JPH0361319A - 極低炭素鋼の溶製方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ この発明は、溶鋼の炭素濃度［Ｃ］が極微量のレベルに
なるように脱ガス処理する極低炭素鋼の溶製方法及びそ
の装置に関する。

［従来の技術］ 近年、鋼材の高級化に伴い、炭素含有量を極微量に調整
した極低炭素鋼の需要が高まり、これを迅速かつ安定に
溶製する技術が要望されている。

転炉工程においては、通常、溶鋼中炭素［Ｃ］が０．０
２〜０．０４重量％の範囲に入ると出鋼する。更に、出
鋼溶鋼を種々の精錬設備で脱炭処理し、所望の炭素濃度
とする。極低炭素鋼は、炭素含有量が０．０３ｆｆｆ量
％以下と極微量のレベルを要求されるために、一般に、
大量の溶鋼を安定かつ効率よく溶製することが困難であ
る。このような背景から、溶鋼を効率よく脱炭する技術
として、ＲＨ脱ガス精錬が注目されている。

ＲＨ脱ガス法により極低炭素鋼を溶製する場合は、脱ガ
ス槽下部の１対の浸漬管を溶鋼中に浸漬し、溶鋼を鍋お
よび脱ガス槽の間で循環させつつ脱ガス処理する。すな
わち、ＲＨ脱ガス精錬においては、一方の浸漬管（上昇
管）に不活性ガスを吹き込み、見掛けの比重を減少させ
て溶鋼を上昇させ、鍋から脱ガス槽内に溶鋼を吸い上げ
る。槽内はガス排気されて減圧下にあるので、溶鋼中の
［Ｃ］と［Ｏ］とが反応して多量のＣＯガスが発生する
。脱炭反応により生じたＣＯガスは、上昇管に吹き込ま
れたアルゴンガスと共にスプラッシュを形成する。この
スプラッシュにより、溶鋼とガスとの接触面積が増大し
、更に脱炭反応が促進される。溶鋼は、槽内で脱ガス処
理された後に、他方の浸漬管（下降管）を介して鍋に返
戻される。

このような脱ガス（脱炭）処理中に、槽内に副原料およ
び合金材を投入添加し、溶鋼を所望の目標成分とする。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の溶製方法においては、処理の後半
に至ると脱炭速度が低下し、更に［Ｃ］を低減するには
長時間を要し、極低炭素鋼を安定かつ迅速に溶製するこ
とができない。

第８図は、横軸にＲＨ脱ガス法による処理時間をとり、
縦軸に処理溶鋼の炭素濃度［Ｃ］をとつて、上昇管への
アルゴンガス吹き込み量を毎分３０００〜５００ＯＮＮ
の範囲で種々変更し、従来の脱ガス処理の各時期におけ
る［Ｃ］の推移について調べたグラフ図である。図中に
て、斜線領域、白丸、黒丸は、それぞれアルゴンガス吹
き込み量を毎分３００ＯＮＩＩ、４００ＯＮρ。

５００ＯＮ１）とした場合の結果を示す。図から明らか
なように、処理前期（領域Ｉ）では溶鋼中［Ｃ］が急激
に減少するが、処理後期（領域■）では［Ｃ］の減少率
が大幅に低下する。［Ｃ］が領域Ｈに至ると脱炭速度が
小さくなり、１０〜２０ｐｐｍ、Ｌり更に低濃度レベル
の極低炭素鋼の領域まで脱炭するには長時間を要する。

また、図から明らかなように、上昇管へのアルゴンガス
吹き込み量は毎分４００ＯＮｇが最適であり、これより
少なくとも多くとも迅速な脱炭処理を行うことができな
い。これは、ガス吹き込み量が過剰になると、ガスの吹
き抜けが生じることに起因する。

このため、上昇管へのアルゴンガス吹き込み量を増大す
ることにより、脱炭速度を向上させるには限界がある。

第９図は、横軸に脱カス槽及び鍋の間における溶鋼のサ
イクルタイムをとり、縦軸に上記領域Ｉの脱炭速度定数
ＫＣをとって、種々の処理条件下で両者の関係を調べた
グラフ図である。ここで、サイクルタイムとは、鍋内の
全溶鋼量を環流量で割って求められる時間、すなわち、
鍋内の全溶鋼が脱ガス槽に吸い上げられた後に再び鍋に
戻るまでに要する時間をいう。また、脱炭速度定数Ｋｃ
とは、下記（１）式で規定される脱炭の一次反応におけ
る指数をいう。

（ｄ［ｃ］／ｄｔ）−Ｋｃ　　　ｒｃｌ−１ｔ）図から
明らかなように、溶鋼のサイクルタイムが短くなると、
脱炭速度定数に、が向上する。従って、脱ガス槽による
溶鋼環流量を増大化して、サイクルタイムを短縮すると
、溶鋼の脱炭反応を促進させることができる。しかしな
がら、一般に、溶鋼環流量の増大化を図ることは設備制
約上、はぼ限界に達しており、脱炭速度を飛躍的に向上
させることができない。

第１０図は、横軸にＲＨ脱ガス槽の排気時間をとり、縦
軸にＣＯガス発生ｆｆｉ　（ＮＪＩ！　／分）および脱
ガス槽内の真空度（トール）をそれぞれとって、領域１
および領域■におけるそれぞれの変化を調べたグラフ図
である。図から明らかなように、領域Ｉに比べて領域■
のＣＯガス発生量が大幅に低下することがわかる。

第１１図は、横軸にＲＨ脱ガス処理時間をとり、縦軸に
脱炭反応速度定数に、およびＣＯガスによる真空脱ガス
槽内の攪拌力Ｓをそれぞれとって、両者の関係について
それぞれ調べたグラフ図である。なお、脱炭反応速度定
数に、は、下記（２）式に基づき３分間ごとにそれぞれ
求めた。

［Ｃコ ＝［Ｃ］ｏ−ｅｘｐ（−Ｋｃ　　ｔ）　　　＝１２）ま
た、ガス攪拌力Ｓは、上記のＣＯガス発生量に基づき下
記（３）式により求めた。

Ｓ　＝　（Ｇ、１８Ｘ　ｑ　Ｘ　ＴＪ　／　Ｖｓ　）Ｘ
（Ｉｎ（１＋ρ、・ｇ　−ｈ／Ｐ） ＋　（１−Ｔ、／Ｔｓ　）ｌ　　　　・・・（３）ただ
し、■、は真空槽体積、ｈは溶鋼の深さ、Ｔ、は溶鋼温
度、ρ、は溶鋼密度、Ｐは真空槽内圧力、ｇは重力加速
度をそれぞれ表す。

図から明らかなように、脱炭反応速度定数Ｋ　（および
ガス攪拌力Ｓは、同じ傾向を示し、攪押力Ｓの低下に伴
って速度定数ＫＣも低下する。従って、処理後期（領域
■）においては脱炭速度が茗・しく低下し、極低炭素鋼
を溶製する場合に不利である。

この発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって
、脱ガス槽内における溶鋼攪拌力の向上を図ると共に、
気ｌ夜界面積を増大させることができる極低炭素鋼の溶
製方法及びその装置を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 発明者等は、ＲＨ脱ガス下部冶の側壁に種々のタイプの
ノズルを設け、各種のガスを気泡化して溶鋼に吹き込む
ことにより気液界面積を増大させ、脱炭反応を促進させ
ることについて種々検討した。

その結果、ポーラスプラグの場合には、ガス吹き込み速
度がマツハ１を超えず、気泡ガスがバブリング状態とな
って脱炭速度を上昇させることができないが、Ｑｌ　青
ノズル又は二重管ノズルを用いると、ガス吹き込み速度
がマツハ１を超えて、気泡ガスがジェツテイング状態と
なって分散し、脱炭速度の上昇に寄与するという知見を
得た。

また、ノズル内径が１１を下回ると、ガス吹き込み口に
溶鋼が差し込み、凝固金属によりガス通路が塞がれて、
ノズル詰まりが生じ、一方、ノズル内径が５ａ＋ａ＋を
上回ると、ガス供給圧力（音圧）を］二昇させたとして
も、吹き込みガスの到達距離が短く、気泡ガスの分散化
を図ることができないという知見を得た。更に、吹き込
みガスの到達距離が短くなると、ガスが側壁に沿って浮
上し、気泡ガスが３体成長して分散しにくくなると共に
、脱ガス槽側壁の耐火物が著しく溶損するという知見を
得た。

第５図は、横軸にノズル内径ｄをとり、縦軸にノズル１
本あたりのガス吹き込み瓜をとって、両者の関係につい
て調べたグラフ図である。図中の斜線領域がガス吹き込
み可能範囲である。この場合にノズル内径ｄを５１１１
ｆｆｉ以上とするε、ノズル目詰まり防止のために流す
最低ガス流量が増大し、非脱炭処理中のコスト増大及び
地金付着量の増大を引き起こし得策でない。従って、ノ
ズル内径ｄか１〜５ＩＩＩＩの範囲が最適であることが
わかる。

また更に、吹き込みガスの冷却能が大きくなると、ガス
吹き込み口に多孔質の凝固金属（以下、「マツシュルー
ム」という）が付着し、気泡ガスの合体が生してバブリ
ング状態となる。従って、ガスジェツテイング用のノズ
ルには、二重管ノズルよりｔ１１管ノズルのほうが適し
ているという知見をｉすた。また、純アルゴンガスを吹
き込むと、マツシュルームが形成されやすいという知見
も得た。

ところで、特公昭５６−４９９６８号公報には、ＲＨ脱
ガス下部槽にてアルゴンガスおよび酸素ガスからなる混
合ガスをサイドインジェクションするという類似の技術
が開示されている。この技術によれば、脱ガス槽内の溶
鋼に二重管ノズルを用いて酸素ガスおよび不活性ガスか
らなる混合ガスを吹き込み、クロム成分等の酸化防止を
図りつつ溶鋼を脱戻し、ステンレス鋼、ケイ素鋼、並び
に高張力高合金鋼を溶製する技術として所謂ＲＨ−ＯＢ
法が開示されている。ＲＨ−ＯＢ法では、減圧下の溶鋼
の溶存酸素量を積極的に高め、ＣＯガス生成速度を向上
させることにより合金鋼溶鋼の脱炭促進を図る。

しかしながら、上記のＲＨ−ＯＢ法においては、低Ｐ　
ｃｏ　（脱ガス槽内におけるＣＯガス分圧）領域で処理
溶鋼の溶存酸素［Ｏ］量を高める結果となり、処理開始
前の脱酸処理か生かされなくなると共に、耐火物の溶損
量が増大する傾向にある。

また、上記ＲＨ−ＯＢ法は、合金鋼の溶製を目的とする
技術を開示するものではあるが、極低炭素鋼のような合
金量が少量の普通鋼の溶製技術を開示するものではない
。

これに対して、この発明に係る極低炭素鋼の溶製方法は
、減圧下の溶鋼に単管ノズルを介して気泡ガスを吹き込
み、気泡ガスにより溶鋼中［Ｃ］及び［Ｏ１の反応を促
進させることを特徴とする特この場合に、吹き込みガス
には、ＣＯガス生成反応を積極的に阻害するガス種以外
のものであれば、いずれの種類のガスを採用してもよく
、例えばアルゴンガス、ヘリウムガス、酸素ガス、窒素
ガス。

水素ガス、ＣＯ２ガス、ＣＯガス、エア、並びにこれら
の混合ガスのうちいずれのガスをも採用することができ
る。特に、気泡ガスとして、少量の酸素ガスを含むアル
ゴンガスを溶鋼に吹き込むことが望ましい。なお、ＣＯ
ガスを溶鋼に吹き込む場合は、ＣＯガス生成反応が阻害
されることを考慮し、ＣＯガスｑｔ体でなく他のガスと
の混合ガスとすることが好ましい。

また、この発明に係る極低炭素鋼の溶製装置は、排気手
段を備えた脱ガス槽本体と、脱ガス槽本体に溶鋼を吸い
上げ、これを返戻する浸漬管と、脱ガス槽本体の側壁に
設けられ、脱ガス槽本体内の溶鋼に気泡ガスを吹き込む
単管ノズルと、この単管ノズルにガスを供給するガス供
給源と、を有することを特徴とする。

この場合に、気泡ガスを吹き込むための単管ノズルを下
部槽敷部に設けると、不都合がある。すなわち、脱ガス
下部槽においては側壁レンガより敷レンガのほうが寿命
が短く、下部槽の寿命は、敷レンガ、特に浸漬管通路の
間に設けられた敷レンガが浮きだすおそれがある残厚に
よって決定される。このため、下部槽の交換回数が増え
、耐火物コストが上昇するという欠点がある。従って、
単管ノズルを脱ガス槽本体の側壁に設け、耐火物コスト
の上昇を回避する。

更に、ガス気泡を微細化および分散化するために、単管
ノズルの内径を１〜５ｍ１１の範囲とすることが望まし
い。

［作　用］ この発明に係る極低炭素鋼の溶製方法およびその装置に
おいては、単管ノズルを用いてガスジェツテイングする
ので、気泡ガスにより脱ガス槽内の気液界面積が増大し
、溶鋼中［Ｃ］と［Ｏ］との反応が促進され、処理後期
であっても多量のＣＯガスが発生して、溶鋼の脱炭が更
に促進される。すなわち、インジェクションガスの気泡
が核となり、溶鋼中ＥＣ］と［Ｏ１とのガス生成反応が
促進され、多量のＣＯガスが発、生し、溶鋼の脱炭が急
激に進行する。

因みに、上記ＲＨ−ＯＢ法は、脱酸後の低ＰＣＯ領域で
のサイドインジェクションであるのに対して、この発明
では、処理前期の高ＰＣＯ領域から処理後期の低ＰＣＯ
領域に至るまでの広範な領域においてサイドイジェクシ
ョンするものである。このため、槽内を高ＰＣＯ領域か
ら低ＰＣＯ領域に移行させる（脱炭）と共に、溶鋼を高
溶存酸素［Ｏ］領域から低溶存酸素［Ｏ］領域に移行さ
せる（脱酸）ことができ、脱酸剤の添加量が低減するこ
とにもなる。

［実施例］ 以下、添付の図面を参照しながら、この発明の実施例に
ついて具体的に説明する。

第１図はこの発明の実施例に係る極低炭素鋼の溶製方法
に使用されたＲＨ脱ガス装置の一部を模式的に示す部分
縦断面図、第２図はＲＨ脱ガス装置を示す模式図である
。ＲＨ脱ガス設備の建屋−階に軌条が敷設され、取鍋２
が走行台車により転炉工場から搬送されるようになって
いる。脱ガス槽１０が、建屋上部に設けられ、この直下
に取鍋２を昇降するためのリフティングテーブル６が設
置されている。

脱ガス槽１０は、その外面が鉄皮１１で覆われ、鉄皮１
１に耐火レンガ１２ａ、１２ｂが内張すされている。脱
ガス槽１０の上部には、排気ダクト３０およびシュータ
３２が設けられている。排只ダクト３０は、図示しない
ガス排気装置に連通している。シュータ３２は、副原料
または合金材を貯蔵したホッパ３・１に連通している。

脱ガス槽１０は、上部槽と下部槽とに分離可能にフラン
ジ継手（図示せず）により接続されている。

第１図に示すように、脱ガス下部槽には１対の短管部１
４．１６が形成されており、一方の短管部１４には上昇
管２４が、他方の短管部１６には下降管２６が、それぞ
れフランジ継手１８．１つにより接続されている。上昇
管２４および下降管２６は、それぞれ心材の内側に耐火
レンガが設けられ、心材の外側がアルミナキャスタブル
で覆われている。

ガス吹き込み管１５が、上昇管２４を貫通し、そのガス
吹き込み口が通路２５にて開口している。

ガス吹き込み管１５の基端側は、流量調節弁を備えたア
ルゴンガス供給源（図示せず）に連通している。

下部槽の側壁に複数のガス吹き込み装置４０が設けられ
、それぞれの吹き込み口４７が下部槽の敷レンガ１２ａ
近傍にて開口している。ガス吹き込み装置４０の基端側
は、ガス供給源３７に連通している。ガス供給源３７は
、アルゴンガスタンク、酸素ガスタンク、並びに流量調
節弁を杓゛し、アルゴンガスに所定の割合で酸素ガスを
混合した混合ガスをガス吹き込み装置４０に供給するよ
うになっている。

プロセスコンピュータ３６の出力側かガス供給源３７の
流量調節弁に接続され、一方、コンピュタ３６の入力端
はリフティングテーブル６の昇降装置（図示せず）に接
続されている。すなわち、コンピュータ３６の指令信号
に基づいてガス吹き込み装置４０へのガス流量が調節さ
れるようになっている。

第３図に示すように、ガス吹き込み装置４０は、上昇管
の通路２５および下降管の通路２７を避けるように、中
心角２５°の間隔をもって放射状に４本２組の合計８本
が設けられている。なお、ガス吹き込み口４７の数は多
ければ多いほどよいが、吹き込み口４７が相互に接近し
すぎるとインジェクションガス同士が干渉しあい、ガス
気泡が大径化するので、これらは適度に離隔させる。こ
の場合に、ガス吹き込みロ４７相丘のピッチ間隔は、１
４０ｍ５以上とすることが望ましく、２００〜５００Ｉ
Ｉ１１の範囲とすることがより好ましい。

第４図に示すように、ガス吹き込み装置４０の細管ノズ
ル４６は、耐火レンガ１２ｃに埋め込まれ、その先端吹
き込み口４７が側壁耐火レンガ１２ｂより内方に約５０
１突出している。一方、細管ノズル４６の基端部は、鉄
皮１１より突出し、保護カバー４４で保護されている。

保護カバー４４は、鉄皮１１に溶接され、その外側にユ
ニオンエルボ４３が接続されている。更に、エルボ４３
はカップリング４２によりホース４１に着脱可能に接続
されている。なお、この場合に、細管ノズル４６はステ
ンレス鋼でつくられており、その内径が２ｉｎ＋ｘその
外径が３１ｍ１１である。耐溶損性の観点から、細管ノ
ズル４６の受熱面積は少ないほうが好ましく、細管ノズ
ル４６は薄肉厚であることが望ましい。

次に、上記脱ガス槽を用いて、炭素含仔瓜が１０ｐｐ−
以下の極低炭素鋼を溶製する場合について説明する。

炭素濃度［Ｃ］が約２００〜３００ｐｐｍの転炉溶鋼を
取鍋２に受鋼し、これを脱ガス処理設偏に搬送する。溶
鋼３の量は約２５０トンであり、スラグ４で覆われてい
る。取鍋２をリフトし、取鍋内の溶鋼３に浸漬管２４．
２６を浸漬し、脱ガス槽１０の内部を減圧する。約２０
０トールまで減圧すると、溶鋼３が下部槽の敷レンガ１
２ａの上面に到達する。更に、槽内を減圧すると、溶鋼
３が脱ガス槽１０内に取ｍ　？＆面から約１．５ｍの高
さまで吸い上げられる。ガス吹き込み管１５に毎分１０
０ＯＮＩｌのアルゴンガスを供給し、約５分間後に毎分
２６０ＯＮＮにアルゴンガス供給量を増加させる。これ
により、溶鋼３の見掛けの比重が低下し、溶鋼３かガス
気泡と共に通路２５内を上昇する。上昇管２４の上方湯
面が盛上がり、スプラッシュが発生し、溶鋼中［Ｃ］が
［Ｏ１と反応してガス化し、このＣＯガスが排気される
。溶鋼３は、上昇管２４から下降管２６に向かって流れ
、鍋２および脱ガスｌ！ｊ１０の間を循環する。このと
き、溶鋼環流量は毎分１７Ｎｍ３程度に達する。

上昇管２４へのアルゴンガス吹き込みとほぼ同時朗に、
リフティングテーブル６の昇降装置に設けられたリミッ
トスイッチがＯＮにｔｉす、コンピュータ３６に信号が
送られる。コンピュータ３６に信号が人力されると、こ
れに基づきガス供給源３７に所定の指令信号が送られ、
ガス吹き込み装置４０に毎時５１）　Ｎ　ｍ　３の混合
ガスか供給される。

ガスが細かな気泡となって吹き込み口４７から勢いよく
溶鋼３に噴射される。このとき、ガス気泡の到達距離は
約４００１１ＩＩｌである。

インジェクションガスの気泡が核となり、溶鋼中［Ｃ］
と［Ｏ］とのガス生成反応が促進され、多量のＣＯガス
が発生する。これにより、溶鋼３の脱炭が急激に進行す
る。また、インジェクションガスには酸素が含まれてい
るので、吹き込みロ４７近傍にマツシュルームが形成さ
れない。すなわち、吹き込みガスが断熱膨張して生じる
吸熱量が、溶鋼の酸化発熱量により補償され、吹き込み
口４７への溶鋼の凝固付着が阻止される。

第６図は、横軸にＲＨ脱ガス処理時間をとり、縦軸に溶
鋼の炭素濃度［Ｃ］をとって、本発明と従来技術とを比
較説明するためのグラフ図である。

図中、斜線領域はサイドインジェクションしない従来の
脱ガス処理の結果を、白丸はサイドインジェクションを
有する本発明の結果をそれぞれ示す。

第７図は、横軸に溶鋼の炭素濃度［Ｃ］をとり、縦軸に
脱炭反応速度定数Ｋｃをとって、本発明と従来技術とを
比較説明するためのグラフ図である。

図中、斜線領域はサイドインジェクションしない従来の
脱ガス処理の結果を、白丸はサイドインジェクションを
有する本発明の結果をそれぞれ示す。

両図から明らかなように、本発明の実施例によれば脱ガ
ス処理の全ての期間において脱炭速度を向上させること
ができ、特に処理後期（領域■）の脱炭速度を向上させ
ることができた。このため、従来の方法では達成困難な
レベルであった１０ｐｐｍ以下のレベルまで［Ｃ］を短
時間で低減することができ、極低炭素鋼を安定かつ迅速
に溶製することができた。

なお、上記実施例では、アルゴンガスに対して酸素ガス
が１〜２０容積％の割合の混合ガスをサイドインジェク
ションした場合について説明したが、ガス種はこれのみ
に限られることなく、ＣＯガス生成反応を積極的に阻害
するガス種以外のものであれば、いずれの種類のガスを
採用してもよく、例えばアルゴンガス、ヘリウムガス、
酸素ガス、窒素ガス、水素ガス、ＣＯ２ガス、ＣＯガス
。

エア、並びにこれらの混合ガスのうちいずれのガスをも
採用することができる。

また、上記実施例では、ガス吹き込み用の細管ノズルに
ステンレス鋼管を用いたが、これに限られることなく、
他の種類の金属管やセラミック管を用いることもできる
。

［発明の効果コ この発明によれば、耐火物の溶損量を実質的に増大させ
ることなく、脱ガス槽内の気液界面積および溶鋼の攪拌
力を増大させることができ、処理後期のＣＯガス生成反
応を大幅に促進させることができる。このため、［Ｃコ
が１０ｐｐＩ１１以下のレベルの極低炭素鋼を安定かつ
迅速に溶製することができる。

また更に、槽内で発生するスプラッシュ量も増大化し、
脱炭反応と共に、脱窒素等の他の反応も促進され、極低
炭素鋼のみならず極低窒素鋼を溶製する場合にも有効で
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例に係る極低炭素鋼の溶製方法
に使用された脱ガス槽の一部を模式的に示す縦断面図、
第２図は脱ガス槽の全体を示す模式図、第３図は脱ガス
下部槽を示す横断面図、第４図はガス吹き込み装置の部
分を示す拡大断面図、第５図乃至第７図はそれぞれ本発
明の作用効果を説明するためのグラフ図、第８図乃至第
１１図はそれぞれ従来技術を説明するためのグラフ図で
ある。 １０；脱ガス［，１２ａ、１２ｂ、１２ｃ　；耐火レン
ガ、２４；上昇管、２６；下降管、３６；プロセスコン
ピュータ、３７；ガス供給源、４０；ガス吹き込み装置
、４６；細管ノズル出廟人代理人

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）減圧下の溶鋼に単管ノズルを介して気泡ガスを吹
   き込み、気泡ガスにより溶鋼中［Ｃ］及び［Ｏ］の脱炭
   反応を促進させることを特徴とする極低炭素鋼の溶製方
   法。
2. （２）排気手段を備えた脱ガス槽本体と、脱ガス槽本体
   に溶鋼を吸い上げ、これを返戻する浸漬管と、脱ガス槽
   本体の側壁に設けられ、脱ガス槽本体内の溶鋼に気泡ガ
   スを吹き込む単管ノズルと、この単管ノズルにガスを供
   給するガス供給源と、を有することを特徴とする極低炭
   素鋼の溶製装置。
3. （３）単管ノズルの内径が１〜５ｍｍの範囲にあること
   を特徴とする請求項２記載の極低炭素鋼の溶製装置。