JPH035545A - 吸音板の表面孔加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ロックウール板で代表される鉱物質繊維板或
いは木質繊維板等の吸音板の表面に、多数の吸音孔を形
成して吸音性能を向上させる場合における吸音板の表面
孔加工方法に係り、吸音板基材の表面に孔あけピンを突
き刺しこれを抜いて孔あけ加工を施す技術に関するもの
である。

〔従来の技術〕

従来から、第６図に示す如く、吸音板基材（イ）の表面
に孔あけピン（ロ）を突き刺しこれを抜いて孔あけ加工
を施す吸音板の表面孔加工方法は知られている。該従来
例において、吸音板基材（イ）はロックウール板で、吸
音性能を有するものであり、該吸音板基材（イ）の表面
に、多数の吸音孔が形成されて吸音性能が向上されるも
のである。又、該従来例の吸音板の表面孔加工方法にお
いては、下枠（ハ）上に吸音板基材（イ）を設置し、下
枠（ハ）と対向してその上方に設けられる上枠（ニ）を
プレス機構により上下動させることにより、該上枠（ニ
）の下面に一体に垂設される多数の孔あけピン（ロ）を
吸音板基材（イ）の表面に突き刺しこれを抜いて、孔あ
け加工を施すものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、前記従来の技術においては、孔あけピン
（ロ）の外径寸法が一定であり、上枠（ニ）と共に孔あ
けピン（ロ）自体を取り替え無い限り、異径の吸音孔を
形成することができないものであった。この場合、上枠
（ニ）と共に孔あけピン（ロ）自体を取り替える作業が
極めて困難であり、しかも、異なる外径の孔あけピン（
ロ）を有する上枠（ニ）を数種用意する必要があって、
製造コスト及び治具管理の面等で問題となるものであっ
た。又、この場合、単一の上枠（ニ）に外径寸法の異な
る数種の孔あけピン（ロ）を垂設すれば良いのではとも
考えられるが、この場合においても、答礼あけピン（ロ
）の位置が一定であって、同位置において形成される吸
音孔の径寸法は一定であり、一定の孔あきパターンにし
か形成されないものである。

本発明は、上記従来の技術に鑑みて発明されたもので、
すなわちその課題は、孔あけピンを取り替えることなく
、同一の孔あけピンをその突き刺し深さを変更するだけ
で、極めて容易に異径の吸音孔を形成することができる
吸音板の表面孔加工方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の吸音板の表面孔加工方法は、吸音板基材の表面
に孔あけピンを突き刺しこれを抜いて孔あけ加工を施す
吸音板の表面孔加工方法において、孔あけピン本体の先
端に液孔あけビン本体の外径寸法よりも小径の補助ビン
部を一体に突設して孔あけピンを形成し、液孔あけピン
の吸音板基材表面への突き刺し深さを、補助ピン部にお
いて止める場合と、孔あけピン本体にまで至る場合とに
分けて、両者いずれかを選択することにより、異径の吸
音孔を形成することを特徴とするものであって、それ故
に、上記課題が解決されたものである。

〔作用］ 本発明の吸音板の表面孔加工方法においては、孔あけピ
ン本体の先端に液孔あけピン本体の外径寸法よりも小径
の補助ピン部を一体に突設して孔あけピンが形成されて
いるため、液孔あけピンの吸音板基材表面への突き刺し
深さを、補助ピン部において止める場合と、孔あけピン
本体にまで至る場合とに分けて、両者いずれかを選択す
ることにより、前者の場合は小径の吸音孔が、後者の場
合は大径の吸音孔が各々形成され、このように、孔あけ
ピンを取り替えることなく、同一の孔あけピンをその突
き刺し深さを変更するだけで、極めて容易に異径の吸音
孔を形成す・ることかできるものである。

〔実施例〕

以下、本発明を、図面に示した実施例に基づいて詳細に
説明する。

第１図、第２図、第３図に示す吸音板の表面孔加工方法
は、本発明の一実施例で、吸音板基材１の表面２に孔あ
けピン３を突き刺しこれを抜いて孔あけ加工を施す吸音
板の表面孔加工方法において、孔あけピン本体４の先端
に液孔あけピン本体４の外径寸法よりも小径の補助ビン
部５を一体に突設して孔あけピン３を形成し、液孔あけ
ピン３の吸音板基材１表面２への突き刺し深さを、補助
ビン部５において止める場合（第１図に、おいて、吸音
板基材を１ａで、その表面を２ａで、吸音孔を６ａで各
々表示している場合）と、孔あけピン本体４にまで至る
場合（第１図において、吸音板基材を１ｂで、その表面
を２ｂで、吸音孔を６ｂで各々表示している場合）とに
分けて、両者いずれかを選択することにより、異径の吸
音孔６ａ、６ｂを形成することを特徴とするものである
。該実施例において、吸音板基材Ｉはロックウール板で
１、吸音性能を有するものであり、該吸音板基材１の表
面に、多数の吸音孔６が形成されて吸音性能が向上され
るものである。又、該実施例の吸音板の表面孔加工方法
においては、吸音板基材１はコンベア（図示せず）上を
第４図、第３図の図面向かって前後方向に移送され、同
図面の位置において停止されて、この状態で、該吸音板
基材１と対向してその上方に設けられる上枠７をプレス
機構（図示せず）により上下動させることにより、該上
枠７の下側に垂設される多数の孔あけピン３を吸音板基
材１の表面２に突き刺しこれを抜いて、孔あけ加工を施
すものである。孔あけピン３は、適宜のパターンに配設
されて、上枠７に固着されている。上枠７は、その上方
に設けられる支持具８によって、プレス機構と結合され
て支持されるものであり、該支持具８において螺合調整
されることにより、上枠７の基準高さ位置が上下に調整
されるものである。この場合、上枠７の基準高さ位置が
上下に調整されることによって、孔あけビン３の吸音板
基材１表面２への突き刺し深さが変更されるものである
。すなわち、上枠７の基準高さ位置を上方となしてやれ
ば、孔あけビン３の吸音板基材１表面２への突き刺し深
さが浅くなり、上枠７の基準高さ位置を下方となしてや
れば、孔あけビン３の吸音板基材１表面２への突き刺し
深さが深くなるものである。該実施例においては、前記
上枠７の設定高さ位置調整によって、孔あけピン３の吸
音板基材１表面２への突き刺し深さが、補助ビン部５に
おいて止める場合（第１図において、吸音板基材を１ａ
で、その表面を２ａで、吸音孔を６ａで各々表示してい
る場合）と、孔あけビン本体４にまで至る場合（第１図
において、吸音板基材を１ｂで、その表面を２ｂで、吸
音孔を６ｂで各々表示している場合）の二つのパターン
となるように変更されるものである。又、該実施例にお
いては、上枠７の下側に、その外周に軟質ゴム製のクツ
ション材９を介してスペーサー枠１０が設けられている
。該スペーサー枠１０には、孔あけピン３が貫通されて
液孔あけビン３をガイドする多数のガイド孔１１が穿設
されている。又、吸音板基材１の側方には、前記スペー
サー枠１０が吸音板基材ｌに直接に当たって該吸音板基
材１を圧縮変形させないようにするために、前記スペー
サー枠１０に当止するスペーサー片１２が設けられてい
る。該スペーサー片１２の高さ寸法は、吸音板基材ｌの
厚さ寸法と路間−かもしくは若干高く設定されている。

すなわち、該実施例においては、まず第２図に示す如く
、上枠７が上位にある状態から、プレス機構が作動され
ることによって、第３図に示す如く、上枠７が下位に移
動し、この状態では、前記スペーサー枠１０がスペーサ
ー片１２に当止し、クツション材９が圧縮変形されるこ
とによって、スペーサー枠１０のガイド孔１１から孔あ
けピン３が下方へ突出され、液孔あけピン３が吸音板基
材１の表面２に突き刺されるものである。次に再び第２
図に示す如く、上枠７が上位にある状態に復帰されて、
吸音板基材１の表面２から前記孔あけピン３が抜き外さ
れ、吸音孔６が形成されるものである。その際、吸音板
基材１が孔あけビン３に付随して上方に浮き上がろうと
するが、吸音板基材ｌはスペーサー枠１０に当止して浮
き上がることがなく、該吸音板基材１よりスムーズに孔
あけピン３が抜き外されるものである。又、第２図に示
す如く、上枠７が上位にある復帰状態においては、クツ
ション材９がその弾性により復元してスペーサー枠１０
が上枠７から離反し、孔あけピン３の下端先端部がスペ
ーサー枠１０の下面よりも上方のガイド孔１１内に納め
られるものである。したがって、該実施例においては、
孔あけピン本体４の先端に液孔あけピン本体４の外径寸
法よりも小径の補助ピン部５を一体に突設して孔あけビ
ン３が形成されているため、液孔あけビン３の吸音板基
材１表面２への突き刺し深さを、補助ピン部５において
止める場合（第１図において、吸音板基材を１ａで、そ
の表面を２ａで、吸音孔を６ａで各々表示している場合
）と、孔あけピン本体４にまで至る場合（第１図におい
て、吸音板基材を１ｂで、その表面を２ｂで、吸音孔を
６ｂで各々表示している場合）とに分けて、両者いずれ
かを選択することにより、前者の場合は小径の吸音孔６
ａが、後者の場合は大径の吸音孔６ｂが各々形成され、
このように、孔あけピン３を取り替えることなく、同一
の孔あけビン３をその突き刺し深さを変更するだけで、
極めて容易に異径の吸音孔６ａ、６ｂを形成することが
できるものである。

なお、本発明の吸音板の表面孔加工方法においては、第
４図、第５図に示す実施例の如きであっても良いもので
ある。すなわち、該実施例においては、孔あけピン本体
４の先端に液孔あけピン本体４の外径寸法よりも小径の
補助ピン部５を一体に突設し、更に該補助ピン部５の先
端に該補助ピン部５の外径寸法よりも小径の第二の補助
ピン部５゛を一体に突設して、複数段状の孔あけピン３
を形成しである。したがって、該実施例においては、三
種類の異径の吸音孔６を形成できるものである。又、該
実施例において、吸音板基材１は木質繊維板であり、該
吸音板基材１は、下枠１３上に設置され、該下枠１３の
両側縁より上方へ突設される保持片１４によって、その
両側縁部が保持されて上方へ浮き上がらない状態で、該
吸音板基材１の表面２に孔あけ加工が施されるものであ
る。又、該実施例において、孔あけピン３の吸音板基材
１表面２への突き刺し深さを変更するに際しては、孔あ
けピン３を有する上枠７の上下方向の移動ストロークを
変更調整するものである。すなわち、該上枠７の上下方
向の移動ストロークを大きくしてやれば、孔あけピン３
の吸音板基材１表面２への突き刺し深さが深くなり、同
上枠７の上下方向の移動ストロークを小さくしてやれば
、孔あけピン３の吸音板基材１表面２への突き刺し深さ
が浅くなるものである。又、本発明の吸音板の表面孔加
工方法においては、吸音孔６の径の異なる複数種（最低
二種類）の吸音板が製造されるものであるが、同一の吸
音板基材ｌに位置をずらせて吸音孔６を形成しても良い
ものである。又、本発明の吸音板の表面孔加工方法にお
いては、図示はしていないが、孔あけピン３を回転ドラ
ムの周面に突設して、該回転ドラムを吸音板基材１の移
送に同調させて回転させることによって、吸音板基材１
の表面２に孔あけピン３が突き刺されこれが抜かれて孔
あけ加工が施されるようになされても良いものであり、
この場合は、回転ドラムの位置を上下高さ変更する等に
よって、孔あけピン３の吸音板基材１表面２への突き刺
し深さを変更すれば良いものである。又、本発明の吸音
板の表面孔加工方法においては、図示はしていないが、
孔あけピン３を先端側程小径となるように全体にテーパ
ー状に形成することによって、基側か孔あけビン本体４
、先端側が補助ビン部５となるように形成されても良い
ものであるが、この場合は、孔あけピン３の吸音板基材
１表面２への突き刺し深さを変更することによって、連
続的に径の異なる吸音孔６が得られるという利点を存す
る反面、所定の径の吸音孔６を得たい場合に、孔あけピ
ン３の吸音板基材１表面２への突き刺し深さを一定に規
制することが困難となるという欠点が現出するものであ
る。

〔発明の効果〕

上述の如く、本発明の吸音板の表面孔加工方法において
は、孔あけピン本体の先端に液孔あけピン本体の外径寸
法よりも小径の補助ピン部を一体に突設して孔あけピン
が形成されているため、液孔あけピンの吸音板基材表面
への突き刺し深さを、補助ビン部において止める場合と
、孔あけピン本体にまで至る場合とに分けて、両者いず
れかを選択することにより、前者の場合は小径の吸音孔
が、後者の場合は大径の吸音孔が各々形成され、このよ
うに、孔あけピンを取り替えることなく、同一の孔あけ
ピンをその突き刺し深さを変更するだけで、極めて容易
に異径の吸音孔を形成することができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例である吸音板の表面孔加工方
法を示す要部拡大図、第２図、第３図は同実施例におい
て使用される装置を示す各々異なる状態における断面図
、第４図は別の実施例である吸音板の表面孔加工方法を
示す要部拡大図、第５図は同実施例において使用される
装置を示す断面図、第６図は本発明の従来例において使
用される装置を示す断面図である。 図において、１．１ａ、１ｂは吸音板基材、２．２ａ、
２ｂは表面、３．３ａ、３ｂは孔あけピン、４は孔あけ
ピン本体、５．５°は補助ピン部、６．６ａ、６ｂは吸
音孔、７は上枠、８は支持具、９はクツション材、１０
はスペーサー枠、１１はガイド孔、１２はスペーサー片
、１３は下枠、１４は保持片である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １）吸音板基材の表面に孔あけピンを突き刺しこれを抜
   いて孔あけ加工を施す吸音板の表面孔加工方法において
   、孔あけピン本体の先端に該孔あけピン本体の外径寸法
   よりも小径の補助ピン部を一体に突設して孔あけピンを
   形成し、該孔あけピンの吸音板基材表面への突き刺し深
   さを、補助ピン部において止める場合と、孔あけピン本
   体にまで至る場合とに分けて、両者いずれかを選択する
   ことにより、異径の吸音孔を形成することを特徴とする
   吸音板の表面孔加工方法。