引きつける力となる
が、中空体の配列は相互にぶつかりあつて移動す
ることがないので、寸法上の乾燥収縮は発生せ
ず、各球体間に連通した気孔となつて分散され
る。このようにして得られる本発明の多孔質セラ
ミツクスは、無数の連通気孔を内臓する三次元的
な網目構造を有している。

発明の効果本発明の多孔質セラミツクスは、軽量であり、
断熱性及び吸水性に優れているという特徴を有し
ている。また本発明の多孔質セラミツクスの内、
特に吸水率が10％以上のものは、軽量であると共
に、該多孔質セラミツクスの表面に施釉できると
いう利点をも有している。その理由は、該多孔質
セラミツクスの吸水率が10％以上のものは、熱伝
導性が比較的良好であり、それ故再加熱しても割
れ難く、容易に二度焼成を行ない得るからであ
る。

また、本発明の多孔質セラミツクスを製造する
に当つては、被焼成物を上記焼成温度で焼成する
際に、被焼成物は流動状態にはならずに初期の形
状を保持し得るので、被焼成物を耐火板上又は耐
火容器内に載置することが不必要となり、そのま
ま直接炉内に導入して焼成することができる。従
つて、本発明では、熱量の損失を大巾に減ずるこ
とができ、焼成に要する時間も大巾に短縮でき、
多孔質セラミツクスの生産性を著しく向上させる
ことができる。更に本発明の方法によれば、上記
したように耐火板、耐火容器等の使用を必要とし
ないで、焼成すべき製品の形状、寸法等は特に限
定されず、大型の多孔質セラミツクスをも簡易に
製造し得る。

更に大型の多孔質セラミツクスを製造する場
合、焼成のための加熱昇温時に被焼成物の表層部
と耐火板等に接した部分との間に温度差を生じな
いため、焼き遅れを生じることはなく均一な気泡
を有する多孔質セラミツクスを得ることができ
る。また本発明では、焼成発泡によつても容積変
化が少ないので、予め成型していた形状を保持し
ておくことも容易であり、焼成発泡後に再度成型
の必要は生じず、また切断、研削等による材料ロ
スも生じない。

実施例以下に実施例を掲げて本発明をより一層明らか
にする。尚、以下単に「部」とあるのは「重量
部」を意味する。

実施例１配合部火山ガラス 50 黒曜石 50 炭化珪素 0.2 黒曜石中空体 10 CMC 0.2 アクリル樹脂エマルジヨン〔商品名グレーズタイ
ト＃5005、昭和高分子(株)製〕２ベントナイト３ガイロメ粘土３上記の配合に水30部を加え、混合物が湿潤乃至
僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混合
物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れて
成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃で
順次昇温しながら３時間で乾燥させた。

この成型物に釉薬を施し（釉薬として黒曜石85
部、石灰石13部、ガルス粉２部及び水55部を使
用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを乾燥した
後、耐火板等を使用することなく、直接全長50ｍ
のローラーハースキルンに入れて焼成した（焼成
条件最高温度：1100℃、全焼成時間：180分、
燃焼：LPガス酸化炎）。

得られた多孔質セラミツクスの各種物性は、以
下の通りである。

焼成収縮率：5.0％カサ比重：0.5ｇ／cm³ 吸水率：０％曲げ強度：55Kg／cm² 実施例２配合部火山ガラス 100 炭化珪素 0.2 黒曜石中空体 50 CMC 0.5 アクリル樹脂エマルジヨン〔商品名グレーズタイ
ト＃5005、昭和高分子(株)製〕１ベントナイト 10 上記の配合に水60部を加え、混合物が湿潤乃至
僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混合
物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れて
成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃で
順次昇温しながら３時間で乾燥させた。

この成型物に釉薬を施し（釉薬として黒曜石85
部、石灰石13部及び水55部を使用、施釉条件1.5
Kg／cm²）、次にこれを乾燥した後、耐火板等を使
用することなく、直接全長50ｍのローラーハース
キルンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：
1160℃、全焼成時間：180分、燃料：LPガス酸化
炎）。

焼成収縮率：0.2％カサ比重：0.5ｇ／cm³ 吸水率：1.0％曲げ強度：45Kg／cm² 実施例３配合部黒曜石 90 膨脹粘土 10 炭化珪素 0.1 酸化鉄 30 黒曜石中空体 60 貢岩発泡中空体 20 CMC 0.2 ポリビニルアルコール〔商品名シンエツポバール
PA05S、信越化学(株)製〕 0.5 ベントナイト５上記の配合に水70部を加え、混合物が湿潤乃至
僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混合
物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れて
成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃で
順次昇温しながら３時間で乾燥させた。

この成型物を直接全長50ｍのローラーハースキ
ルンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：
1100℃、全焼成時間：120分、燃料：LPガス酸化
炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.48ｇ／cm³ 吸水率：6.0％曲げ強度：40Kg／cm² 次いでこの焼成物に釉薬を施し（釉薬としてフ
リツト80部、石灰石15部、ガイロメ粘度５部及び
水55部を使用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを
乾燥した後、再び全長50ｍのローラーハースキル
ンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：1000
℃、全焼成時間：120分、燃料：LPガス酸化炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.6ｇ／cm³ 吸水率：3.0％曲げ強度：46Kg／cm² 実施例４配合部火山ガラス 40 黒曜石 60 炭化珪素 0.2 黒曜石中空体 15 真珠岩中空体 15 CMC 0.3 アクリル樹脂エマルジヨン〔商品名グレーズタイ
ト＃5005、昭和高分子(株)製〕２ベントナイト 10 シリカゾル（20％濃度）（固形分換算）〔商品名
“スノーテツクス”Ｃ−20、日産化学工業(株)製〕
３ガラス粉末３上記の配合に水50部を加え、混合物が湿潤乃至
僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混合
物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れて
成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃で
順次昇温しながら３時間で乾燥させた。

この成型物に釉薬を施し（釉薬として黒曜石85
部、石灰石10部、ガラス粉５部及び水55部を使
用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを乾燥した
後、耐火板等を使用することなく、直接全長50ｍ
のローラーハースキルンに入れて焼成した（焼成
条件最高温度：1070℃、全焼成時間：150分、
燃料：LPガス酸化炎）。

焼成収縮率：4.0％カサ比重：0.57ｇ／cm³ 吸水率：1.5％曲げ強度：50Kg／cm² 実施例５配合部火山ガラス 80 ソーダ長石 20 炭化珪素 0.15 二酸化マンガン２黒曜石中空体 60 CMC 0.5 アクリル樹脂エマルジヨン〔商品名グレーズタイ
ト＃5005、昭和高分子(株)製〕２ベントナイト 10 ガイロメ粘土５ガラス粉末２上記の配合に水75部を加え、混合物が湿潤乃至
僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混合
物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れて
成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃で
順次昇温しながら３時間で乾燥させた。

この成型物を直接全長50ｍのローラーハースキ
ルンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：
1100℃、全焼成時間：150分、燃料：LPガス酸化
炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.48ｇ／cm³ 吸水率：4.0％曲げ強度：35Kg／cm² 次いでこの焼成物に釉薬を施し（釉薬としてフ
リツト80部、石灰石15部、ガイロメ粘度５部及び
水55部を使用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを
乾燥した後、再び全長50ｍのローラーハースキル
ンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：1030
℃、全焼成時間：120分、燃料：LPガス酸化炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.57ｇ／cm³ 吸水率：2.0％曲げ強度：40Kg／cm² 実施例６配合部火山ガラス 30 黒曜石 60 ソーダ長石 10 炭化珪素 0.15 二酸化マンガン 2.5 黒曜石中空体 25 真珠岩中空体 20 天然の軽石 75 CMC 0.5 ベントナイト 17 シリカゾル（20％濃度）（固形分換算）〔商品名
“スノーテツクス”Ｃ−20、日産化学工業(株)製〕
３フリツト２上記の配合に水100部を加え、混合物が湿潤乃
至僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混
合物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れ
て成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃
で順次昇温しながら４時間で乾燥させた。

この成型物を直接全長50ｍのローラーハースキ
ルンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：
1080℃、全焼成時間：180分、燃料：LPガス酸化
炎）。

焼成収縮率：4.5％カサ比重：0.53ｇ／cm³ 吸水率：4.5％曲げ強度：48Kg／cm² 次いでこの焼成物に釉薬を施し（釉薬としてフ
リツト80部、石灰石15部、ガイロメ粘度５部及び
水55部を使用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを
乾燥した後、再び全長50ｍのローラーハースキル
ンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：1000
℃、全焼成時間：150分、燃料：LPガス酸化炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.62ｇ／cm³ 吸水率：2.7％曲げ強度：55Kg／cm² 実施例７配合部火山ガラス 30 黒曜石 50 ソーダ長石 20 炭化珪素 0.2 黒曜石中空体 50 真珠岩中空体 50 天然の軽石 100 CMC 0.6 ポリビニルアルコール〔商品名シンエツポバール
PA05S、信越化学(株)製〕 0.6 ベントナイト 15 ガラス粉末３上記の配合に水120部を加え、混合物が湿潤乃
至僅かに流動性を帯びる程度に調整した後、該混
合物を金属製の型枠（620×1240×40mm）に入れ
て成型、次いでこれを乾燥炉に入れて50〜200℃
で順次昇温しながら５時間で乾燥させた。

この成型物を直接全長50ｍのローラーハースキ
ルンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：
1090℃、全焼成時間：150分、燃料：LPガス酸化
炎）。

焼成収縮率：8.0％カサ比重：0.65ｇ／cm³ 吸水率：8.0％曲げ強度：60Kg／cm² 次いでこの焼成物に釉薬を施し（釉薬としてフ
リツト80部、石灰石15部、ガイロメ粘度５部及び
水55部を使用、施釉条件1.5Kg／cm²）、次にこれを
乾燥した後、再び全長50ｍのローラーハースキル
ンに入れて焼成した（焼成条件最高温度：1000
℃、全焼成時間：120分、燃料：LPガス酸化炎）。

焼成収縮率：1.0％カサ比重：0.75ｇ／cm³ 吸水率：5.0％曲げ強度：67Kg／cm²

Claims

【特許請求の範囲】１ (A) 流紋岩、長石質岩石、貢岩、粘板岩、真
珠岩、黒曜石及び膨脹粘土からなる群から選ば
れた少なくとも１種100重量部、 (B) 炭化珪素、二酸化マンガン及び酸化鉄からな
る群から選ばれた少なくとも１種の発泡剤0.1
〜５重量部、 (C) 天然の軽石並びに人工的に加熱発泡した黒曜
石、真珠岩及び貢岩から選ばれた少なくとも１
種の岩石からなる群から選ばれた少なくとも１
種であつて、粒度が５mm以下の発泡中空体10〜
200重量部、 (D) 有機粘結剤0.3〜3.5重量部、並びに (E) 無機粘結剤５〜20重量部の混合物を焼成発泡せしめてなる多孔質セラミツ
クス。２ (A) 流紋岩、長石質岩石、貢岩、粘板岩、真
珠岩、黒曜石及び膨脹粘度からなる群から選ば
れた少なくとも１種100重量部、 (B) 炭化珪素、二酸化マンガン及び酸化鉄からな
る群から選ばれた少なくとも１種の発泡剤0.1
〜５重量部、 (C) 天然の軽石並びに人工的に加熱発泡した黒曜
石、真珠岩及び貢岩から選ばれた少なくとも１
種の岩石からなる群から選ばれた少なくとも１
種であつて、粒度が５mm以下の発泡中空体10〜
200重量部、 (D) 有機粘結剤0.3〜3.5重量部、並びに (E) 無機粘結剤５〜20重量部の混合物を焼成発泡せしめることを特徴とする多
孔質セラミツクスの製造法。