JPH0346175B2 - - Google Patents
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
この発明は、特に自動車等の排ガス浄化に用い
る触媒の製造方法に関するものである。 従来の特に貴金属系の排気ガス浄化用触媒の製
造方法としては、例えば塩化白金酸、塩化パラジ
ウム、塩化ロジウムなどの貴金属塩化物水溶液
に、少くとも表面が活性アルミナから成る担体
を、そのまま又は例えばセリウム（Ce）等の助
触媒成分を含有させた後、浸漬し、担体に貴金属
塩化物を含浸し乾燥し、空気、水素或いは水蒸気
雰囲気中で450〜700℃の温度で焼成するか又は乾
燥後直ちに還元剤溶液に浸漬し還元後乾燥して触
媒とする方法などがある。 又貴金属の塩化物の代りに硝酸塩を用いる例な
どもある。 しかしながら、このような従来の排ガス浄化用
触媒の製造方法にあつては、貴金属塩化物を含浸
した担体を空気焼成又は水蒸気焼成した触媒では
貴金属塩化物が分解して生じた塩素が担体に残留
する為、耐久性が劣るという問題点があつた。又
水素焼成では残留塩素は減少するが、高温で連続
使用すると触媒金属同志がシンタリングすること
により触媒金属の表面積が著しく低下することに
よる活性低化が大であるという問題点があつた。
さらに貴金属塩化物を含浸した担体を乾燥後直ち
に還元剤に浸漬する方法では折角担体に付着した
貴金属塩化物が還元される以前に溶液中に溶出
し、液相中にて貴金属が黒色の沈澱を形成してし
まう為、貴金属類のロスが大であるという問題点
があつた。一方貴金属の硝酸塩を用いる方法で
は、硝酸塩溶液が不安定であり、安定化する為に
多量の遊離の硝酸根を必要とし、活性アルミナが
含浸時溶出する、などという問題点があつた。 この発明は、このような従来の問題点に着目し
てなされたもので、貴金属の塩化物を担体に含浸
後加熱焼成し、次いで還元剤溶液にて処理するこ
とにより、上記問題点を解決することを目的とし
ている。 本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法は、従来
法と同様に１種以上の貴金属の塩化物、例えば白
金族金属の塩化物、例えば塩化白金酸、塩化パラ
ジウム、塩化ロジウムなどの１種以上を含む水溶
液に少くとも表面が活性アルミナから成る担体
を、そのまま又はセリウム等の助触媒成分を含有
させた後、浸漬し、担体に貴金属塩化物を含浸し
乾燥する。次いで本発明の方法においては、乾燥
した担体を、空気又は水蒸気雰囲気中で450〜700
℃の温度で焼成し、冷却後還元剤溶液にて処理し
通常の方法で乾燥することにより触媒を製造す
る。本発明で用いる還元剤としてはヒドラジン、
水素化ホウ素ナトリウム、ホルムアルデヒド、硫
化ナトリウム、硫化アンモニウム、ピロガロー
ル、ハイドロキノン等がある。還元剤溶液はアル
カリ性であることが好ましい。還元剤溶液がPH７
より小、すなわち酸性であると、担体に含浸付着
した触媒金属が溶け出してしまい、特に触媒金属
がパラジウムであるとこの傾向が著しくなり、PH
が減ずるにしたがつて溶解量が大となる。還元剤
がヒドラジンのようにその水溶液がアルカリ性を
示すものでは、特にアルカリを加えなくても良
い。水素化ホウ素ナトリウム（以下SBHと略称
する）の場合は、それ自身が分解し易いこともあ
り、水酸化ナトリウムで安定化することが好まし
い。 以下本発明を実施例および比較例で説明する。 実施例 １ 触媒担体であるγ−アルミナペレツト（フラン
ス国：ローヌプーラン社製、商品番号SCS−79）
１を、白金として0.65ｇ含まれる塩下白金酸
と、ロジウムとして0.105ｇ含まれる塩化ロジウ
ムとを溶した水溶液２に浸漬すると共に該水溶
液を流動して流動含浸し、次いで120℃の熱風に
より該ペレツトを振動させつつ乾燥した。この乾
燥したペレツトを水蒸気中で550℃で２時間加熱
処理した。冷却後該ペレツトをヒドラジンを１重
量％含む水溶液（PH11）に３分間浸漬処理し、次
いで120℃の熱風で完全に乾燥し粒状触媒Ａを得
た。触媒Ａには、白金0.6ｇ、ロジウム0.1ｇが付
着した。 実施例 ２ 実施例１と全く同様に作りただ１重量％ヒドラ
ジン水溶液の代りに水酸化ナトリウムを安全化し
た0.10重量％SBH水溶液（PH14以上）を用い、
以下全く同様に処理し粒状触媒Ｂを得た。触媒Ｂ
には白金0.6ｇ、ロジウム0.1ｇが付着した。 比較例 １ 実施例１と同様に作り、水蒸気中で２時間加熱
処理した後ヒドラジン処理を行なわず、そのまま
粒触媒A′を得た。 比較例 ２ 比較例１と同様に作りただ水蒸気中550℃で２
時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間加
熱処理し、粒触媒B′を得た。 実施例 ３ 実施例１で用いたペレツトと同じ活性アルミナ
のペレツト１に対して、セリウムとして1.4ｇ
を硝酸セリウムの形で含む水溶液0.4をふりか
けて完全に吸収させた。次いで該ペレツトを空気
中で600℃にて１時間加熱して、ペレツトに金属
換算でセリウムを２重量％付着させた。 このセリウム入りのペレツトを用い以下実施例
１と全く同様に処理し、粒状触媒Ｃを得た。触媒
Ｃには白金が0.6ｇ、ロジウムが0.1ｇ付着した。 実施例 ４ 実施例３で用いたセリウム入りのペレツトを用
い、以下実施例２と全く同様に処理し、粒状触媒
Ｄを得た。触媒Ｄには白金が0.6ｇ、ロジウムが
0.1ｇ付着した。 比較例 ３ 実施例３と同様に作り、水蒸気中で２時間加熱
処理した後はヒドラジン処理を行なわず、そのま
ま粒触媒C′を得た。 比較例 ４ 比較例３と同様に作りただ水蒸気中550℃で２
時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間加
熱処理し、粒触媒D′を得た。 実施例 ５ コーデイエライト製セル数400／in2のハニカム
型基体１に、Ceとして５重量％を含む活性ア
ルミナ（γアルミナ）115ｇの固着させた触媒担
体を白金として3.5ｇ／、ロジウムとして0.9
ｇ／を含む塩化白金酸および塩化ロジウムを溶
した水溶液に１分間浸漬し担体１当り白金1.1
ｇ、ロジウム0.11ｇをそれぞれ塩化白金酸及び塩
化ロジウムの水溶液の形で付着させ残余の液を空
気で吹飛ばした後、これを電磁波通気乾燥機にセ
ツトし、触媒担体１当り130℃の熱風を2Nm3／
分で下方よりセル内に通気しつつ、2450MHzの電
磁波で、出力7KWにて加熱し、４分間で完全に
乾燥した。しかる後空気中600℃で２時間加熱処
理し、冷却後さらに２重量％ヒドラジン水溶液
（PH11）に５分間浸漬処理し、130℃の熱風で完全
に乾燥し、ハニカム触媒Ｅを得た。 実施例 ６ 実施例５と全く同様に作り、ただ２重量％ヒド
ラジン水溶液に５分間浸漬する代りに、水酸化ナ
トリウムを添加して安定化した0.07重量％SBH
水溶液（PH14以上）に４分間浸漬し、以下全く同
様に処理しハニカム触媒Ｆを得た。 比較例 ５ 実施例５と同様に作り空気中600℃で２時間加
熱処理した後はヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒E′を得た。 比較例 ６ 比較例５と同様に作り、ただ空気中600℃で２
時間加熱処理する代わりに、水素中550℃で２時
間加熱処理し、ハンカム触媒F′を得た。 実施例 ７ コーデイエライト製ハニカム型基体（セル数
300セル／in2）１に活性アルミナ90ｇを固着し
た触媒担体を、白金として2.4ｇ／、パラジウ
ムとして1.2ｇ／含む塩化白金酸及び塩化パラ
ジウムの水溶液に30秒間浸漬し、担体１当り白
金0.60ｇ、パラジウム0.30ｇを付着させ、残余の
液を吹き飛ばしたる後、これを電磁波通気乾燥機
にセツトし、触媒担体１当り150℃の熱風を2N
m3／分で下方より通気しつつ、2450MHzの電磁波
で、出力7KWにて加熱し、３分間で完全に乾燥
した。しかる後空気中550℃で２時間加熱処理し、
冷却後さらに３重量％ヒドラジン水溶液（PH
11.9）に５分間浸漬処理し、120℃の熱風で完全
に乾燥しハニカム触媒Ｇを得た。 比較例 ７−１ 実施例７と同様に作り、空気中550℃で２時間
加熱処理した後ヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒G′−１を得た。 比較例 ７−２ 比較例７−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒G′−２を得た。 実施例 ８ 実施例７においてハニカム型基体１当り活性
アルミナ90ｇを固着させる代りに、ハニカム基体
１当りセリウムとして７重量％含む活性アルミ
ナ100ｇを固着させ、以下実施例７と全く同様に
処理しハニカム触媒Ｈを得た。 比較例 ８−１ 実施例８と同様に作り、空気中550℃で２時間
加熱処理した後ヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒H′−１を得た。 比較例 ８−２ 比較例８−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒H′−２を得た。 実施例 ９ 実施例７において活性アルミナ90ｇを固着させ
た触媒担体をパラジウムとして8.3ｇ／含む塩
化パラジウム水溶液に30秒間浸漬し、担体１当
りパラジウム1.41ｇを塩化パラジウムの形で付着
させ以下実施例７と全く同様に処理し、ハニカム
触媒Ｉを得た。 比較例 ９−１ 実施例９と同様に作り空気中550℃で２時間焼
成した後はヒドラジン処理を行なわず、そのまま
ハニカム触媒I′−１を得た。 比較例 ９−２ 比較例９−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒I′−２を得た。 実施例 10 実施例８に用いたと同様のセリウム入り活性ア
ルミナ付担体を用い、その担体をパラジウムとし
て5.1ｇ／を含む塩化パラジウム水溶液に30秒
間浸漬し、担体１当りパラジウム0.90ｇを塩化
パラジウムの形で付着させ以下実施例９と全く同
様に処理し、ハニカム触媒Ｊを得た。 比較例 10−１ 実施例10と同様に作り空気中で550℃で２時間
加熱した後ヒドラジン処理を行なわず、そのまま
ハニカム触媒J′−１を得た。 比較例 10−２ 比較例10−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理し、ハニカム触媒J′−２を得た。 比較例 11 実施例１と同様にして、白金、ロジウム含浸担
持後、120℃で乾燥した後、ヒドラジンを１重量
％含む水溶液（PH11）に３分間浸漬処理し、次い
で120℃の熱風で乾燥後、空気気流中550℃で２時
間加熱処理し、触媒Ｋを得た。触媒Ｋには、白
金、0.15ｇ、ロジウム0.02ｇが付着した。 次に上記実施例および比較例で作成した触媒の
性能を調べた。 試験例 １ 上記実施例の触媒Ａ〜Ｆ及び比較例の触媒A′、
C′、E′、Ｋの合計10点につき、６気筒のガソリン
エンジンの排気管に装着し、触媒の入口での排ガ
ス温度が750℃になるようにして100時間エンジン
を運転した。かかる耐久試験後に第１表で示す評
価条件で炭化水素（HC）、一酸化炭素（CO）及
び窒素酸化物（NO）の転化率を測定した。その
結果は第２表に示す。
る触媒の製造方法に関するものである。 従来の特に貴金属系の排気ガス浄化用触媒の製
造方法としては、例えば塩化白金酸、塩化パラジ
ウム、塩化ロジウムなどの貴金属塩化物水溶液
に、少くとも表面が活性アルミナから成る担体
を、そのまま又は例えばセリウム（Ce）等の助
触媒成分を含有させた後、浸漬し、担体に貴金属
塩化物を含浸し乾燥し、空気、水素或いは水蒸気
雰囲気中で450〜700℃の温度で焼成するか又は乾
燥後直ちに還元剤溶液に浸漬し還元後乾燥して触
媒とする方法などがある。 又貴金属の塩化物の代りに硝酸塩を用いる例な
どもある。 しかしながら、このような従来の排ガス浄化用
触媒の製造方法にあつては、貴金属塩化物を含浸
した担体を空気焼成又は水蒸気焼成した触媒では
貴金属塩化物が分解して生じた塩素が担体に残留
する為、耐久性が劣るという問題点があつた。又
水素焼成では残留塩素は減少するが、高温で連続
使用すると触媒金属同志がシンタリングすること
により触媒金属の表面積が著しく低下することに
よる活性低化が大であるという問題点があつた。
さらに貴金属塩化物を含浸した担体を乾燥後直ち
に還元剤に浸漬する方法では折角担体に付着した
貴金属塩化物が還元される以前に溶液中に溶出
し、液相中にて貴金属が黒色の沈澱を形成してし
まう為、貴金属類のロスが大であるという問題点
があつた。一方貴金属の硝酸塩を用いる方法で
は、硝酸塩溶液が不安定であり、安定化する為に
多量の遊離の硝酸根を必要とし、活性アルミナが
含浸時溶出する、などという問題点があつた。 この発明は、このような従来の問題点に着目し
てなされたもので、貴金属の塩化物を担体に含浸
後加熱焼成し、次いで還元剤溶液にて処理するこ
とにより、上記問題点を解決することを目的とし
ている。 本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法は、従来
法と同様に１種以上の貴金属の塩化物、例えば白
金族金属の塩化物、例えば塩化白金酸、塩化パラ
ジウム、塩化ロジウムなどの１種以上を含む水溶
液に少くとも表面が活性アルミナから成る担体
を、そのまま又はセリウム等の助触媒成分を含有
させた後、浸漬し、担体に貴金属塩化物を含浸し
乾燥する。次いで本発明の方法においては、乾燥
した担体を、空気又は水蒸気雰囲気中で450〜700
℃の温度で焼成し、冷却後還元剤溶液にて処理し
通常の方法で乾燥することにより触媒を製造す
る。本発明で用いる還元剤としてはヒドラジン、
水素化ホウ素ナトリウム、ホルムアルデヒド、硫
化ナトリウム、硫化アンモニウム、ピロガロー
ル、ハイドロキノン等がある。還元剤溶液はアル
カリ性であることが好ましい。還元剤溶液がPH７
より小、すなわち酸性であると、担体に含浸付着
した触媒金属が溶け出してしまい、特に触媒金属
がパラジウムであるとこの傾向が著しくなり、PH
が減ずるにしたがつて溶解量が大となる。還元剤
がヒドラジンのようにその水溶液がアルカリ性を
示すものでは、特にアルカリを加えなくても良
い。水素化ホウ素ナトリウム（以下SBHと略称
する）の場合は、それ自身が分解し易いこともあ
り、水酸化ナトリウムで安定化することが好まし
い。 以下本発明を実施例および比較例で説明する。 実施例 １ 触媒担体であるγ−アルミナペレツト（フラン
ス国：ローヌプーラン社製、商品番号SCS−79）
１を、白金として0.65ｇ含まれる塩下白金酸
と、ロジウムとして0.105ｇ含まれる塩化ロジウ
ムとを溶した水溶液２に浸漬すると共に該水溶
液を流動して流動含浸し、次いで120℃の熱風に
より該ペレツトを振動させつつ乾燥した。この乾
燥したペレツトを水蒸気中で550℃で２時間加熱
処理した。冷却後該ペレツトをヒドラジンを１重
量％含む水溶液（PH11）に３分間浸漬処理し、次
いで120℃の熱風で完全に乾燥し粒状触媒Ａを得
た。触媒Ａには、白金0.6ｇ、ロジウム0.1ｇが付
着した。 実施例 ２ 実施例１と全く同様に作りただ１重量％ヒドラ
ジン水溶液の代りに水酸化ナトリウムを安全化し
た0.10重量％SBH水溶液（PH14以上）を用い、
以下全く同様に処理し粒状触媒Ｂを得た。触媒Ｂ
には白金0.6ｇ、ロジウム0.1ｇが付着した。 比較例 １ 実施例１と同様に作り、水蒸気中で２時間加熱
処理した後ヒドラジン処理を行なわず、そのまま
粒触媒A′を得た。 比較例 ２ 比較例１と同様に作りただ水蒸気中550℃で２
時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間加
熱処理し、粒触媒B′を得た。 実施例 ３ 実施例１で用いたペレツトと同じ活性アルミナ
のペレツト１に対して、セリウムとして1.4ｇ
を硝酸セリウムの形で含む水溶液0.4をふりか
けて完全に吸収させた。次いで該ペレツトを空気
中で600℃にて１時間加熱して、ペレツトに金属
換算でセリウムを２重量％付着させた。 このセリウム入りのペレツトを用い以下実施例
１と全く同様に処理し、粒状触媒Ｃを得た。触媒
Ｃには白金が0.6ｇ、ロジウムが0.1ｇ付着した。 実施例 ４ 実施例３で用いたセリウム入りのペレツトを用
い、以下実施例２と全く同様に処理し、粒状触媒
Ｄを得た。触媒Ｄには白金が0.6ｇ、ロジウムが
0.1ｇ付着した。 比較例 ３ 実施例３と同様に作り、水蒸気中で２時間加熱
処理した後はヒドラジン処理を行なわず、そのま
ま粒触媒C′を得た。 比較例 ４ 比較例３と同様に作りただ水蒸気中550℃で２
時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間加
熱処理し、粒触媒D′を得た。 実施例 ５ コーデイエライト製セル数400／in2のハニカム
型基体１に、Ceとして５重量％を含む活性ア
ルミナ（γアルミナ）115ｇの固着させた触媒担
体を白金として3.5ｇ／、ロジウムとして0.9
ｇ／を含む塩化白金酸および塩化ロジウムを溶
した水溶液に１分間浸漬し担体１当り白金1.1
ｇ、ロジウム0.11ｇをそれぞれ塩化白金酸及び塩
化ロジウムの水溶液の形で付着させ残余の液を空
気で吹飛ばした後、これを電磁波通気乾燥機にセ
ツトし、触媒担体１当り130℃の熱風を2Nm3／
分で下方よりセル内に通気しつつ、2450MHzの電
磁波で、出力7KWにて加熱し、４分間で完全に
乾燥した。しかる後空気中600℃で２時間加熱処
理し、冷却後さらに２重量％ヒドラジン水溶液
（PH11）に５分間浸漬処理し、130℃の熱風で完全
に乾燥し、ハニカム触媒Ｅを得た。 実施例 ６ 実施例５と全く同様に作り、ただ２重量％ヒド
ラジン水溶液に５分間浸漬する代りに、水酸化ナ
トリウムを添加して安定化した0.07重量％SBH
水溶液（PH14以上）に４分間浸漬し、以下全く同
様に処理しハニカム触媒Ｆを得た。 比較例 ５ 実施例５と同様に作り空気中600℃で２時間加
熱処理した後はヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒E′を得た。 比較例 ６ 比較例５と同様に作り、ただ空気中600℃で２
時間加熱処理する代わりに、水素中550℃で２時
間加熱処理し、ハンカム触媒F′を得た。 実施例 ７ コーデイエライト製ハニカム型基体（セル数
300セル／in2）１に活性アルミナ90ｇを固着し
た触媒担体を、白金として2.4ｇ／、パラジウ
ムとして1.2ｇ／含む塩化白金酸及び塩化パラ
ジウムの水溶液に30秒間浸漬し、担体１当り白
金0.60ｇ、パラジウム0.30ｇを付着させ、残余の
液を吹き飛ばしたる後、これを電磁波通気乾燥機
にセツトし、触媒担体１当り150℃の熱風を2N
m3／分で下方より通気しつつ、2450MHzの電磁波
で、出力7KWにて加熱し、３分間で完全に乾燥
した。しかる後空気中550℃で２時間加熱処理し、
冷却後さらに３重量％ヒドラジン水溶液（PH
11.9）に５分間浸漬処理し、120℃の熱風で完全
に乾燥しハニカム触媒Ｇを得た。 比較例 ７−１ 実施例７と同様に作り、空気中550℃で２時間
加熱処理した後ヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒G′−１を得た。 比較例 ７−２ 比較例７−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒G′−２を得た。 実施例 ８ 実施例７においてハニカム型基体１当り活性
アルミナ90ｇを固着させる代りに、ハニカム基体
１当りセリウムとして７重量％含む活性アルミ
ナ100ｇを固着させ、以下実施例７と全く同様に
処理しハニカム触媒Ｈを得た。 比較例 ８−１ 実施例８と同様に作り、空気中550℃で２時間
加熱処理した後ヒドラジン処理を行なわず、その
ままハニカム触媒H′−１を得た。 比較例 ８−２ 比較例８−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒H′−２を得た。 実施例 ９ 実施例７において活性アルミナ90ｇを固着させ
た触媒担体をパラジウムとして8.3ｇ／含む塩
化パラジウム水溶液に30秒間浸漬し、担体１当
りパラジウム1.41ｇを塩化パラジウムの形で付着
させ以下実施例７と全く同様に処理し、ハニカム
触媒Ｉを得た。 比較例 ９−１ 実施例９と同様に作り空気中550℃で２時間焼
成した後はヒドラジン処理を行なわず、そのまま
ハニカム触媒I′−１を得た。 比較例 ９−２ 比較例９−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理しハニカム触媒I′−２を得た。 実施例 10 実施例８に用いたと同様のセリウム入り活性ア
ルミナ付担体を用い、その担体をパラジウムとし
て5.1ｇ／を含む塩化パラジウム水溶液に30秒
間浸漬し、担体１当りパラジウム0.90ｇを塩化
パラジウムの形で付着させ以下実施例９と全く同
様に処理し、ハニカム触媒Ｊを得た。 比較例 10−１ 実施例10と同様に作り空気中で550℃で２時間
加熱した後ヒドラジン処理を行なわず、そのまま
ハニカム触媒J′−１を得た。 比較例 10−２ 比較例10−１と同様に作りただ空気中550℃で
２時間加熱処理する代りに水素中550℃で２時間
加熱処理し、ハニカム触媒J′−２を得た。 比較例 11 実施例１と同様にして、白金、ロジウム含浸担
持後、120℃で乾燥した後、ヒドラジンを１重量
％含む水溶液（PH11）に３分間浸漬処理し、次い
で120℃の熱風で乾燥後、空気気流中550℃で２時
間加熱処理し、触媒Ｋを得た。触媒Ｋには、白
金、0.15ｇ、ロジウム0.02ｇが付着した。 次に上記実施例および比較例で作成した触媒の
性能を調べた。 試験例 １ 上記実施例の触媒Ａ〜Ｆ及び比較例の触媒A′、
C′、E′、Ｋの合計10点につき、６気筒のガソリン
エンジンの排気管に装着し、触媒の入口での排ガ
ス温度が750℃になるようにして100時間エンジン
を運転した。かかる耐久試験後に第１表で示す評
価条件で炭化水素（HC）、一酸化炭素（CO）及
び窒素酸化物（NO）の転化率を測定した。その
結果は第２表に示す。
【表】
【表】
試験例 ２
試作した触媒Ａ〜Ｆ及びB′、D′、F′計９点を、
６気筒ガソリンエンジンの排気管に取付け、触媒
の入口での排ガス温度が850℃になるようにして
100時間エンジンを運転して、触媒の耐久試験を
行つた。 これら耐久試験後の触媒を表１に示す評価条件
でHC、CO及びNOの転化率を測定した。その結
果を第３表に示す。
６気筒ガソリンエンジンの排気管に取付け、触媒
の入口での排ガス温度が850℃になるようにして
100時間エンジンを運転して、触媒の耐久試験を
行つた。 これら耐久試験後の触媒を表１に示す評価条件
でHC、CO及びNOの転化率を測定した。その結
果を第３表に示す。
【表】
【表】
試験例 ３
試作した触媒Ｇ〜ＪおよびG′−１、H′−１、
I′−１、J′−１の８種類を４気筒ガソリンエンジ
ンの排気管に取付け、触媒入口の排ガス温度が
850℃になるようにして100時間当該エンジンを運
転したこの耐久試験後、第４表に示す条件でこれ
ら触媒の評価を行つた。その結果を第５表に示
す。
I′−１、J′−１の８種類を４気筒ガソリンエンジ
ンの排気管に取付け、触媒入口の排ガス温度が
850℃になるようにして100時間当該エンジンを運
転したこの耐久試験後、第４表に示す条件でこれ
ら触媒の評価を行つた。その結果を第５表に示
す。
【表】
【表】
試験例 ４
試作した触媒Ｇ〜ＪおよびG′−２、H′−２、
I′−２、J′−２の合計８種類を４気筒エンジンの
排気管に取付け、触媒の入口での排ガス温度が
950℃になるようにして100時間該エンジンを運転
し、触媒の耐久試験を行なつた。 耐久試験終了後の触媒を第４表の評価条件で
HC及びCOの転化率を測定した。その結果を第６
表に示す。
I′−２、J′−２の合計８種類を４気筒エンジンの
排気管に取付け、触媒の入口での排ガス温度が
950℃になるようにして100時間該エンジンを運転
し、触媒の耐久試験を行なつた。 耐久試験終了後の触媒を第４表の評価条件で
HC及びCOの転化率を測定した。その結果を第６
表に示す。
【表】
試験例 ５
実施例および比較例で作成した触媒合計24種類
につき塩素の分析を行ない、触媒に残留している
塩素量を測定してその結果を第７表に示す。
につき塩素の分析を行ない、触媒に残留している
塩素量を測定してその結果を第７表に示す。
【表】
【表】
試験例１から、本発明の製造方法で製造した触
媒、すなわち貴金属の塩化物を付着した後、空気
中又は水蒸気中で焼成した後、還元剤で処理した
触媒Ａ〜Ｆは、還元剤で処理していない触媒A′、
C′、E′に比較して高い転化率を示している。 又、試験例２から、本発明の製造方法で作成し
た触媒Ａ〜Ｆは、貴金属の塩化物を付着した後、
単に水素中で加熱処理した触媒B′、D′、F′より
も高い性能が得られている。 試験例３から、触媒金属がPt−Pd、又はPdの
みでも試験例１、２と同様に本発明の製造方法で
製造した触媒Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊは製造工程で還元剤
と接触させる工程を経ていない触媒Ｇ−１、Ｈ−
１、Ｉ−１、Ｊ−１より高性能である。さらに試
験例４から、本発明の製造方法で製造した触媒
は、触媒金属がPt−Pd、Pdのみであつても、触
媒金属の化合物を付着した担体をH2ガス中で加
熱処理して製造した触媒Ｇ−２、Ｈ−２、Ｉ−
２、Ｊ−２よりも性能が良いことがわかる。 以上のように、本発明の製造方法で作られた触
媒が良い性能を示すのは、試験例５の結果を示す
第６表から明らかなように残留塩素の量が著しく
少ないことによるものと思われる。又、触媒B′、
D′、F′、G′−２、H′−２、I′−２、J′−２は残留
塩素が少ないにもかかわらず本発明の製造方法で
作成した触媒より性能が悪いのは、耐久試験中に
触媒金属がシンタリングしたため表面積が減少し
たことによるものと思われる。また、白金、ロジ
ウムを浸漬担持後、120℃で乾燥のみを行ない、
ヒドラジン処理を行つた触媒Ｋは、本来担持され
る白金、ロジウムが、ごく少量しか担持されない
為、触媒性能が大幅な劣化を起している。 本発明は触媒の製造方法を触媒金属の塩化物を
付着した担体を加熱した後で還元剤溶液と接続さ
せることにしたので、転化率の良い触媒を作るこ
とができるという効果を有するものである。
媒、すなわち貴金属の塩化物を付着した後、空気
中又は水蒸気中で焼成した後、還元剤で処理した
触媒Ａ〜Ｆは、還元剤で処理していない触媒A′、
C′、E′に比較して高い転化率を示している。 又、試験例２から、本発明の製造方法で作成し
た触媒Ａ〜Ｆは、貴金属の塩化物を付着した後、
単に水素中で加熱処理した触媒B′、D′、F′より
も高い性能が得られている。 試験例３から、触媒金属がPt−Pd、又はPdの
みでも試験例１、２と同様に本発明の製造方法で
製造した触媒Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊは製造工程で還元剤
と接触させる工程を経ていない触媒Ｇ−１、Ｈ−
１、Ｉ−１、Ｊ−１より高性能である。さらに試
験例４から、本発明の製造方法で製造した触媒
は、触媒金属がPt−Pd、Pdのみであつても、触
媒金属の化合物を付着した担体をH2ガス中で加
熱処理して製造した触媒Ｇ−２、Ｈ−２、Ｉ−
２、Ｊ−２よりも性能が良いことがわかる。 以上のように、本発明の製造方法で作られた触
媒が良い性能を示すのは、試験例５の結果を示す
第６表から明らかなように残留塩素の量が著しく
少ないことによるものと思われる。又、触媒B′、
D′、F′、G′−２、H′−２、I′−２、J′−２は残留
塩素が少ないにもかかわらず本発明の製造方法で
作成した触媒より性能が悪いのは、耐久試験中に
触媒金属がシンタリングしたため表面積が減少し
たことによるものと思われる。また、白金、ロジ
ウムを浸漬担持後、120℃で乾燥のみを行ない、
ヒドラジン処理を行つた触媒Ｋは、本来担持され
る白金、ロジウムが、ごく少量しか担持されない
為、触媒性能が大幅な劣化を起している。 本発明は触媒の製造方法を触媒金属の塩化物を
付着した担体を加熱した後で還元剤溶液と接続さ
せることにしたので、転化率の良い触媒を作るこ
とができるという効果を有するものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 触媒担体に貴金属の塩化物を付着せしめた
後、該触媒担体を乾燥し、次いで空気または水蒸
気雰囲気中450〜700℃の温度で加熱焼成し、冷却
後還元剤溶液で処理し、乾燥することを特徴とす
る排ガス浄化用触媒の製造方法。 ２ 還元剤溶液は、水素化ホウ素ナトリウム水溶
液又は、ヒドラジン水溶液であることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の排ガス浄化用触媒
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57038067A JPS58156348A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57038067A JPS58156348A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58156348A JPS58156348A (ja) | 1983-09-17 |
| JPH0346175B2 true JPH0346175B2 (ja) | 1991-07-15 |
Family
ID=12515139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57038067A Granted JPS58156348A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58156348A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5092883A (ja) * | 1973-12-20 | 1975-07-24 | ||
| JPS5150892A (ja) * | 1974-10-31 | 1976-05-04 | Kawaken Fine Chemicals Co | |
| JPS5492587A (en) * | 1977-12-29 | 1979-07-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of carbon monoxide cleaning catalyst |
-
1982
- 1982-03-12 JP JP57038067A patent/JPS58156348A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5092883A (ja) * | 1973-12-20 | 1975-07-24 | ||
| JPS5150892A (ja) * | 1974-10-31 | 1976-05-04 | Kawaken Fine Chemicals Co | |
| JPS5492587A (en) * | 1977-12-29 | 1979-07-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of carbon monoxide cleaning catalyst |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58156348A (ja) | 1983-09-17 |
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