JPH0352775A - ステンレス鋼鋼管の円周溶接方法 - Google Patents
ステンレス鋼鋼管の円周溶接方法Info
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- JPH0352775A JPH0352775A JP18999689A JP18999689A JPH0352775A JP H0352775 A JPH0352775 A JP H0352775A JP 18999689 A JP18999689 A JP 18999689A JP 18999689 A JP18999689 A JP 18999689A JP H0352775 A JPH0352775 A JP H0352775A
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- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、配管等に使用されるステンレス鋼鋼管をＴＩ
Ｇ溶接にて相互に円周溶接するステンレス鋼鋼管の円周
溶接方法に関する。
Ｇ溶接にて相互に円周溶接するステンレス鋼鋼管の円周
溶接方法に関する。
従来より、薄肉の配管用ステンレス鋼鋼管を相互に溶接
する場合、溶加材を用いないＴＩＧ円周溶接が多用され
ている。この溶接では、第１図に示すように、タングス
テン電極２を使用してステンレス鋼管１，１の突合せ部
が溶加材なしで周方向に突合せ溶接される。溶接部は不
活性ガスでシールドされる場合が多い。このようなステ
ンレス鋼鋼管の円周溶接では、鋼管溶接部の内外表面に
溶接スケールが生威するのを避けられず、生或した溶接
スケールは溶接部の耐食性を害する原因になる。したが
って、溶接後には溶接スケールを除去する必要があり、
外表面については機械的に除去することが可能である。
する場合、溶加材を用いないＴＩＧ円周溶接が多用され
ている。この溶接では、第１図に示すように、タングス
テン電極２を使用してステンレス鋼管１，１の突合せ部
が溶加材なしで周方向に突合せ溶接される。溶接部は不
活性ガスでシールドされる場合が多い。このようなステ
ンレス鋼鋼管の円周溶接では、鋼管溶接部の内外表面に
溶接スケールが生威するのを避けられず、生或した溶接
スケールは溶接部の耐食性を害する原因になる。したが
って、溶接後には溶接スケールを除去する必要があり、
外表面については機械的に除去することが可能である。
しかし、内表面については特に小径管の場合には機械的
な除去が困難である。
な除去が困難である。
非機械的な内表面スケール除去法としては、酸洗が一般
的であるが、配管工事のような現場施工では実施が困難
である。そこで、管内表面側に溶接スケールを生威させ
ないための対策が必要になり、そのための具体的方法と
して、溶接部を挟むように一組の膨張バッグを管内に挿
入し、その間にアルゴン等の不活性ガスを通して溶接部
の内面側をシールドする方法が特開昭６０−４０６７１
号公報により提案されている。
的であるが、配管工事のような現場施工では実施が困難
である。そこで、管内表面側に溶接スケールを生威させ
ないための対策が必要になり、そのための具体的方法と
して、溶接部を挟むように一組の膨張バッグを管内に挿
入し、その間にアルゴン等の不活性ガスを通して溶接部
の内面側をシールドする方法が特開昭６０−４０６７１
号公報により提案されている。
しかし、この内面ガスシールドを用いた溶接法では、シ
ールドガスに０２が混入するのを避けることができず、
溶接スケールの生威を完全に防止することが困難である
。従って、溶接スケールに起因する溶接部の耐食性低下
が避けられない。
ールドガスに０２が混入するのを避けることができず、
溶接スケールの生威を完全に防止することが困難である
。従って、溶接スケールに起因する溶接部の耐食性低下
が避けられない。
本発明は、斯かる状況に鑑みなされたもので、機械的に
溶接スケールが除去できない場合にも、溶接スケールの
生或にともなう鋼管内面側溶接部の耐食性劣化を抑制す
ることができる溶接方法を提供することを目的とする。
溶接スケールが除去できない場合にも、溶接スケールの
生或にともなう鋼管内面側溶接部の耐食性劣化を抑制す
ることができる溶接方法を提供することを目的とする。
ステンレス鋼鋼管を内面シールドでＴＩＧ溶接した場合
に鋼管内面側溶接部に生戒する溶接スケールは、第２図
に示すように、溶接熱影響部３に生じる酸化スケール、
溶接金属４に生じる酸化スケール、溶接金属４に点状に
生しる点状浮上物５の３種類に大別される。溶接熱影響
部３の酸化スケールは溶接熱影響部３が３００゜Ｃ以上
加熱されるために鋼管内面が酸化して生しるものであり
、溶接金属４の酸化スケールおよび点状浮上物５の生威
原因は、シールドガス中に混入した０２による酸化と、
鋼管の表面及び内部に存在する酸化物の凝集の２点にあ
る。
に鋼管内面側溶接部に生戒する溶接スケールは、第２図
に示すように、溶接熱影響部３に生じる酸化スケール、
溶接金属４に生じる酸化スケール、溶接金属４に点状に
生しる点状浮上物５の３種類に大別される。溶接熱影響
部３の酸化スケールは溶接熱影響部３が３００゜Ｃ以上
加熱されるために鋼管内面が酸化して生しるものであり
、溶接金属４の酸化スケールおよび点状浮上物５の生威
原因は、シールドガス中に混入した０２による酸化と、
鋼管の表面及び内部に存在する酸化物の凝集の２点にあ
る。
本発明者らは、溶接スケールに起因する耐食劣化を抑え
るには上記３種類の酸化物の生戒を防止する必要がある
との観点から、シールドガス中に混入する０２による酸
化と、鋼管の酸化物凝集の両方を防止する対策について
実験研究を行った。
るには上記３種類の酸化物の生戒を防止する必要がある
との観点から、シールドガス中に混入する０２による酸
化と、鋼管の酸化物凝集の両方を防止する対策について
実験研究を行った。
その結果、前者に対してはシールドガス中へのＨ２ガス
の混入が有効であり、後者に対しては鋼管表面の酸化膜
除去が有効なことを知見した。また，、溶接熱影響部に
溶接スケールが生威されても、その地肌が滑らかであれ
ば腐食を抑制できることも判明した。
の混入が有効であり、後者に対しては鋼管表面の酸化膜
除去が有効なことを知見した。また，、溶接熱影響部に
溶接スケールが生威されても、その地肌が滑らかであれ
ば腐食を抑制できることも判明した。
本発明は、斯かる知見に基づきなされたもので、ステン
レス鋼鋼管をＴＩＧ溶接にて相互に円周溶接するに際し
、溶接前に溶接予定部近傍の少なく？も鋼管内面におい
て、酸化膜を除去すると共に表面粗さをＲｍａｘ ５μ
ｍ以下となし、溶接時の内面シールドガスとして不活性
ガスに５体積％以上のＨ２ガスを含有させた還元性ガス
を使用することを特徴とするステンレス鋼鋼管の円周溶
接方法を要旨とする。
レス鋼鋼管をＴＩＧ溶接にて相互に円周溶接するに際し
、溶接前に溶接予定部近傍の少なく？も鋼管内面におい
て、酸化膜を除去すると共に表面粗さをＲｍａｘ ５μ
ｍ以下となし、溶接時の内面シールドガスとして不活性
ガスに５体積％以上のＨ２ガスを含有させた還元性ガス
を使用することを特徴とするステンレス鋼鋼管の円周溶
接方法を要旨とする。
耐食性劣化の原因となる溶接スケールのうち、溶接熱影
響部に生じる酸化スケールは、シールドガス中に混入す
る０２を原因としている。また、溶接金属に生じる酸化
スケールおよび点状浮上物もこの０２による酸化を一因
としている。本発明者らの調査によると、このＯｔによ
る酸化はシールドガスとして不活性ガスにＨ２ガスを混
合した還元ガスを用いることによって著しく抑制される
ことが判明した。すなわち、不活性ガスからなるシール
ドガスにＨ２ガスを混合しておけば、シールドガスに０
■が混入しても、溶接熱影響部における酸化スケールの
生威が抑止され、溶接金属の酸化スケールおよび点状浮
上物についてもその生或が抑制されるのである。ただし
、Ｈ２ガスの混合比が５体積％未満では、この酸化抑止
効果は十分とは言えない。従って、Ｈ２ガスの混合比は
５体積％以上とする。Ｈ２ガスの混合比の上限について
は、安全性を考慮して２０体積％とするのが望ましい。
響部に生じる酸化スケールは、シールドガス中に混入す
る０２を原因としている。また、溶接金属に生じる酸化
スケールおよび点状浮上物もこの０２による酸化を一因
としている。本発明者らの調査によると、このＯｔによ
る酸化はシールドガスとして不活性ガスにＨ２ガスを混
合した還元ガスを用いることによって著しく抑制される
ことが判明した。すなわち、不活性ガスからなるシール
ドガスにＨ２ガスを混合しておけば、シールドガスに０
■が混入しても、溶接熱影響部における酸化スケールの
生威が抑止され、溶接金属の酸化スケールおよび点状浮
上物についてもその生或が抑制されるのである。ただし
、Ｈ２ガスの混合比が５体積％未満では、この酸化抑止
効果は十分とは言えない。従って、Ｈ２ガスの混合比は
５体積％以上とする。Ｈ２ガスの混合比の上限について
は、安全性を考慮して２０体積％とするのが望ましい。
また、ベースとなる不活性ガスとしてはＡｒ，Ｈｅ等を
挙げることができる。
挙げることができる。
溶接金属に生じる酸化スケールおよび点状浮上物の今一
つの原因である母材例の酸化物については、母材表面の
酸化膜が支配的である。すなわち、ステンレス鋼鋼管は
熱間圧延の後、酸洗によって表面の圧延スケールが除去
されるが、表面は不動態化し、酸化膜が生或しており、
この酸化膜がシールドガス中Ｏｔによる酸化と共に溶接
金属の酸化スケールおよび点状浮上物の生威原因になっ
ているのである。従って、シールドガスへのＨ２ガスの
混合と合せて、溶接前に溶接予定部の酸化膜を除去する
ことにより、溶接金属における酸化スケールおよび点状
浮上物の生威が効果的に抑制される。鋼管外面側溶接金
属の酸化スケールおよび点状浮上物については、溶接後
に容易に除去できるので、溶接予定部近傍の外面酸化膜
まで除去する必要はないが、外面酸化膜を除去して溶接
金属外面に酸化スケールおよび点状浮上物が生威するの
を抑制するようにしてもよいことは言うまでもない。
つの原因である母材例の酸化物については、母材表面の
酸化膜が支配的である。すなわち、ステンレス鋼鋼管は
熱間圧延の後、酸洗によって表面の圧延スケールが除去
されるが、表面は不動態化し、酸化膜が生或しており、
この酸化膜がシールドガス中Ｏｔによる酸化と共に溶接
金属の酸化スケールおよび点状浮上物の生威原因になっ
ているのである。従って、シールドガスへのＨ２ガスの
混合と合せて、溶接前に溶接予定部の酸化膜を除去する
ことにより、溶接金属における酸化スケールおよび点状
浮上物の生威が効果的に抑制される。鋼管外面側溶接金
属の酸化スケールおよび点状浮上物については、溶接後
に容易に除去できるので、溶接予定部近傍の外面酸化膜
まで除去する必要はないが、外面酸化膜を除去して溶接
金属外面に酸化スケールおよび点状浮上物が生威するの
を抑制するようにしてもよいことは言うまでもない。
溶接熱影響部に生じる酸化スケールについては、酸化ス
ケールと金属地肌部との間に隙間を形威し、隙間腐食を
招く原因になることが知られている。
ケールと金属地肌部との間に隙間を形威し、隙間腐食を
招く原因になることが知られている。
本発明者らの調査によれば、この隙間腐食は溶接前の溶
接予定部近傍の表面粗さ（Ｒｍａｘ）が大きいほど顕著
になり、逆にこの表面粗さ（Ｒ＋Ｉｌａｘ ）を小さく
することにより隙間腐食を抑制できることが判明した。
接予定部近傍の表面粗さ（Ｒｍａｘ）が大きいほど顕著
になり、逆にこの表面粗さ（Ｒ＋Ｉｌａｘ ）を小さく
することにより隙間腐食を抑制できることが判明した。
従って、溶接予定部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）を制限して
おけば、たとえ溶接後に溶接熱影響部に酸化スケールが
生威されても、その酸化スケールに起因する隙間腐食を
抑制することができる。ただし、表面粗さ（Ｒｍａｘ
）は５μｍ以下とする必要がある。溶接予定部における
表面粗さ（Ｒｍａｘ ）の管理は、酸化膜除去と同様に
、内面側を必須とするが、外面側に実施することを阻げ
るものではない。
おけば、たとえ溶接後に溶接熱影響部に酸化スケールが
生威されても、その酸化スケールに起因する隙間腐食を
抑制することができる。ただし、表面粗さ（Ｒｍａｘ
）は５μｍ以下とする必要がある。溶接予定部における
表面粗さ（Ｒｍａｘ ）の管理は、酸化膜除去と同様に
、内面側を必須とするが、外面側に実施することを阻げ
るものではない。
ＪＩＳＧ３４５９に規定された配管用ステンレス鋼鋼管
（ＳＵＳ３０４ＴＰ，ＳＵＳ３０４ＬＴＰ，ＳＵＳ３０
９ＴＰ，ＳＵＳ３１０ＴＰ，ＳＵＳ３’ｌ ６ＴＰ，Ｓ
ＵＳ３ １ ７ＴＰ）を使用して本発明の円周溶接方法
を実施した結果を以下に説明する。
（ＳＵＳ３０４ＴＰ，ＳＵＳ３０４ＬＴＰ，ＳＵＳ３０
９ＴＰ，ＳＵＳ３１０ＴＰ，ＳＵＳ３’ｌ ６ＴＰ，Ｓ
ＵＳ３ １ ７ＴＰ）を使用して本発明の円周溶接方法
を実施した結果を以下に説明する。
管寸法が５ＯＡ×スゲジュール５３（６０．５ｏｖｎ外
径Ｘ１．６５ｍ肉厚）の上記各鋼管に対して、溶接前に
突合せ端より１５ｎｖｎ以内の内外面を＃８０〜＃６０
０研磨紙で研磨して、酸化膜を除去すると共に、その部
分の表面粗さＲ ｍａｘを種々の値に管理した。次いで
、上記各鋼管を相互に突合せた状態でＴＩＧ溶接により
円周溶接した。タングステン電極トーチにはトーチシー
ルドガスとしてＡ『ガスを１！Ｍ！／分の条件で供給し
た。管内面にはシールドガスとして（０〜ｌＯ体積％Ｈ
２ ＋ Ａ ｒ ）ガスを１５ｌ／分の条件で供給し
た。溶接電圧は１２Ｖ，溶接電流↓よ８０Ａ，溶接速度
は１５ｃｍ／分とした。溶接結果を第３図〜第５図に示
す。
径Ｘ１．６５ｍ肉厚）の上記各鋼管に対して、溶接前に
突合せ端より１５ｎｖｎ以内の内外面を＃８０〜＃６０
０研磨紙で研磨して、酸化膜を除去すると共に、その部
分の表面粗さＲ ｍａｘを種々の値に管理した。次いで
、上記各鋼管を相互に突合せた状態でＴＩＧ溶接により
円周溶接した。タングステン電極トーチにはトーチシー
ルドガスとしてＡ『ガスを１！Ｍ！／分の条件で供給し
た。管内面にはシールドガスとして（０〜ｌＯ体積％Ｈ
２ ＋ Ａ ｒ ）ガスを１５ｌ／分の条件で供給し
た。溶接電圧は１２Ｖ，溶接電流↓よ８０Ａ，溶接速度
は１５ｃｍ／分とした。溶接結果を第３図〜第５図に示
す。
第３図は管内面を純Ａｒガスでシールドガスした状態で
ＳＵＳ３０４鋼管を溶接したときの、溶接金属内面に生
或した点状浮上物の個数と、管表面を研磨した研磨紙の
種類との関係を示す。＃８０〜＃６００研磨紙で研磨し
て酸化膜を除去することにより、純Ａｒの使用にもかか
わらず点状浮上物個数をＯにすることができる。
ＳＵＳ３０４鋼管を溶接したときの、溶接金属内面に生
或した点状浮上物の個数と、管表面を研磨した研磨紙の
種類との関係を示す。＃８０〜＃６００研磨紙で研磨し
て酸化膜を除去することにより、純Ａｒの使用にもかか
わらず点状浮上物個数をＯにすることができる。
第４図は管内面を（Ａｒ＋５％Ｈ．）ガスにてシールド
した状態でＳＵＳ３０４鋼管を溶接したときの、溶接部
の孔食電位ＶｖｓＳＣＥと溶接予定部の表面粗さＲ ｍ
ａｘとの関係を示す。孔食電位はＪＩＳＧＯ５７７に準
拠した方法で測定した。表面粗さＲｍａｘは使用した研
磨紙の種類によって異なり、＃８０で約７μｍ、＃１５
０で約５μｍ，＃３２０で約３ μｍ， ＃６ ０ ０
で約ｌμｍである。
した状態でＳＵＳ３０４鋼管を溶接したときの、溶接部
の孔食電位ＶｖｓＳＣＥと溶接予定部の表面粗さＲ ｍ
ａｘとの関係を示す。孔食電位はＪＩＳＧＯ５７７に準
拠した方法で測定した。表面粗さＲｍａｘは使用した研
磨紙の種類によって異なり、＃８０で約７μｍ、＃１５
０で約５μｍ，＃３２０で約３ μｍ， ＃６ ０ ０
で約ｌμｍである。
表面粗さＲＩＩｌａｘを５μｍ以下にすることによって
孔食電位ＶｖｓＳＣＥが母材の孔食電位３００ｍＶに近
づき、溶接部の耐食性向上が図られている。
孔食電位ＶｖｓＳＣＥが母材の孔食電位３００ｍＶに近
づき、溶接部の耐食性向上が図られている。
第５図はＳＵＳ３０４鋼管を＃３２０研磨紙で研磨した
場合の孔食電位ＶｖｓＳＣＥとＡｒシールドガスガス中
のＨ２量との関係を示す。Ｈ２ガスを５体積％以上添加
することにより、孔食電位がほぼ母材の孔食電位３ ０
０ｍＶまで近づき、耐食性が向上する。
場合の孔食電位ＶｖｓＳＣＥとＡｒシールドガスガス中
のＨ２量との関係を示す。Ｈ２ガスを５体積％以上添加
することにより、孔食電位がほぼ母材の孔食電位３ ０
０ｍＶまで近づき、耐食性が向上する。
また、第１表には各種ステンレス鋼鋼管の溶接部の孔食
電位を従来法、本発明法について測定した結果を示す。
電位を従来法、本発明法について測定した結果を示す。
従来法では溶接予定部の表面研磨はなし、管内面は純Ａ
ｒシールドガスとした。本発明法では溶接予定部の表面
は＃３２０研磨紙で研磨し、管内面はＡｒ＋５％１１。
ｒシールドガスとした。本発明法では溶接予定部の表面
は＃３２０研磨紙で研磨し、管内面はＡｒ＋５％１１。
ガスでシールドした。従来法では孔食電位が−０．０５
〜０． １ ０ Ｖと低値であるのに対し、本発明法で
は孔食電位が０．２８〜０．５５Ｖと母材の孔食電位に
匹敵する値を示し、溶接部の耐食性が著しく改善されて
いる。
〜０． １ ０ Ｖと低値であるのに対し、本発明法で
は孔食電位が０．２８〜０．５５Ｖと母材の孔食電位に
匹敵する値を示し、溶接部の耐食性が著しく改善されて
いる。
第
１
表
〔発明の効果〕
本発明の円周溶接法は、ステンレス鋼鋼管をＴＩＧ溶接
で円周溶接する場合に、溶接部に酸化スケールおよび点
状浮上物が生威するのを抑えることができる。従って、
溶接部の溶接スケールを機械的に除去することが困難な
小径管の場合にも、溶接部に優れた耐食性を付与するこ
とができ、ステンレス鋼鋼管の配管品質向上等を図るこ
とができる。
で円周溶接する場合に、溶接部に酸化スケールおよび点
状浮上物が生威するのを抑えることができる。従って、
溶接部の溶接スケールを機械的に除去することが困難な
小径管の場合にも、溶接部に優れた耐食性を付与するこ
とができ、ステンレス鋼鋼管の配管品質向上等を図るこ
とができる。
第１図はＴＩＧ溶接による円周溶接を説明するための斜
視図、第２図はステンレス鋼鋼管の溶接部内面を示す断
面図、第３図は点状浮上物の個数と研磨紙の種類との関
係を示すグラフ、第４図は孔食電位と管表面粗さとの関
係を示すグラフ、第５図は孔食電位とＡｒシールドガス
中のＨ２量との関係を示すグラフである。 図中、１：ステンレス鋼管、２：タングステン電極。 第 ３ 図 なし 研磨紙の種類 第 ４ 図 研磨紙の種類 表面租さ Ｒｍａｘ（１１ｍ） 第 ５ 図
視図、第２図はステンレス鋼鋼管の溶接部内面を示す断
面図、第３図は点状浮上物の個数と研磨紙の種類との関
係を示すグラフ、第４図は孔食電位と管表面粗さとの関
係を示すグラフ、第５図は孔食電位とＡｒシールドガス
中のＨ２量との関係を示すグラフである。 図中、１：ステンレス鋼管、２：タングステン電極。 第 ３ 図 なし 研磨紙の種類 第 ４ 図 研磨紙の種類 表面租さ Ｒｍａｘ（１１ｍ） 第 ５ 図
Claims (1)
- （１）ステンレス鋼鋼管をＴＩＧ溶接にて相互に円周溶
接するに際し、溶接前に溶接予定部近傍の少なくとも鋼
管内面において、表面酸化膜を除去すると共に表面粗さ
をＲ＿ｍ＿ａ＿ｘ５μｍ以下となし、溶接時の内面シー
ルドガスとして不活性ガスに５体積％以上のＨ＿２ガス
を含有させた還元性ガスを使用することを特徴とするス
テンレス鋼鋼管の円周溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18999689A JPH0352775A (ja) | 1989-07-20 | 1989-07-20 | ステンレス鋼鋼管の円周溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18999689A JPH0352775A (ja) | 1989-07-20 | 1989-07-20 | ステンレス鋼鋼管の円周溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0352775A true JPH0352775A (ja) | 1991-03-06 |
Family
ID=16250650
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18999689A Pending JPH0352775A (ja) | 1989-07-20 | 1989-07-20 | ステンレス鋼鋼管の円周溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0352775A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153691A2 (en) * | 2000-05-12 | 2001-11-14 | Toyo Engineering Corporation | Method of welding high chromium austenitic stainless steel pipe and shielding gas mixture for welding |
| JP2010240659A (ja) * | 2009-04-01 | 2010-10-28 | Ihi Corp | Ｚｎ含有物質被覆材料の溶接方法及びレーザ・アークハイブリッド溶接装置 |
| CN103286414A (zh) * | 2013-04-27 | 2013-09-11 | 中国石油天然气集团公司 | 一种油气输送抗硫管线钢管道焊接方法 |
| CN105728976A (zh) * | 2016-03-14 | 2016-07-06 | 太原理工大学 | 超纯铁素体不锈钢均质热影响区材料制备方法 |
| CN107009002A (zh) * | 2017-03-16 | 2017-08-04 | 上海空间推进研究所 | 精确控制不锈钢导管自动氩弧管焊焊接方法 |
-
1989
- 1989-07-20 JP JP18999689A patent/JPH0352775A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153691A2 (en) * | 2000-05-12 | 2001-11-14 | Toyo Engineering Corporation | Method of welding high chromium austenitic stainless steel pipe and shielding gas mixture for welding |
| EP1153691A3 (en) * | 2000-05-12 | 2003-07-16 | Toyo Engineering Corporation | Method of welding high chromium austenitic stainless steel pipe and shielding gas mixture for welding |
| JP2010240659A (ja) * | 2009-04-01 | 2010-10-28 | Ihi Corp | Ｚｎ含有物質被覆材料の溶接方法及びレーザ・アークハイブリッド溶接装置 |
| CN103286414A (zh) * | 2013-04-27 | 2013-09-11 | 中国石油天然气集团公司 | 一种油气输送抗硫管线钢管道焊接方法 |
| CN105728976A (zh) * | 2016-03-14 | 2016-07-06 | 太原理工大学 | 超纯铁素体不锈钢均质热影响区材料制备方法 |
| CN107009002A (zh) * | 2017-03-16 | 2017-08-04 | 上海空间推进研究所 | 精确控制不锈钢导管自动氩弧管焊焊接方法 |
| CN107009002B (zh) * | 2017-03-16 | 2019-08-23 | 上海空间推进研究所 | 精确控制不锈钢导管自动氩弧管焊焊接方法 |
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