JPH0393519A - 射出成形を利用した細径配管の集束固定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〉 本発明は自動車、或は各種機械装置等に給油、給気等の
ための各配管として使用される複数本の樹脂チューブや
金属管のような細径配管を基．体に対して取付けが便利
なように一括集中的に配管し得るようにするための集束
固定方法に関するものである。

（従来の技術〉 従来、この種の各種配管の多くは外径２０ｍｍ程度以下
の金属製の細径管が使用されているが、このような細径
金属管を集中配管するための集束固定体を得る方法とし
ては、複数本の細径金属管を治具上に並列的にセットし
、隣接する金属管相互を直接鑞付けするかまたは適宜の
取付け金具を配してこれを鑞付けすることによって行な
われていた。

また、並列する複数本の金属管を適宜形状の空腔を有す
る金型内に挿通させておいて、溶融樹脂を金型内に射出
戊形し取付け片の戊形と金属管の固定とを同時に行なわ
せる方法も広く行なわれていた。

（発明が解決すべき課題〉 しかしながら、近年軽量化の要求から、樹脂チューブを
細径管として採用する機運が高まりつｈあり、上記した
ような細径管の集束固定方法は配管が金属管によって形
戊されている場合にはそれなりの成果が得られているが
、配管が樹脂チューブである場合には前記の方法は全く
採用することは出来なかった。

本発明は、細径配管をこれら機械器具類の給油その他の
各種集中配管として使用する場合に、その集束固定を行
なうに際しての上記したような問題点を効果的に解決す
ることを目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 即ち、本発明は所定の間隔をもって並列的に集合配列し
た複数本の細径配管の適所を、内部に適宜形状の取付け
片が形成されるような空腔を有する金型内にその配列の
幅手方向に亘って一括的に扶持されるようにして挿通配
置して、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を射出し、これ
を固化させることにより取付け片の戊形をすると同時に
並列した細径配管の取付け片への固定を行なうに際して
、予め細径配管の金型に挿通配置する部位の表面にサン
ドブラスト又は化学薬剤による粗面化処理或は接着剤、
好ましくはホットメルト型接着剤又はプライマーの塗布
又はこれら処理を組合せる等の前処理を施しておくこと
により細径配管の射出成形物による抱合固定により確実
なものにし、使用に際しての位置ずれの防止をはかった
ものである。

（作用〉 本発明においては、上記したように各相径配管表面の少
なくとも必要部分に粗面化処理や接着剤又はプライマー
の塗布処理等の位置ずれ防止のための前処理を施したの
で、射出成形によって金型内に射出された溶融熱可塑性
樹脂は、例えば表面を粗面化処理を施したものにおいて
はその射出圧によって粗面部分に食込むようにして固化
し、また接着剤、好ましくはホットメルト型接着剤又は
プライマーの塗布処理を施したものにおいては溶融樹脂
の保有する熱によってプライマーに強力な接着効果を与
えつｉ固化し、何れの場合においても射出された溶融熱
可塑性樹脂は金型内に所望間隔を隔てｈ平面状又は立体
状に並列して配列された細径配管の表面に強固に密着し
た状態で固化すること蔦なり、従ってこれを集中配管用
の集束固定体として自動車等の各種の基体に装備使用し
た場合において配管の位置ずれや回転捻同等を起こすこ
となく、安定的に使用することが出来る。

本発明における細径配管表面のずれ止め処理において、
粗面化処理としてはサンドブラスト法、硝酸エッチング
法等通常この種の金属材料又・は合成樹脂材料に施され
る一般的な機械的手段、又は化学的手段による粗面化処
理方法を採用して１００μｍ以下の粗面化することが出
来る。この場合必要とされる粗面化の程度は採用される
細径配管及び取付け片の材質や寸法仕様によって異なる
。

またホットメルト型のような接着剤又はプライマー処理
はエポキシ樹脂等をエマーソン法等の一般的な手法で細
径配管の必要部分に塗布した後乾燥処理を施すことによ
って行なわれる。尚、機械的、化学的粗面化処理や接着
剤やプライマー処理は必要に応じ適宜組合せて使用する
こともできる。

次に本発明の１実施例を、図面に基づいて説明する。

（実施例） それぞれ所望長さに切断され、その必要箇所表面をサン
ドブラスト法によって粗さ５０〜８０μｍに粗面化され
た内径６．０ｍｓ＋、外径８．０ｍｍの３本のナイロン
樹脂（ＰＡＩＩ）製細径配管と、内径１０、Ｏｍｍ、外
径１２．０ｎｗｎの１本のナイロン樹脂（ＰＡ１２）製
細径配管とを第１図に示すように２個のスペーサー状取
付け片によって並夕１ルて抱合固定した収束固定体を得
る場合の例を示したものであって、その詳細を図面に従
って説明すると、第１図は各相径配管を並列して配置し
た状態を示す斜視図であり、図中１は各細径配管を、ま
た１゜は粗面化部分を示す。

第２図は射出成形用の金型の横断面を示す図面であって
、図中、２、２゜はその横断面方向両側に並列状態の細
径配管１の必要部位を挿通支持し、内部に熱可塑性樹脂
の射出成形体を得るための空腔３を形戒した金型である
。挿通支持孔１ａの径はそれぞれ並列された細径配管の
外径に略等しく形威され、また空腔３は所望の取付け片
（本実施例ではスペーサー＞６ａが得られるような形状
に形戒される。金型２、２゜には、熱可塑性樹脂６の射
出口４及び冷却水の流通路５が穿設されていて、空腔３
内に射出口４から射出充填された熱可塑性樹脂が空腔３
内で速やかに冷却固化されて取付け片６ａが得られるよ
う形成されている。

このような金型を使用して第３図に示すような収束固定
体を得るには、第１図に示したように並列して配置した
細径配管を、必要に応じて適当な治具等によってその並
列状態を保つように仮止めしておいて、その所望の部位
の金型２、２゜の横断面方向に設けられた挿通支持部１
ａによって一括的に扶持されるように挿通配置する。

次いで射出口４から、加熱溶融したポリプロピレン樹脂
を空腔３内に射出して、これを空腔３に充填させるとと
もに冷却水の流通路５に冷却水を供給して金型内のポリ
プロピレン樹脂を冷却固化させると、ポリプロピレン樹
脂は細径樹脂チューブｌの周囲に密着するようにして固
化し、第３図に示す取付け片（スペーサー＞６ａに樹脂
細径配管１を並列して固定した収束固定体を得ることが
出来る。

本発明の細径配管の収束固定は上記した如くして行なう
ものであるから、細径配管を並列的に扶持した金型中に
高温に融解されたポリプロピレン樹脂を射出した場合に
、該細径配管１の金型２，２゜内の挿通部は適当な粗さ
に粗面化されているために、その射出圧によって細径配
管１の粗面化部に食い込んでアシカリング効果を発揮し
た状態で固化するので、細径配管１は堅固に密着した状
態でポリプロピレン樹脂のスペーサ−６ａによって堅固
に抱合固定することが出来た。

（発明の効果〉 以上述べたように、本発明の方法によるときは射出成形
法を利用して、スペーサー、ブラケット等の取付け片の
成形と細径配管の取付け片への集束固定とを行なうに際
して、並列した細径配管の金型内に配置する部分を粗面
化処理等、適宜の位置ずれ防止処理を施しておいて射出
成形を行なうことによって、細径配管の取付け片への密
着固定を確実なものとしたので、このようにして得られ
た集束固定体を自動車等の基体における集中配管用の目
的に使用した場合に、細径配管の取付け片における抱合
固定部における位置ずれ、回転捻同等を起こすことがな
く、安定的に使用することが出来るので極めて効果的な
発明であると云える。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のｌ実施例における細径配管の配列状態
を示す斜視図、第２図は射出成形用の金型の横断面図、
第３図は得られた集束固定体の平面図である。 １・・・細径樹脂チューブ、１゜・・・粗面化部、１ａ
・・・挿通支持部、２、２゜・・・金型、３・・・空腔
部、４・・・射出口、５・・・冷却水流通路、６ａ・・
・取付け片（スペーサー）。 第 １ 図 第 ３ 図 第 ２ 図 ４

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数本の細径配管を所定の間隔をもつて並列的に
   集合配列させて所望の形状の空腔を有する金型内にその
   所定部位が載置されるよう挿通して配置され、該金型内
   に溶融した熱可塑性樹脂を射出後冷却固化させて並列し
   た細径配管を固化樹脂体によって抱合固定するに際し、
   予め細径配管の表面に位置ずれ防止処理を施しておくこ
   とを特徴とする射出成形を利用した細径配管の集束固定
   方法。
2. （２）位置ずれ防止処理を機械的粗面化手段によって施
   す請求項１記載の射出成形を利用した細径配管の収束固
   定方法。
3. （３）位置ずれ防止処理を化学的粗面化手段によって施
   す請求項１記載の射出成形を利用した細径配管の集束固
   定方法。
4. （４）位置ずれ防止処理を接着剤又はプライマーを塗布
   することによつて施す請求項１記載の射出成形を利用し
   た細径配管の集束固定方法。
5. （５）機械的又は化学的粗面化手段を施した後、接着剤
   又はプライマーを塗布することによって位置ずれ防止処
   理を施す請求項１記載の射出成形を利用した細径配管の
   集束固定方法。