JPH0355246B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は孔あけ工具の製造方法に関し、さらに
詳細にはプリント回路基板の穿孔用複合焼結研磨
材ツイスト・ドリルの製造方法に関するものであ
る。

（従来の技術、発明が解決しようとする問題点） プリント回路基板の製造の際、導電性箔膜性の
回路パターンをガラス繊維強化プラスチツク製の
基板上に印刷する。このパターンは二層基板の両
面上や、多層基板の内側にも形成され、隣接する
パターンの導電体間の電気的接続は金属メツキで
行なわれている。この基板には導電体を介して通
常の工具で小さな孔があけられ、次ぎに導電性金
属を一方の導電体から他方の導電体又は複数の導
電体へと連絡するようにメツキ処理する。凡ての
導電体と適当な電気的接続を確立するには、この
金属が基板を貫通するか孔の全表面を被覆しなけ
ればならない。従つて、それぞれの孔は寸法が揃
つていて、滑らかな表面を有していなければなら
ず、「ばり」や樹脂の付着のない状態でなければ
ならない。そのため極めて鋭いドリルと正確なド
リル加工技術が求められている。

プリント回路基板は通常耐摩耗製が極めて高い
銅板貼りのガラス・エポキシ積層板で作られてい
る。従つて、こうした材料に使用が適したドリル
は切削エツジ部を維持するため、できるだけ耐摩
耗性でなければならない。加工上の効率化のた
め、同種の基板を普通何枚も積み重ねて同時にド
リル加工する。従つて、ドリルは三枚以上の基板
を貫通できるに十分な長さを有していなければな
らず、また上の基板から下の基板まで孔位置が符
号するように、ドリルは剛直なものでなければな
らない。孔の寸法は0.015〜0.313cm（＝0.006〜
0.125インチ）と小さいので、ドリルは極めて細
くかつ長くなつている。このためにドリルに加え
られる軸方向のスラスト荷重の面からもドリルの
材料をできるだけ強靭なものにしなければならな
い。最も耐摩耗性の高い材料はかえつて脆弱とな
りやすく、最も強靭な材料はかえつて迅速に摩耗
する傾向があり、これらの諸特性即ち、剛直性と
強靭性および耐摩耗性は相互に相いれないもので
ある。従つて、これらの異なる条件から、この種
のドリルの製造に際して、今日まで使用されてき
た材料選択では妥協が必要とされていた。ドリル
は各種の材料で作られているが、それぞれのドリ
ルの本体に使用する材料成分はドリルの長さ全体
にわたつて同一となつていた。その結果切削面は
幾らか耐摩耗性が劣り、多の本体部分は、別の場
合には望ましいと思われるが、やや壊れ易くなつ
ていた。従つて、工具の設計者にとつては、耐摩
耗性と強靭性の間に最良の妥協点を示す工具材料
を選択するのが検討の対象となつていた。ある点
を越えて耐摩耗性を限界近くまで改良した結果、
破損に起因する工具の欠陥率が、許容範囲を越え
る危険性を増し、これとは逆に破損しない工具は
摩耗が極めて早いことが証明された。

穿孔作業中、チツプの除去を迅速にすることが
ドリルの過熱を防止する点から必要であり、この
好ましくない過熱がドリルの切削エツジ部の鈍化
の原因となると共に基板材料を熔融し、その結果
樹脂屑が穿孔した孔内に付着する原因となる。従
つて、螺旋状の溝を有するツイスト・ドリルで
は、通常多層基板を穿孔加工する時は750〜1500
回使用すると、切削面を正常化する目的で可能な
範囲まで刃先を再研磨する。ドリルに与えてある
バツク・テーパーのためにドリルの直径は通常、
それに対応した孔の直径が小さくなつて許容でき
ない状態になるまで、３〜５回しか再研磨できな
い。摩耗のない切刃又は他のドリル面を露出させ
るための再研磨工程はまた摩耗した物がドリルの
チツプ部である時にはドリルの溝長さ又は尖端角
を変えることになり、また摩耗し再研磨を必要と
するのが側面の切刃であれば直径を変えることに
なる。今日まで知られている最も耐摩耗性の高い
材料即ちダイヤモンドおよび立方晶系窒化ホウ素
はまだプリント回路板に採用されている寸法の孔
あけ用ドリルに使用されたことがない。研磨用チ
ツプの付いたプリント回路基板（PCB）穿孔用
ドリルに要求される極めて微細なダイヤモンド又
は立方晶系窒化ホウ素の結晶体を取り扱う時に経
験する困難さ、およびウエブ、リツプおよびエツ
ジを作成する時、このような結晶体を研磨する上
で別の困難さがあるため、所望の寸法のドリルに
こうした材料を使用することが見合わせられてき
た。

さらに詳細にいうと、コンパクト型ダイヤモン
ド研磨材チツプの付いた複合体ドリルのごとき従
来技術による回転式切削工具は、本発明の構造で
あれば克服できる幾つかの致命的な欠点を持つて
いる。従来技術で教示されているようなダイヤモ
ンド・コンパクト型ドリルは、回転式切削工具を
予め設定した溝、尖端形状、切刃等を持つように
加工した後接合するように支持体または下地に予
め接合させたダイヤモンド切刃素子を付加させる
ようになつている。

このような別個の、予備成型したコンパクト型
研磨材粒子製の切刃素子は普通前加工した工具の
一個以上の所望位置に非分子的（物理的）接合方
法で熔着されている。この熔着部はコンパクト・
ダイヤモンド素子が工具加工前に工具に位置付け
しようとする時、工具加工時に発生する熱が普通
熔着結合に悪影響を及ぼして損傷、崩壊させる傾
向がある。従つて、従来技術によるコンパクト型
の素子は工具加工前にドリル用ブランク部に利用
することは考えることすらできなかつた。また前
加工したコンパクト型の素子は「可とう性」がな
いので、逆テーパーや湾曲部にドリル用ブランク
部自体の装着すべき充填体の形をする必要のある
時に、充填体を所望の形にして一体化することも
できない。コンパクト型切刃素子は上記のような
支持体又は下地材が必要であるので、コンパクト
型切刃素子の一体化や並置は下地材が邪魔となつ
て極めて困難となり、またたとえ可能であつたと
しても、プリント回路基板穿孔業界で共通する微
細なドリルへの適合は極めて困難である。この回
転式切削ドリルの事実上の「内部」に、ドリル用
ブランク部内に超硬合金が取り巻いた「充填体」
部分を何とか創出させるような熔着を試みること
は容易に想像できることではないと思われる。

既に述べたように、従来技術によるコンパクト
型ドリルでは、前加工した切削工具の溝、尖端形
状、研磨材挿入物受入れ場所は（コンパクトが熔
着される表面が複数となるだけだが）凡て別個の
前成型したダイヤモンド・コンパクトを装着する
前にドリルに加工しておかねばならない。別個に
装着する研磨材片は予め十分機械加工したドリル
本体の所定の位置に、（超硬合金製の）支持体層
と一緒に、ダイヤモンド研磨材とドリルの超硬合
金の間に位置するようにして接合される。ダイヤ
モンド研磨材挿入物の反対面を、前加工したドリ
ルの超硬合金材料に接合する熔着工程では、普通
ニツケル製の二次支持体層が使用される。

しかしながら、前記の従来技術によるコンパク
ト構造品にはまだ別の困つた欠点があり、特にプ
リント回路基板穿孔用ドリルへ応用する時はそう
である。先ず、これらのコンパクトは過酷な研磨
材接合とドリル加工上の問題点がある。即ち、こ
れらコンパクト型研磨材挿入物を前加工したドリ
ルに物理的に接合するのに用いる熔着工程で普通
受ける著しい高温で、屡ダイヤモンドがグラフア
イト化し、このためダイヤモンド研磨材やドリル
が潜在的損傷を受ける。同様にして、ドリルによ
る穿孔工程自体でコンパクトが発生する熱がこの
熔着を崩壊さす働きをし、作業中にダイヤモンド
研磨材を剥離又は移動させ、こうして切削工具を
損傷させる原因となることが多い。

また、このようなコンパクト中にドリル切刃面
を構成させることが研磨材コンパクトを挿入、装
着する前に行なわれるので、従来技術のチツプに
よる可能なドリル装着形状では、屡かさばつた支
持体素子と共に研磨材挿入物を「事後」装着でき
るような形状に対して極めて制約されたものとな
つている。プリント回路基板穿孔用ドリルのよう
な「３mm（１／８インチ）以下」の微細末端に糸
図するような小寸法のものを熔着してドリルにす
ることを不可能にし、ダイヤモンド研磨材と熔着
に必要な支持体層の両方を適合させるような余地
をこのような小さなドリル・チツプに求めるのは
容易ではない。同様に、これらのコンパクトを、
ドリル・チツプ用に研磨材挿入物と重複させる必
要のあるようなチツプ形態とするのには非常な難
点があり、このため配列された超硬合金支持体層
による隙間ができるようになる。従つて、ダイヤ
モンド研磨材による耐摩耗性が改良される利点は
このような部分では余り歓迎されず、耐久性は低
下し、本発明の場合のように、回転式切削工具の
加工前に所望の形のドリル用ブランク部に分子状
に焼結するというドリル・バンク部内連続配置を
このダイヤモンド研磨材に実施することは十分な
再研磨の実施と共に困難なことである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、ドリルの柄の部分と本体とを高抗張
力超硬合金又は低炭素鋼のごとき最高の横方向破
壊強度と強靭性とを有する材料で、また切削面と
してダイヤモンド又は立方晶系窒化ホウ素のごと
き耐摩耗性の最高の材料の使用を可能とするよう
なプリント回路基板穿孔用ドリルとその製造方法
を提供するものである。このことは超硬合金とダ
イヤモンド又は立方晶系窒化ホウ素からなる複合
焼結研磨チツプを形成し、多量の研磨材を研削し
ないで切削面として露出させるようにすることに
より達成される。減径部を持つた超硬合金又は低
炭素鋼の柄はこのドリルの柄の部分と本体とを形
成するようになつている。チツプはこの減径部の
自由端部に取り付けられた後このチツプと減径部
の複合化した部分全体について処方通りの研削を
行なう。

本発明を実施するように意図した最良の方法は
以下の添付図面に示した好ましい実施例に対する
詳細な説明により理解されよう。

完全に識別できるが、従来の熔着チツプ・コン
パクト法と比較して、回転式切削工具にドリル用
ブランク部を持たせるという本発明は、工具に加
工した後熔着する必要もなく、それらの持つ欠点
を克服した方法で、各ドリル用ブランク部の超硬
合金製支持体内に焼結によつて直接分子状（化学
的）結合したダイヤモンド研磨材を有している。
本発明ではドリル用ブランク部は研磨材粒子充填
体を有し、切刃、溝等はこの研磨材がこのブラン
ク部内で前加工し、設置された溝内で焼結した後
でしかブランク部内に構成されないので、超硬合
金材料は頭部および周辺側部以外の凡てのところ
で研磨材を十分に包み込むことができる。従つ
て、工具作成および工具使用による発熱の高温に
基ずく熔着したダイヤモンド研磨材への潜在的損
傷が忌避できる。従来技術によるコンパクトでの
可能なドリル形態および特徴を研磨材挿入物に与
えられるものだけに限定することも、本発明によ
る切削面と溝を前加工しないでドリル用ブランク
部内に研磨材を焼結接合した後研削することによ
り忌避される。さらに又、本発明によれば、ドリ
ルの超硬合金に別個の研磨材部材を熔着する必要
がないので従来技術に基ずく寸法上の制限も克服
できる。加えて、本発明では極めて耐摩耗性の高
いダイヤモンド研磨材がブランク部の頭部および
そこから下方に連続して装着されているのでコン
パクトによる再研磨上の多くの問題点が克服で
き、かつ又再研磨時にドリル尖端又は直径に悪影
響を及ぼす危険性も忌避できる。

（実施例） 本発明は、高い横方向破壊強度と、適度の強靭
性とを有する材料で本体を形成する一方、切削面
が適度の耐摩耗性を有する複合焼結研磨材で構成
してある直径が0.015〜0.313cm（＝0.006〜0.125
インチ）の範囲の改良された、螺旋状の溝付きプ
リント回路基板穿孔用ドリルを提供することを意
図するものである。このドリルは、有効寿命を延
長し、かつ最良の標準タングステン・カーバイド
製のドリルで達成されている多層基板への高品質
の孔あけ数に対して数倍の孔あけ数を達成でき
る。本発明のドリルは、研磨材が一端部で所定の
形状でかつ所定の位置に配設された複合研磨材チ
ツプでできている。第１図に示したように、好ま
しい実施例では、タングステン・カーバイドのご
とき適切な超硬合金製のほぼ円筒形状のブランク
部１１を有している。このブランク部の材料選択
に当たつては、耐摩耗性はさほど重要な特性では
ない。その代りに横方向の破壊強度、強靭性、蝋
付け又は熔着の容易さおよび研磨容易さの如き他
の諸特性について検討を加える。ブランク部は取
り扱いが容易な寸法にされ、その長さは直径のほ
ぼ２〜３倍となつている。ブランク部の一端１２
は取り付け面となるよう平坦になつており、一
方、その反対側の端１３は円錐形状をなし、横向
きの溝１４が設けられている。この溝はブランク
部の直径上に位置し、ブランク部の幅全体にわた
つて延びている。この溝の形はブランク部の縦軸
線に沿つてブランク部内に延び、このブランク部
の前記縦軸線のまわりを回転する直方体形状をな
すことが理想的である。この回転角度はドリルに
よつて選ばれた螺旋角度を持ち、通常ほぼ25〜45
度である。実際には第１図に示したように、この
溝は反対側端に隣接した各側面から突き出した楔
型アーク状セグメントを有する直方体に類似して
いる。この溝の幅は、ドリルに望ましいウエブの
厚さになるように、ドリルの設計時に、ブランク
部の直径の約1/8〜1/3とされている。この溝は、
ブランク部を形成する際適当な金型でブランク部
に形成するか、又はブランク部を形成した後機械
加工して作成する。

ダイヤモンド又は立方晶系窒化ホウ素の１〜
200ミクロン好ましくは４〜８ミクロンの如き研
磨材粒子をパラフイン等の如き適当な揮発性結合
材と混合し、円錐端部を有する溝を完全に満たす
ように横向きの溝１４内に充填する。次いで、こ
の研磨材を取り付けたブランク部を金属モリブテ
ン等の如き耐熱金属製の管状金型中にコバルト、
鉄、ニツケル等の適当な焼結助材円板と一緒に入
れる。一方、ダイヤモンドは適当な焼結助材とな
る金属金属化合物又は合金粉と混合する。この焼
結助材即ち円錐形内面を有する耐火金属製カツプ
を研磨材を入れた型の上におき、次いで、型を高
温、高圧のブレスに入れて成型する。この時、型
の中味に45〜75キロ・バールの圧力と、1200〜
1600度の温度を約１〜20分間加える。このような
焼結装置と技術については、米国特許第
2941248；3141746；3745623；3743489号公報に教
示されている。研磨材混合物を十分焼結して、粒
子相互および超硬合金に接合させた後ブランク部
をブレスから取り出す。第２図に示すように、出
来上がつた複合焼結研磨材チツプはその一端中お
よびそれを横切つて延びる部分に完全焼結研磨材
粒子が埋め込まれた超硬合金製円筒形をなしてい
る。

この複合焼結研磨材チツプは横方向の破壊強度
および剛直性の大きい鋼、タングステン・カーバ
イド等の如き適当な強靭性材料でできた柄部に装
着される。第３図に示す柄部１５は成型加工又は
機械加工してドリル本体を構成する減径部１６と
する。チツプの平らな端部１２がこの減径部の平
らな端部１７に蝋付け又は固着される。次ぎに、
第４図に示すように螺旋状の溝１８を前記チツプ
と減径部に機械加工即ち切削加工する。この溝は
研磨材充填体の両側の超硬合金の円錐状端から出
発し、螺旋角をなして進んでいる。第６図に示す
ように研磨材充填体がドリルのウエブ１９とラン
ド２０，２１を形成している。この研磨材充填体
の傾斜部はドリルの切削リツプを構成する突き出
したエツジ２２，２３を露出させている。この超
硬合金は溝切り作業時に除去され、研磨材充填体
部分が露出して溝の各部が構成される。エツジ２
２，２３の後のウエブは、チツプを焼結させる金
型のキヤツプを成型するか、後研磨で所望の角度
即ち傾斜を与える。本発明に関しては、研磨材充
填体を有し、円錐形頭部や尖端部を有する円筒形
状のドリル用ブランク部は、このあと溝および尖
端加工機で加工して所望の形の溝、ウエブ、尖端
形状を付与し、本発明の構造を完成させる。ドリ
ルの設計の仕方で、リブ２４，２５は焼結工程で
形成しても、超硬合金を研磨してランド２０，２
１の残部から除去形成させてもよい。研磨材充填
体は極めて硬く、切削が非常に困難で手間がかか
る。従つて、研磨材混合物を成型してからできる
だけドリルに好適な最終形状に近くなるよう焼結
することが好ましい。

第７図、第８図には別のチツプ構造の実施例が
図示されている。第７Ａ図と第７Ｂ図の実施例で
は研磨材充填体２６はチツプ２７の一端を横切つ
て延びる浅い溝内と、その反対側を僅かに下がる
方向に埋め込まれている。

第８Ａ図、第８Ｂ図、第８Ｃ図の実施例では、
研磨材充填体は連続しておらず、チツプ３０の直
径方向の相対する両端部に構成された溝部分に埋
め込まれたセグメント２８，２９中に位置するよ
うになつている。溝の各部はチツプの各角部に構
成され少なくとも末端部を横切るのと同じよう
に、チツプの両側に研磨材充填体が露出するよう
な深さとなつている。この溝の両部分のエツジ３
１は溝の方向に螺旋角をなしてうまく傾斜してい
るのでそこに埋め込まれた研磨材充填体セグメン
トの立ち上がり部が研磨時に溝に適合するように
なつている。第７図および第８図に示す実施例で
は研磨材充填体はチツプの先端に位置しており、
先端部とその相対する側部で露出している。溝を
切削し、チツプを研磨すると、この研磨材充填体
はドリルの切削面となる。このようにして、充填
体の位置するドリルの角部分に切削作用の大部分
とその結果生じる研磨性とが与えられる。第８図
に示す実施例では、溝の各部が超硬合金の一部と
して別々に図示されているように、場合によつて
は溝、従つて研磨材充填体がチツプの末端部を横
切つて連続するように各部を連ねていることが望
ましい。第１図および第２図と同様に第７図およ
び第８図の実施例では研磨材混合物が溝に封入さ
れ、ブランク部と研磨材とが金型中に入れられて
高温、高圧下で焼結されていることが分かる。こ
の後チツプは溝のついたドリルの柄および本体の
減径部に取り付けられ、チツプの先端を研磨し、
最終仕上げして、ドリルとなる。

（発明の効果） 本特許出願人は最適の耐摩耗性、横方向の破壊
強度、強靭性を有する材料の使用を可能とした直
径が0.015〜0.313cm（＝0.006〜0.125インチ）の
範囲のプリント回路基板穿孔用ドリルの改良され
た構造および製造方法を提供した。この開示は特
殊な領域のプリント回路基板穿孔用ドリルに主と
して適用できるものであるが、同じ構造および製
造方法が場合によつてはこの範囲外のドリルにも
適用可能と思われる。

本発明は特別に図示した好ましい実施例を参照
して説明してきたが、以下に特定し、請求した事
項から逸脱することなく、種々の変更をなしうる
ことを理解すべきである。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図は本発明に基づく超硬合金製ブランク
部の斜視図であり、第１Ｂ図はその端面図であ
る。第２図は複合焼結研磨材チツプの斜視図であ
る。第３図は第２図のチツプの付いた柄部と本体
の立面図である。第４図は本発明に基づく螺旋状
溝付きのプリント回路基板穿孔用ドリルの立面図
である。第５図は各部の解説を付した螺旋状溝付
きのツイスト・ドリルの端面図である。第６図は
第４図に示したドリルの端面図である。第７Ａ図
は別の実施例の切断立面図であり、第７Ｂ図はそ
の端面図である。第８Ａ図は別の実施例の切断立
面図であり、第８Ｂ図はその端面図であり、第８
Ｃ図はその立面図である。 １１……ブランク部、１２……一端部、１３…
…反対側端部、１４……横向きの溝、１５……柄
部、１６……減径部、１７……平坦部、１８……
螺旋状溝、１９……ウエブ、２０，２１……ラン
ド、２２，２３……エツジ、２４，２５……リ
ブ、２６……研磨材充填体、２７……チツプ、２
８，２９……セグメント、３０……チツプ、３１
……エツジ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ (A) 円筒形部分を有するドリル用ブランク部
   を第一の材料で形成し、 (B) 前記円筒形部分の頭部に前記第一の材料で成
   る円錐形尖端部を設け、 (C) 前記ドリル用ブランク部に、前記円錐形尖端
   部より前記円筒形部分まで延びかつ前記ドリル
   用ブランク部の周端より前記ドリル用ブランク
   部の少なくとも直径の一部に沿つて内方に延び
   る溝を形成し、 次いで前記溝に研磨材粒子を充填し、 (D) 前記ドリル用ブランク部の、前記第一の材料
   で成る部分と、充填した前記研磨材粒子で成る
   部分とを中間媒介物及び材料を使用せずに直接
   焼結させ、分子結合させて前記焼結研磨材粒子
   で成る一個以上の充填体を形成し、 前記充填体を前記ドリル用ブランク部の前記
   円錐形尖端部の頭部円錐表面と前記円筒形状部
   分の周辺端部の両方にのみ露出させ、 (E) 前記ドリル用ブランク部を柄部に固着し、 (F) 前記ドリル用ブランク部と前記柄部の一部に
   螺旋状の溝を加工して研磨し、最終工程を施し
   て回転式切削工具を形成し、 (G) 一個以上の前記充填体が前記回転式切削工具
   を形成した時に前記ドリル用ブランク部のそれ
   ぞれの位置を保持し、同時に前記充填体の縦方
   向のエツジを露出させて前記回転式切削工具の
   切削面素子を形成する ことを特徴とするプリント回路基板穿孔用ドリル
   の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記焼結研
   磨材粒子よりなる一個以上の充填体が、前記ドリ
   ル用ブランク部の円筒形状部分の周辺端部でこの
   ブランク部の直径方向の相対する両方の位置で露
   出していることを特徴とするプリント回路基板穿
   孔用ドリルの製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記焼結研
   磨材粒子よりなる一個以上の充填体が、前記ドリ
   ル用ブランク部の直径を横切つて延びている単独
   の充填体を包含し、 この単独の充填体が平行する相対側面の両側に
   直方体形状をなし、前記ドリル用ブランク部の円
   錐形尖端部より前記円筒形状部分まで縦方向に延
   びていることを特徴とするプリント回路基板穿孔
   用ドリルの製造方法。 ４ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記焼結研
   磨材粒子よりなる一個以上の充填体が、前記ドリ
   ル用ブランク部の直径を横切つて延びている単独
   の充填体を包含し、 前記単独の充填体が半径方向に配置した水時計
   状の形状を有する直方体形状をなし、前記焼結研
   磨材粒子の円錐形状尖端部分の頭部から円筒形部
   分まで縦方向に延びていることを特徴とするプリ
   ント回路基板穿孔用ドリルの製造方法。 ５ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記焼結研
   磨材粒子よりなる一個以上の充填体が、前記ドリ
   ル用ブランク部の円錐形尖端部分の頭部からこの
   円筒形状部分までこのブランク部の縦軸に対して
   鋭角をなして縦方向に延びていることを特徴とす
   るプリント回路基板穿孔用ドリルの製造方法。 ６ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記第一の
   材料が超硬合金材料を包含し、 前記焼結研磨材粒子がダイヤモンドを包含する
   ことを特徴とするプリント回路基板穿孔用ドリル
   の製造方法。 ７ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記第一の
   材料が超硬合金材料を包含し、 前記焼結研磨材粒子が立方晶系窒化ホウ素材料
   を包含することを特徴とするプリント回路基板穿
   孔用ドリルの製造方法。 ８ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記焼結研
   磨材粒子よりなる一個以上の充填体が、前記ドリ
   ル用ブランク部の円錐形状尖端部分から前記円筒
   形状部分まで縦方向に第一の距離だけ延びた単独
   の充填体を包含し、 前記単独の充填体が前記ドリル用ブランク部の
   直径方向に相対する周辺端部に沿つた末端部分を
   包含し、この周辺端部が前記円筒形状部分に前記
   第一の距離より大きい第二の距離だけ縦方向に延
   びていることを特徴とするプリント回路基板穿孔
   用ドリルの製造方法。 ９ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路基
   板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記ドリル
   用ブランク部の円錐形状尖端部分の頭部から前記
   円筒形状部分に縦方向に延びる前記焼結研磨材粒
   子よりなる一個以上の充填体が、このブランク部
   のそれぞれの相対する周辺端部から半径方向内方
   に延びる二個の直径方向に相対する別々の充填体
   を包含することを特徴とするプリント回路基板穿
   孔用ドリルの製造方法。 １０ 特許請求の範囲第１項記載のプリント回路
   基板穿孔用ドリルの製造方法であつて、前記柄部
   がその一端から前記ドリル用ブランク部の前記円
   筒形状部分の底部まで延びて装着された減径部を
   有することを特徴とするプリント回路基板穿孔用
   ドリルの製造方法。