JPH0356608A - 成型性の良い青銅粉の製造方法 - Google Patents
成型性の良い青銅粉の製造方法Info
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- JPH0356608A JPH0356608A JP19194989A JP19194989A JPH0356608A JP H0356608 A JPH0356608 A JP H0356608A JP 19194989 A JP19194989 A JP 19194989A JP 19194989 A JP19194989 A JP 19194989A JP H0356608 A JPH0356608 A JP H0356608A
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Landscapes
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は粉末冶金用原料金属粉として用いられ、特に銅
系の焼結含油軸受用として有用な成型性の良い青銅粉の
製造方法に関する．〔従来の技術〕 一般に，粉末冶金川原料金属粉を得る方法としては、機
械粉砕法、還元法，電解法、噴霧法等が挙げられる．こ
のうち、還元粉は粒子形状が不規則，多孔質で成型性が
良いことが知られている．これは還元時にＣＯ，ガスあ
るいはＨ２０ガスが放出され、脱気孔があとに残るため
である．一方、軸受用の不規則青銅粉は液体およびガス
噴霧法のうち，液体噴霧法により製造される．この粉末
は不規則形状であるため、ガス噴霧により製造される球
形の粉末よりは成型性が良いというものの，いまだ満足
する成型性を有するとは言い難いものである．その見掛
密度も−３３０メッシュの割合が２０％である粒度分布
の粉末で約３ｇ／ｃｍ’と大きいものである．これらの
欠点を改善するため，従来より種々の試みがなされてい
る．例えば、密度が低く、成型性の良い焼結含ｉｂ軸受
用青銅粉のｖ３造方法としては、溶湯金属にガス体を封
入し，次いで液体噴霧法により噴霧して得た合金粉末を
強制酸化した後、還元処理を行う特公昭５２−３７４７
５号公報，あるいは強制酸化するかわりに酸化銅ＣｕＯ
のような酸化物を添加する特開昭６４−３９３０１号公
報に示される方法が知られている． 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら，特公昭５２−３７４７５号公報の方法は
酸化炉等の設備を要し、また製造工程が多くなって経済
的ではないという問題点を有し、といってこれらの問題
点を改善した特開昭６４−３９３０１号公報記載の方法
では，成型性および軸受特性はいまだ充分でないという
問題点を有するものである． 本発明の目的は上述した従来技術の有する問題点を解決
し，酸化工程を経ることなく、しかも酸化物添加法より
もさらに成型性が良く、かつ軸受にした場合に圧環強度
が高く、多孔質で不規則形状の含浦軸受用青銅粉を経済
的に製造し得る方法を提（Ｂすることにある． 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成させるために、本発明は液体噴霧法によ
り得られた青銅粉と、粉砕して粒径が３０μ醜以下であ
る炭酸銅粉末および／または水酸化銅粉末との混合粉末
を，還元性ガス雰囲気中にて５００〜７３０℃の温度範
囲で２０〜９０分間熱処理を施し，次いで８０メッシュ
以下に解砕することを特徴とするものである． 〔作 用〕 以上のように本発明では，液体噴霧法により得られた青
銅粉に３０μ厘以下である炭ｒａ＠粉末および／または
水酸化銅粉末を混合するため，炭酸銅粉末および／また
は水酸化銅粉末が青銅粉末中に均一に混合され，次いで
この混合粉を還元性ガス雰囲気中にてＳＯＯ〜７３０℃
の温度範囲で２０〜９０分間保持することにより，この
昇温から加熱保持中に第１段の反応として例えば次に示
すような炭酸銅および／または水酸化銅の分解反応が起
る． ＣｕＣＯ，＝ＣｕＯ＋ＧＯ，↑ ２ＣｕＣ０３・Ｃｕ（ＯＨ）２＝３ＣｕＯ＋２ＣＯ，↑
＋Ｈ２０↑Ｃｕ（ＯＨ），＝ＣｕＯ＋Ｈ．Ｏ↑
・・・・・・（ｌ）式さらに，第２段の反応と
して分解生成物である酸化＠ Ｃ ｕ ＯがＨ．ガスお
よび／またはＣＯガスにより還元されてＣＯ，および／
またはＨ，０ガスが発生する． ＣｕＯ＋Ｈ，＝Ｃｕ＋Ｈ，Ｏ↑ ＣｕＯ＋ＣＯ＝Ｃｕ＋ＣＯ，↑ ・・・・・・
（２）式これらの２段のガス発生反応による造孔作用に
より，見掛密度が小さく、多孔質で威型性の良い青銅粉
が得られる． 以下に本発明を詳細に説明する． 本発明に使用される青銅粉としては液体噴瀞法により製
造された不規則形状のものとする．この青銅粉に混合さ
れる炭酸銅および／または水酸化銅のうち、炭酸銅の組
成はその製造履歴によって異なり、ＣｕＣ０３、ＣｕＣ
Ｏ， ・Ｎａ，ＣＯ，・３Ｈ．Ｏおよび塩基性炭酸銅と
呼ばれるＣｕＣ Ｏ， ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ），や２ Ｃｕ
Ｃ Ｏｓ ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ）ｉ等の組或で示される種類
があるが、いずれを用いても問題ない。
系の焼結含油軸受用として有用な成型性の良い青銅粉の
製造方法に関する．〔従来の技術〕 一般に，粉末冶金川原料金属粉を得る方法としては、機
械粉砕法、還元法，電解法、噴霧法等が挙げられる．こ
のうち、還元粉は粒子形状が不規則，多孔質で成型性が
良いことが知られている．これは還元時にＣＯ，ガスあ
るいはＨ２０ガスが放出され、脱気孔があとに残るため
である．一方、軸受用の不規則青銅粉は液体およびガス
噴霧法のうち，液体噴霧法により製造される．この粉末
は不規則形状であるため、ガス噴霧により製造される球
形の粉末よりは成型性が良いというものの，いまだ満足
する成型性を有するとは言い難いものである．その見掛
密度も−３３０メッシュの割合が２０％である粒度分布
の粉末で約３ｇ／ｃｍ’と大きいものである．これらの
欠点を改善するため，従来より種々の試みがなされてい
る．例えば、密度が低く、成型性の良い焼結含ｉｂ軸受
用青銅粉のｖ３造方法としては、溶湯金属にガス体を封
入し，次いで液体噴霧法により噴霧して得た合金粉末を
強制酸化した後、還元処理を行う特公昭５２−３７４７
５号公報，あるいは強制酸化するかわりに酸化銅ＣｕＯ
のような酸化物を添加する特開昭６４−３９３０１号公
報に示される方法が知られている． 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら，特公昭５２−３７４７５号公報の方法は
酸化炉等の設備を要し、また製造工程が多くなって経済
的ではないという問題点を有し、といってこれらの問題
点を改善した特開昭６４−３９３０１号公報記載の方法
では，成型性および軸受特性はいまだ充分でないという
問題点を有するものである． 本発明の目的は上述した従来技術の有する問題点を解決
し，酸化工程を経ることなく、しかも酸化物添加法より
もさらに成型性が良く、かつ軸受にした場合に圧環強度
が高く、多孔質で不規則形状の含浦軸受用青銅粉を経済
的に製造し得る方法を提（Ｂすることにある． 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成させるために、本発明は液体噴霧法によ
り得られた青銅粉と、粉砕して粒径が３０μ醜以下であ
る炭酸銅粉末および／または水酸化銅粉末との混合粉末
を，還元性ガス雰囲気中にて５００〜７３０℃の温度範
囲で２０〜９０分間熱処理を施し，次いで８０メッシュ
以下に解砕することを特徴とするものである． 〔作 用〕 以上のように本発明では，液体噴霧法により得られた青
銅粉に３０μ厘以下である炭ｒａ＠粉末および／または
水酸化銅粉末を混合するため，炭酸銅粉末および／また
は水酸化銅粉末が青銅粉末中に均一に混合され，次いで
この混合粉を還元性ガス雰囲気中にてＳＯＯ〜７３０℃
の温度範囲で２０〜９０分間保持することにより，この
昇温から加熱保持中に第１段の反応として例えば次に示
すような炭酸銅および／または水酸化銅の分解反応が起
る． ＣｕＣＯ，＝ＣｕＯ＋ＧＯ，↑ ２ＣｕＣ０３・Ｃｕ（ＯＨ）２＝３ＣｕＯ＋２ＣＯ，↑
＋Ｈ２０↑Ｃｕ（ＯＨ），＝ＣｕＯ＋Ｈ．Ｏ↑
・・・・・・（ｌ）式さらに，第２段の反応と
して分解生成物である酸化＠ Ｃ ｕ ＯがＨ．ガスお
よび／またはＣＯガスにより還元されてＣＯ，および／
またはＨ，０ガスが発生する． ＣｕＯ＋Ｈ，＝Ｃｕ＋Ｈ，Ｏ↑ ＣｕＯ＋ＣＯ＝Ｃｕ＋ＣＯ，↑ ・・・・・・
（２）式これらの２段のガス発生反応による造孔作用に
より，見掛密度が小さく、多孔質で威型性の良い青銅粉
が得られる． 以下に本発明を詳細に説明する． 本発明に使用される青銅粉としては液体噴瀞法により製
造された不規則形状のものとする．この青銅粉に混合さ
れる炭酸銅および／または水酸化銅のうち、炭酸銅の組
成はその製造履歴によって異なり、ＣｕＣ０３、ＣｕＣ
Ｏ， ・Ｎａ，ＣＯ，・３Ｈ．Ｏおよび塩基性炭酸銅と
呼ばれるＣｕＣ Ｏ， ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ），や２ Ｃｕ
Ｃ Ｏｓ ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ）ｉ等の組或で示される種類
があるが、いずれを用いても問題ない。
水酸化銅は、Ｃｕ（ＯＨ），なる組戊で示されるものを
用いることが好ましい。
用いることが好ましい。
これらの炭酸網および／または水酸化網は粒径が３０μ
ｍ以下に粉砕されたものとする．これより大きいと青銅
粉中に均一に混合出来ない．青銅粉へはこれら微粉砕さ
れ、上述した組或を有する炭酸銅および水酸化網のうち
いずれか１種または２種以上を混合したものを添加する
．添加量としては青銅粉重量に対して１〜４０重量％が
好ましく．より好ましくは５〜２０重量％である．これ
より少ないと添加効果が十分でなく、またこれより多く
なると成型性の改善効果が飽和してしまうことに加えて
炭酸基および／または水酸基の分だけ還元炉の処理量が
多くなり，軽済的でなくなる。■銅粉とこれら添加物と
の混合には，最終工程である調合工程で用いられるＶ型
混合機のような混合機が用いられる．次にこの混合され
た粉末を熱処理炉に入れ、Ｈ２ガス，アンモニア分解ガ
ス、ＣＯガス等の還元性ガス雰囲気中において、５００
〜７３０℃の温度範囲で２０〜９０分間保持する．なお
，示差熱分析によるとＣ ｕ Ｃ Ｏ ｓの分解温度は
約６００℃、Ｃｕ（０Ｈ）Ｚの分解温度は約５００℃で
あり、塩基性炭酸鋼の分解温度はＣ ｕ Ｃ Ｏ ３と
Ｃ ｕ （Ｏ Ｈ ）ｚとの比率および雰囲気中の水蒸
気分圧により異なり、このため熱処理温度および時間に
ついては、炭酸銅および／または水酸化鋼の組成および
添加量によって最適条件が決定される．しかし、一般に
銅系軸受を製造する場合の焼結温度は７５０〜８００℃
であり、成型性の良い青銅粉を製造する場合にも７３０
℃を超えると焼結が進んで焼結体の強度が大きくなり、
後工程である解砕工程に負担をかけることになるので、
熱処理温度は７３０℃以下とする．なお、熱処理温度が
５００℃未満では焼結が不十分となる．熱処理炉から出
てくる弱く焼結した青銅粉はハンマーミル等の解砕機で
８０メッシュ以下に解砕された後、分級機により一定の
粒度毎に篩分けられ，しかる後にＶ型混合機を用いて所
定の粒度に調合される．−３３０メッシュが２０重量％
になるように調合された本発明による青銅粉を用いて、
見掛密度および社団法人粉体粉末冶金協会標準ＪＳＰＭ
−４に規定される方法に従い成型性を示す指標の１つで
あるラトラー値を測定した結果、見掛密度およびラトラ
ー値の低い粉、すなわち成型性の良い青銅粉が得られた
．またこの本発明による青銅粉を成型、焼結し， ＪＩ
Ｓ Ｚ ２５０５およびＪＩＳＺ２５０７で規定され
る方法で含抽軸受特性の１つである焼結密度および圧環
強さを測定したところ、従来の方法で製造された青銅粉
を用いる場合よりも、焼結密度および圧環強さが大きく
なるものであった． なお、このような本発明は、液体噴霧された不規則形状
の銅粉の成型性の向上にも応用できるものと考えられる
。
ｍ以下に粉砕されたものとする．これより大きいと青銅
粉中に均一に混合出来ない．青銅粉へはこれら微粉砕さ
れ、上述した組或を有する炭酸銅および水酸化網のうち
いずれか１種または２種以上を混合したものを添加する
．添加量としては青銅粉重量に対して１〜４０重量％が
好ましく．より好ましくは５〜２０重量％である．これ
より少ないと添加効果が十分でなく、またこれより多く
なると成型性の改善効果が飽和してしまうことに加えて
炭酸基および／または水酸基の分だけ還元炉の処理量が
多くなり，軽済的でなくなる。■銅粉とこれら添加物と
の混合には，最終工程である調合工程で用いられるＶ型
混合機のような混合機が用いられる．次にこの混合され
た粉末を熱処理炉に入れ、Ｈ２ガス，アンモニア分解ガ
ス、ＣＯガス等の還元性ガス雰囲気中において、５００
〜７３０℃の温度範囲で２０〜９０分間保持する．なお
，示差熱分析によるとＣ ｕ Ｃ Ｏ ｓの分解温度は
約６００℃、Ｃｕ（０Ｈ）Ｚの分解温度は約５００℃で
あり、塩基性炭酸鋼の分解温度はＣ ｕ Ｃ Ｏ ３と
Ｃ ｕ （Ｏ Ｈ ）ｚとの比率および雰囲気中の水蒸
気分圧により異なり、このため熱処理温度および時間に
ついては、炭酸銅および／または水酸化鋼の組成および
添加量によって最適条件が決定される．しかし、一般に
銅系軸受を製造する場合の焼結温度は７５０〜８００℃
であり、成型性の良い青銅粉を製造する場合にも７３０
℃を超えると焼結が進んで焼結体の強度が大きくなり、
後工程である解砕工程に負担をかけることになるので、
熱処理温度は７３０℃以下とする．なお、熱処理温度が
５００℃未満では焼結が不十分となる．熱処理炉から出
てくる弱く焼結した青銅粉はハンマーミル等の解砕機で
８０メッシュ以下に解砕された後、分級機により一定の
粒度毎に篩分けられ，しかる後にＶ型混合機を用いて所
定の粒度に調合される．−３３０メッシュが２０重量％
になるように調合された本発明による青銅粉を用いて、
見掛密度および社団法人粉体粉末冶金協会標準ＪＳＰＭ
−４に規定される方法に従い成型性を示す指標の１つで
あるラトラー値を測定した結果、見掛密度およびラトラ
ー値の低い粉、すなわち成型性の良い青銅粉が得られた
．またこの本発明による青銅粉を成型、焼結し， ＪＩ
Ｓ Ｚ ２５０５およびＪＩＳＺ２５０７で規定され
る方法で含抽軸受特性の１つである焼結密度および圧環
強さを測定したところ、従来の方法で製造された青銅粉
を用いる場合よりも、焼結密度および圧環強さが大きく
なるものであった． なお、このような本発明は、液体噴霧された不規則形状
の銅粉の成型性の向上にも応用できるものと考えられる
。
次に実施例および比較例を示す。
実施例１
水アトマイズされた、粒度−３３０メッシュの粉末を９
０重量％含む青銅粉に、粒径２０μｍの塩基性炭酸網（
組成２ ＣｕＣ Ｏ， ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ）−）を青銅粉
に対する重量比でＩＯ重量％（ＣｕＯ換算では５．５重
量％）添加し，Ｖ型混合機で２０分間混合した．この混
合粉をアンモニア分解ガス雰囲気中，６５０℃で３０分
間保持した．この熱処理された青銅粉をハンマーミルで
−８０メッシュに解砕し、分級機で分級した後、−３３
０メッシュが２０重量％になるように粒度分布を調整し
、見＃４密度を測定したところ、２．２ｇ／ｃ１であっ
た。この塩基性炭酸銅で処理した青銅粉にステアリン酸
亜鉛を０．５％混合し，或型圧力２ｔ／ｃＩｌ２で円柱
状に成型し、ラトラー値を測定したところ、２．０％で
あった．また，成型圧力２ｔ／ｃＩ１２で円筒状に成型
したものにつき焼結密度および圧環強さをｉｌｌ’ｌ定
したところ，それぞれ６．５６ ｇ ／ｃｍ ． ２２
．６ｋｇ／ ｍ１であった．これらの結果を第１表に示
す． 実施例２ 実施例１において、塩基性炭酸銅の添加比を１８，１重
量％（ＣｕＯ換算１０重景％）とし、熱処理時間を４５
分間とした以外は全く同様に処理した．この処理された
青銅粉の特性値の測定結果を第１表に示す。
０重量％含む青銅粉に、粒径２０μｍの塩基性炭酸網（
組成２ ＣｕＣ Ｏ， ・Ｃｕ（Ｏ Ｈ）−）を青銅粉
に対する重量比でＩＯ重量％（ＣｕＯ換算では５．５重
量％）添加し，Ｖ型混合機で２０分間混合した．この混
合粉をアンモニア分解ガス雰囲気中，６５０℃で３０分
間保持した．この熱処理された青銅粉をハンマーミルで
−８０メッシュに解砕し、分級機で分級した後、−３３
０メッシュが２０重量％になるように粒度分布を調整し
、見＃４密度を測定したところ、２．２ｇ／ｃ１であっ
た。この塩基性炭酸銅で処理した青銅粉にステアリン酸
亜鉛を０．５％混合し，或型圧力２ｔ／ｃＩｌ２で円柱
状に成型し、ラトラー値を測定したところ、２．０％で
あった．また，成型圧力２ｔ／ｃＩ１２で円筒状に成型
したものにつき焼結密度および圧環強さをｉｌｌ’ｌ定
したところ，それぞれ６．５６ ｇ ／ｃｍ ． ２２
．６ｋｇ／ ｍ１であった．これらの結果を第１表に示
す． 実施例２ 実施例１において、塩基性炭酸銅の添加比を１８，１重
量％（ＣｕＯ換算１０重景％）とし、熱処理時間を４５
分間とした以外は全く同様に処理した．この処理された
青銅粉の特性値の測定結果を第１表に示す。
実施例３
実施例ｌにおいて、塩基性炭酸銅の代わりに水酸化綱Ｃ
ｕ（ＯＨ）ｚを添加し，熱処理温度を７００℃とした以
外は全く同様に処理した。この処理された青銅粉の特性
値のｉｌｌ！ｌ定結果を第１表に示す． 比較例１ 実施例１において，塩基性炭酸銅を加えないこと以外は
全く同様に処理して、塩基性炭酸銅を添加しない青銅粉
を作成した．この青銅粉の見掛密度は２．８ｇ／ｃｍ’
、ラトラー値は３０％、焼結密度は６．５４ｇ／ａｍ３
、圧環強さは２０．６ｋＨ／ａｓであった。この結果を
実施例１〜３と比較して第１表に示す。
ｕ（ＯＨ）ｚを添加し，熱処理温度を７００℃とした以
外は全く同様に処理した。この処理された青銅粉の特性
値のｉｌｌ！ｌ定結果を第１表に示す． 比較例１ 実施例１において，塩基性炭酸銅を加えないこと以外は
全く同様に処理して、塩基性炭酸銅を添加しない青銅粉
を作成した．この青銅粉の見掛密度は２．８ｇ／ｃｍ’
、ラトラー値は３０％、焼結密度は６．５４ｇ／ａｍ３
、圧環強さは２０．６ｋＨ／ａｓであった。この結果を
実施例１〜３と比較して第１表に示す。
比較例２
実施例１において、塩基性炭酸銅の代わりに酸化銅Ｃｕ
Ｏを青銅粉に対して、１０重量％添加したこと以外は全
く同様に処理した。このＣｕＯで処理した青銅粉の見掛
密度は２．３ｇ／ｃｍ、ラトラー値は２．６％、焼結密
度は”Ｏｇ／ｃＩ１１、圧環強さは２０．３ｋｇ／ｍｍ
”であった．この結果を実施例１〜３と比較して第１表
に示す．（以下余白） 第１表に示されるように，塩基性炭酸銅２ＣｕＣＯ３・
Ｃｕ（ＯＨ）ｚを青銅粉重量に対し、１０重量％（Ｃｕ
Ｏ換算５．５重景％》青銅粉に混合した場合、１８．１
重量％（ＣｕＯ換算１０重量％）青銅粉に混合した場合
と、ＣｕＯを青銅粉に対しＩＯ重量％混合した場合、と
の特性を比較すると、塩基性炭酸銅を混合して処理した
場合の方が成型性が良く，また焼結密度が大きく、しか
も圧環強さの大きい青銅粉が得られており、この効果は
塩基性炭酸銅の添加および分解反応が寄与した結果であ
ると考えられる． 〔発明の効果〕 以上詳述したように、本発明によれば酸化させるための
設備が不要であり，最終工程である調合工程で一般に使
用されているＶ型混合機等の設備を共用でき；経済的に
青銅粉を製造することができる。また、ＣｕＯ等の酸化
物混合法では熱処理中の脱ガス反応は、例えば（２）式
に示される反応だけであるが，本発明の場合（２）式の
反応が起こる前に、例えば．（ １ ） 式に示すよう
な分解反応が起こり、ＣＯ２ガスおよび／またはＨ，Ｏ
ガスが発生して造孔作用を促し，（２）式だけによるも
のに比べて多孔質でより戊型性の良い青銅粉が得られる
． また，実施例に示されるように、炭酸銅および／または
水酸化銅を混合処理すると，焼結密度が上がり，圧環強
さが青銅粉にＣｕＯ等の酸化物を混合する方法に比較し
て大きくなるという新たな特徴をも有するものである．
Ｏを青銅粉に対して、１０重量％添加したこと以外は全
く同様に処理した。このＣｕＯで処理した青銅粉の見掛
密度は２．３ｇ／ｃｍ、ラトラー値は２．６％、焼結密
度は”Ｏｇ／ｃＩ１１、圧環強さは２０．３ｋｇ／ｍｍ
”であった．この結果を実施例１〜３と比較して第１表
に示す．（以下余白） 第１表に示されるように，塩基性炭酸銅２ＣｕＣＯ３・
Ｃｕ（ＯＨ）ｚを青銅粉重量に対し、１０重量％（Ｃｕ
Ｏ換算５．５重景％》青銅粉に混合した場合、１８．１
重量％（ＣｕＯ換算１０重量％）青銅粉に混合した場合
と、ＣｕＯを青銅粉に対しＩＯ重量％混合した場合、と
の特性を比較すると、塩基性炭酸銅を混合して処理した
場合の方が成型性が良く，また焼結密度が大きく、しか
も圧環強さの大きい青銅粉が得られており、この効果は
塩基性炭酸銅の添加および分解反応が寄与した結果であ
ると考えられる． 〔発明の効果〕 以上詳述したように、本発明によれば酸化させるための
設備が不要であり，最終工程である調合工程で一般に使
用されているＶ型混合機等の設備を共用でき；経済的に
青銅粉を製造することができる。また、ＣｕＯ等の酸化
物混合法では熱処理中の脱ガス反応は、例えば（２）式
に示される反応だけであるが，本発明の場合（２）式の
反応が起こる前に、例えば．（ １ ） 式に示すよう
な分解反応が起こり、ＣＯ２ガスおよび／またはＨ，Ｏ
ガスが発生して造孔作用を促し，（２）式だけによるも
のに比べて多孔質でより戊型性の良い青銅粉が得られる
． また，実施例に示されるように、炭酸銅および／または
水酸化銅を混合処理すると，焼結密度が上がり，圧環強
さが青銅粉にＣｕＯ等の酸化物を混合する方法に比較し
て大きくなるという新たな特徴をも有するものである．
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、液体噴霧法により得られた青銅粉と、粉砕して粒径
が３０μｍ以下である炭酸銅粉末および／または水酸化
銅粉末との混合粉末を、還元性ガス雰囲気中にて５００
〜７３０℃の温度範囲で２０〜９０分間熱処理を施し、
次いで８０メッシュ以下に解砕することを特徴とする成
型性の良い青銅粉の製造方法。 ２、炭酸銅粉末および／または水酸化銅粉末の混合量が
、青銅粉に対する重量比で１〜４０％の範囲である請求
項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19194989A JPH0356608A (ja) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | 成型性の良い青銅粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19194989A JPH0356608A (ja) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | 成型性の良い青銅粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0356608A true JPH0356608A (ja) | 1991-03-12 |
Family
ID=16283138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19194989A Pending JPH0356608A (ja) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | 成型性の良い青銅粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0356608A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104493155A (zh) * | 2014-12-12 | 2015-04-08 | 铜陵国传电子材料科技有限公司 | 一种CuSn10合金青铜粉的制作方法 |
| CN105458275A (zh) * | 2015-12-10 | 2016-04-06 | 湖南省天心博力科技有限公司 | 一种粉末冶金用铜锡10合金粉末的制造方法 |
-
1989
- 1989-07-25 JP JP19194989A patent/JPH0356608A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104493155A (zh) * | 2014-12-12 | 2015-04-08 | 铜陵国传电子材料科技有限公司 | 一种CuSn10合金青铜粉的制作方法 |
| CN105458275A (zh) * | 2015-12-10 | 2016-04-06 | 湖南省天心博力科技有限公司 | 一种粉末冶金用铜锡10合金粉末的制造方法 |
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