JPH0345320A - 成形材被覆製品の成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野） 本発明は、成形材被覆製品の製造方法、改良製品及び該
製品を成形するのに好適な部材及び装置に関する。本発
明は、（例えば車両用の）ヘッドレスト、背もたれや座
席クツション等やシート付属品、長椅子の一種であるＡ
ソトマン等の“現場発泡”製品を製造するのに適する。

「従来技術及びその課題］ 例えば、座席クツションを製造する場合、（発泡用材料
に対して不透性を示す）不透性材料を成形型に設定し、
成形型の周囲をスリップリングで保持する。過剰の材料
はスリップリングからはみ出るが、成形型実施１２、材
料を成形型に真空吸引すると、過剰の材料の一部がスリ
ップリングの内側に吸引される。明らかなことであるが
、材料に作用するスリップリングの圧力により、成形型
への材料の吸引量を調節する。材料を保持するためにス
リップリングによる圧力を大きくすると、真空作用によ
りより多くの材料が延伸され、成形型の内面輪郭に従っ
て延伸材料が成形型に吸引される。ところが、薄い斑点
が生じることがある。また、スリップリングの圧力を小
さくしても、より多くの材料が成形型の内面輪郭に従っ
て成形型に引き込まれことがあり、この場合には、皺が
生じることになる。

上記従来方法の別な問題は、各材料を成形型に位置決す
る操作が作業員に依存する点にある。材料毎に作業員は
判断力を使用して、型を締め、最終製品の内部を形成す
る材料に密着する、例えばボレウレタン発泡材料を成形
型に射出する前に、成形型内部の材料に薄い斑点や皺が
生じないように、十分な延伸力で十分な材料を成形型に
確実に吸引する必要がある。この場合、作業員は・二の
操作を操作毎に繰返ｌ、て、次の最終製品とは僅かに異
なる最終製品を製造し、なければならない。

さらに、例えば車両用の着座体や座席クツションを成形
した後に、過剰な材料を除去する必要がある。加えて、
この後に、座席クツションの周縁部に取り付けスカート
を縫着又は固着する必要がある。多くの場合、このため
に使用する材料は、延伸できるように強く縫製された伸
縮性のもの（例えば、ライクラ１ｙｃｒａ）であるが、
このような材料はコストが高い。

すなわち、本発明の目的は、改良製品及びこれの改良製
造方法を提供することにある。

本発明の別な１］的は、Ｌ記製品の成形時間を短縮する
ことにある。

本発明のさらに別な目的は、Ｌ記製品の製造コストを削
減することにある。

本発明のさらに別な目的は、コストの低い材料を使用し
て上記製品を製造することにあ本発明のさらに別な目的
は、に記方法に適する改良部材及び装置を提供すること
にある。

本発明のさらに別な目的は、改良部材及び代替装置より
も部品数の少ない装置を提供することにある。

「課題を解決する手段］ 当業者ならば、本発明の実施態様に関して、後述する詳
細な説明から、本発明のさらに別な目的を理解できるは
ずである。

本発明の一つの態様によれば、材料［例えば、フオーム
に対して不透外の材料（例示すれば、裏打ち布や裏打ち
ビニル等）］を成形型上に設け、該型の周縁に近接する
締め付け手段（例えば、スリップリング）によってこれ
を保持した後、（例えば、成形型に真空を作用させて、
該材料を成形型の内面に吸引することによって）成形型
内に該材料の一部（例えば、中心部分）を位置決めして
、成形型の内面形状に合わせてから、フオームを成形型
に射出して製品、例えばヘッドレスト、背もたれ、座席
クツション、座席用付属品やオツトマン等を製造するこ
とからなる成形材被覆製品の製造方法において、該材料
上に所定間隔で停止手段を設けて、該材料を成形型に吸
引した時に、該停止手段により該材料がさらに成形型に
吸引されないようにし、そして該材料の成形型への移動
を該材料の延伸（好ましくは、最小の延伸）によっＣ行
う工程を含むこと特徴とする成形材料被覆製品の製造方
法が提供される。該材料は、発泡性熱可塑性材料に対し
て透過性であり、そして成形型に射出される発泡性熱可
塑性材料が、硬化するまでに該材料に浸透するが（貫通
しない）速硬性の発泡性熱可塑性材料であればよい。フ
オームが発泡すると、該材料が成形型の内面に押し付け
られ、その形状に合う形状になる。この場合、機械装置
を使用して、該材料を成形型に圧入し、その形状に合わ
せて９ もよい。

」二記停止手段は連続的または断続的のいずれかでよく
、かつ該材料に永久的に固着し、そして （ａ）スリップリングに係合した時に、スリップリング
と成形型の周縁部との間を通過できなくなる構造を与え
るデツキシーム、フレンチシームやその他のシームなど
のシーム、（ｂ）製品を成形したｎｙ７　ｔこ、ストリ
ップ・ラインからなる該材料中に設けたウエルチング、 （ｃ）該材料中の因厚部分、（但し、スリップリングと
成形型の周縁部との間に１４１、−厚さの材料を通すこ
とできる場合には、２倍または３倍の厚さの材料から構
成できる）、（ｄ）所定の位置に、相Ｈから所定の間隔
で縫着した、該材料が成形型に吸引されるのに従って、
スリップリング周囲に係合する、所定長さのＪ字形ス１
−リップ（このＪ字形ストリップは、製品を成形するさ
いに、締め付０ ける等の目的にも使用することができる）、及び （ｅ）該材料に縫着したワイヤ、から選択すればよい。

即ち、停止ヒ１′−段に締め伺はＴＺ段（例えば、スリ
ップリング）を係合−４−ると、材料の酸形型内へのそ
れ以降の吸入動作が延伸ｉ、＝よって行われ、材料が成
形型の内面形状に吸着される。同じロールから同じ材料
の同じ位置に停止ト丁段を設けるど、作業ｔ１がｆ４断
する必曹はない。この停止−「段は連続的で。所定の材
料域を取り囲むようになってい′ｒも、ｔ（あるいは断
続的でもよい。

この停！１−手段は、製品製造後、取り列すことができ
るように材料に固着することも可能である。例えば、停
ｄ手段は、製品舅造後、取り外すことができるよ−）に
材ネ゛ロ４″固着したクリップでもよい。このクリップ
は相ｒ７−に間隔をおいて設ければよい。

スリップリングと成Ｊｆ、ａ　Ｑ”　ｎ周縁との間Ｉご
おいて成形型上に不透性材料を設ける場合には、スリッ
プリングから（所望の）距離をおいて停＋Ｉ：　Ｔ−段
を設ければよい。次に、材料を成形型に吸引すると、停
止１−手段がスリップリングに係合する。１停＋ｔ、手
段のり′イズがスリップリングど成形型の周縁部との間
隔よりも大きいため、材料が成形型にさらに吸い込まれ
るＪ（ｌ−はなく２材料の吸り１を延伸のみによって行
われる。即ち、布材料毎に所望の停止位１ｒｒを−［−
ｊ　ｌＪｊぬた後は、同じバッチからの同じ布ヰ４ｆ−
１が同じように錫理されるため、同じ（α置＋、’−ｅ
：　ｒ）　を−停止４段により、実質的に同じ製品を繰
り返し製造できる。このように、−枚の不透外布材料シ
ートに対し、て適当な停止Ｌ（）γ置を決ることにより
、延伸ｑ（が同じになり、材料を成形ル１に送り込むさ
いに皺の発生を防止でき、後続の材料も同じイ１装置で
停止するため、１ｉｉｌじ結果が得られる。。

本発明の別な態様によれば、成形型内部の詐材料と成形
グの内面との１ｌｊ−Ｊに辛気（やその他のガス）を導
入することによって、該材料をブローアツプし、成形型
デザインから該材料の気泡を発生させ、該停止手段によ
り該材料が成形型にさらに吸引されないようにし、そし
て成形型への該材料の移動を該材料の延伸によって行わ
れるまで、該材料を締め付けリングを越えて押し込む。

その後、成形型と該材料との間へのガスの供給を停止し
た後、該材料を（デザインを与えた）成形型の内面に吸
引する。このためには、該材料と成形型内との間に真空
を作用させるか、または機械装置によって成形型に該材
料を吸引すればよい。

一つの実施態様では、完成品の外観を改善するために、
硬化フオームに溝を設けて、永久的に固着した停止手段
（例えば、シーム）を受は取るようにする。

本発明の別な態様によれば、材料を成形型にに設け、成
形型の周縁に近接する締め付け手段によってこれを保持
した後、成形型内に３ 該材料を吸引して、成形型の内面形状に合わせてから、
発泡性熱可塑性材料を成形型に射出して製品を製造する
ことからなる成形材被覆製品の製造するのに好適な方法
において、成形型の内部底面と該材料との間にある成形
型にガスを送り込んで、該材料をブローアツプし、成形
型外部の該材料を成形型に吸引してから、成形型の少な
くとも底部内面に該材料を密着させる工程からなる」１
記方法が提供される。

また、本発明のさらに別な態様によれば、材料のバッグ
又はサックを使用して、製品を成形する成形型において
、 （ａ）少なくとも２つの部分、即ち（ｉ）底部及び（ｉ
　ｉ）底部に着座し、デザインをもち、かつ底部の着座
位置から底部から持ち」二げられた位置まで移動（回動
）自在な（例えば、一端で底部から持ち」二げられた位
置まで回動する）タングに分離可能な、（デザインを与
えることができる）下型、及び ４ （ｂ）底部に対して相対的に移動自在な側壁構造体（例
えば、結合すると、側壁構造を形成する複数の断続壁か
らなる側壁構造体）からなる成形型が提供される。

側壁構造体の下端に十分係合するように、底部周縁の下
部に切り欠きを設けることができる。タングに、真空源
に接続するための開［１を設けてもよい。このように校
正すれば、背もたれやその他の成形体を製造できる。ま
た、背もたれ体等を一端が開放したバッグ又はサックか
ら構成し、バッグ又は”Ｊツクが背もたれ体のＡ面（背
面が８面になる）を構成する材料片からなり、該Ａ而及
び８面の側縁部でバッグ又はサックの構成材料に固着し
て、背もたれ体の側部及び背面部を形成し、そして停止
手段（例えば、シーム）をバッグ又は−１ンクに設けた
方法において、バッグ又はサックを内側壁外にした状態
にし、バッグ又はサックをタングに設け（タングは持ち
」二げた位置にある）、Ａ面を成形型のタングのデザイ
ン面に向け、タングを底部に降ろし、側壁構造体を８面
に降ろし、停止手段の位置を側壁構造体の外側にし、Ａ
面及び８面をもつ材料を成形型に吸引して、停止手段が
側壁構造体に係合するまで、成形体のタング面に係合さ
せ、さらに側壁構造体を下型に降ろし、成形型を閉じ、
発泡性熱可塑性材料を成形型に導入して、８面に硬化・
固着し、成形型を開き、タングを持ち上げ、サック又は
バッグを取り出し、バッグを逆にして、サックの外側に
Ａ面を出すようにした−に記方法が提供される。なお、
硬化発泡熱可塑製材料は上記以外の面には固着しない。

個々に独立して操作可能にしたセグメントからなる、成
形型の下型のデザイン面に対して材料を機械的に位置決
めするためにプラグ等の機械的手段を使用する場合には
、プラグのセグメント部分を個々に（独立して）操作可
能にすればよい。好ましくは、各セグメントは継続的に
使用する。通常、まづ最初にブラグの中心セグメントを
使用する。各セグメントは中心から半径方向外側に縁部
に向かって使用する。気泡を用いる場合には、例えば、
材料をブローアツプして、材料を機械的に成形型の外側
（周縁）から中心に向かって処理する。

［発明の好適な実施態様の説明］ 以下、添付の第１〜３２図について本発明の好適な実施
態を説明する。

まづ第１図について説明すると、図示の自動車用座席２
０は座席クツション２２、肘掛２６．２８を備えた背も
たれ２４及びヘッドレスト３０からなる。背もたれ２４
は座席２０側で座席クツション２２に対して機構３２に
より回動自在になっている。座席クツション２２は下部
支持部３２．３４に取り付ける。

第２図には、座席２０に朝立てる前の座席クツション３
８の横断面図を示す。この座席り、ジョンは輪郭線４０
からなり、発泡用材７ 料に対して不透性を示す布材料４２「すなわち、発泡用
ポリウレタンフォーム材料４４を成形型（図示せず）に
射出成形することによって材料４４が固着されている材
料／Ｉ２］からなる。成形型から座席クツション３８を
取り出した後、上記材料４２を次に座席２０に固着して
、座席クツション３８の側面を形成する。

第３〜７図には、連続スリップリング５２で取り囲んだ
成形型５０を示す。成形型５０は、スリップリング５２
が着座する平坦な周面５４からなる。成形型５０を横断
するように、布材料５６をスリップリング５２と周面５
４との間に通すく第５図参照）。成形型５０には、チャ
ンネル６０を設け、これを介して（空気不透性である）
材料間から空気を吸引して、成形型５０の表面に材料５
６を吸引し、該表面に一致させる。

第４図に示すように、スリップリング５２は連続メタル
フレーム６２からなり、このフ８ レームは、これのＦ向きチャンネル６６から延長するプ
ラスチック製脚要素６４を支持している。このプラスチ
ック製脚要素６４は、フレーム６２を介してアレンボル
ト（ａｌｌｅｎｂｏｌｔ）６６により固定して、プラス
チック製脚要素６４の個々のアレンボルト６６ａによっ
て調節される部分を相対的に位置決めする。即ち、所定
の間隔で（第３図参照）、アレンボルト６６ａを上下し
て、プラスチック製脚要素６６を」−丁し、これを適当
な位置に設定する。

第５図について説明すると、スリップリング５２を材料
５６上に適当に位置決めした状態で、成形型５０を横断
するように、材料５６を位置決めする。

通常の布とは反対のビニル材料などの材料は、成形型に
吸引する前に、加熱する必要がある一第５Ａ図。

第６図について説明すると、第５図にＸ７０で示す停止
手段がスリップリング５２に係合して、周面５４とプラ
スチック製脚要素６４との間を通過できなくなるまで、
材料を成形型に吸引する。ここで、成形型に吸引された
材料が成形型内面の輪郭に一致するように、延伸される
。

第４図に示すように、停止ト手段７０は材料５６に縫着
した肉厚材料５６Ａからなり、余分な材料が成形型に取
り込まれないように１２でいる。材ＶＩＥＪ５６及び５
６Ａの２つのシートを結合するために、シーム７０Ａを
設ける。

この後、成形型カバー８０（第４図及び第７図）を成形
型に閉じ、成形型をシールし、例えばポリウレタンフォ
ームを１戊形型に射出し、成形型を充填する。図示から
明らかなように、材料５６の各シートはいずれも同じ位
置に停止手段を備え、第５図に示すように材料５６を成
形型に位置決めすると共に、スリップリング５２を適正
な位置に位置決めすると、停止手段が第５図に示すよう
に、適正な位置に位置決めされ、材料５６が成形型に吸
引されるに従って、スリップリング５２の方に移動して
、スリップリングに係合する。

その後、材料５６を延伸する。停止手段７０の位置を選
択して、材料５６が成形型面に吸着された時に、成形型
５０内部で材料に皺や薄い斑点が生じないようにする。

前に指摘したように、停止手段は肉厚の材料から構成す
ることできる（第４図参照）。あるいは、材料５６の端
部を折り返し、周囲の、（第８図に）例えば９２で示す
ポケット内部に縫着したワイヤ９０で縫着する。

また、スリップリング５２の周囲に係合する“停止手段
”として作用する布材料の縁部で近接して、所定の間隔
で一連のＪ字形ストリップ１０５を設けてもよい。

第９図及び第１１図に示すように、ストリップ１０５（
停止手段７０）はスリップリング５２に係合して、座席
クツション３８を成形する時に、成形型５０の脚要素６
４と周面５４との間に材料５６がそれ以上吸引されない
ようにする。この場合、Ｊ字形ストリップ１０５は凹部
３８Ｈに嵌合し、材料側面をクツション３８の底部に固
着する（第１Ｉ図参照）。Ｊ字形ストリップは布周囲に
間隔をおいて設けることができる。この点については、
第１２図を参照すべきである。図示のように、停止手段
７０は布材料５６上に所定の間隔で設けられ、スリップ
リング５２から離れている。

停止手段はまた第１３図に示すように、布材料の周囲に
設けることができるクリップ７０Ａで構成してもよい。

このクリップは断面がＣ字形の２つの部分、すなわち内
側部分（７０ｂ）と外側部分（７０ｃ）とからなる。内
側部分７０ｂはプラスチック材料からなり、圧縮される
と、先端１１０及び１１２を相互に押圧して、その端部
で布材料５６を把持する。内側部分７０ｂをロックし、
先端１１０及び１１２をクリップして、第１４図に示す
ように布材料を把持するため、図示のように、断面がＣ
字形の外側部分７０ｃは部分７０ｂの外側一端から長手
方向に内側部分７０　ｃ　、１：を滑り、先端１１０及
び１１２を内側に押圧する。このようにして第１２図に
示すように、所定の間隔をおいて布材料をクリップする
と、停止ｔ手段７０が所定の間隔で形成する。これらは
スリップリング５２に係合して、布材料の成形型への進
入を防ぐ。この後、成形型５０に既に吸引されている布
材料のみが延伸され、成形型表面に吸着する。

例えば、ポリウレタンフォームを射出成形し、製品を成
形した後は、成形型の上部を持ちトげ、製品を取り出し
、着脱門柱に固定できるクリップ即ち停止手段を取り外
す。

第１５図には、従来公知の成形用キャビティを備えた成
形型を示す。この成形型１００は、成形用底部１０６を
もつ底形用キャビティ１０４を備えた下型１０２からな
る。成形デザインはシート下部の−Ｌ面及び下型１０２
を構成する底部１０６と一体形成した一部乗直側壁１０
８によって形成される。開口１１０は底面１０６から延
長し、導管１１２から第１６図に示す方向に空気を吸引
する真空ポンプに至る導管１１２に接続する。材料１１
４のシートをキャビティ１０４の口部１１６」二に設定
し、スリップリング１１８を降ろして、材料１１４に着
座させ、これを締め付ける（第１６図参照）。一体内な
機械装置１２０を設けて、成形用キャビティ１０４の材
料１１４のシートの下降を助けると共に、底面１０６の
成形デザインに合わせる材料１１４のシートの位置決め
を補助する（第１６図参照）。また、この操作は真空源
によって行える。しかし、図示から明らかなように、真
空源及び／又は機械装置１２０によって材料１１４を成
形型に吸引する時、スリップリング１１８の締め付け作
用が材料を保持するのに十分でなく、従って過剰な材料
が成形型に吸引される場合には、側壁１０８の土面１０
８Ａとスリップリング１１８との間に材料１１４を吸引
する。また、スリップリング１１８が材料１１４に強く
締め付けられて、材料１１４がスリップリング１１８と
側壁、０８の上面１０８Ａとの間を通って成形用キャビ
ティに取り込まれない場合には、機械装置１２０及び／
又は真空吸引によって材料をキャビティに吸引し、この
間に材料を延伸して、底面１０６の成形デザインに一致
させる。この場合、材料が延伸すると、薄い斑点が生じ
る。

第１７図及び第１８図について、第１５図及び第１６図
に示した従来成形型の構成を説明すると、図示から明ら
かなように、シート材料１１４を成形型の成形型キャビ
ティ１０４（図示なし）内に設け、発泡性の熱可塑性材
料を該キャビティに射出し、底面１０６を横断しかつ側
壁１０８上に展開している材料＋１／Ｉに密着する。た
だし、これはこのような表面に、発泡熱可塑性材料を側
壁に密着させない材料で被覆されていない場合である。

成形型から製品を取り出す時には、縁部１１４Ａからな
る余剰材料を除去し、側部スカート１３０をクツション
に固着して、製品を仕」二げる必要がある。第１７図及
び第１８図に示すクツションの場合には、座席クツショ
ンの側壁又はスカートは発泡熱可塑性材料に取り付けな
い。従って、フオームに座屈力が作用することはない。

この座屈力が長期間に渡って作用すると、折り目が座席
クツションの側壁に生じる傾向がある。しかＩ、、座席
り、ッションから余分な材料をトリミングし、側壁又は
スカートを座席クツションに縫着するために余計な労力
が必要になり、この分だけコストが高くなる。

第１６図に示した機械装置１２０は材料１１４のシート
を成形型に位置決めするためのものであり、一体向な装
置である。

本発明の一つの実施態様によれば、本発明は、第１９図
及び第２０図に示すように、部分１３２．１３４及び１
３６にセグメント分割した機械装置即ちプラグ１２０′
を提供するものである。各セグメント１３２．１３４及
び１３６は互いに独立して操作可能である。すなわち、
第１９図に示すように、まづ最初に中心セグメント１３
４を材料に当ててから０成形型底面が凸形状の場合）、
左右のセグメント１３２及び１３６を材料に当てて、シ
ート材料１１４゛を成形型底面の成形デザインに合わせ
る順序を適用できる。第１９閃では、シート材料１１４
゛の中心にセグメント１３４が作用する。第２０図では
、成形型底面が凹形のため、最初にセグメント１３２及
び１３６が材料１１４に作用する。次に、中心セグメン
ト１３４を圧し当てればよい。

通常、装置１２０′の部分即ちセグメントは中心から半
径方向外側に、即ちセグメント部分１３４から左右のセ
グメント部分１３２及び１３６の方に作用する。

第２３〜２８図に、新規な成形型構成を示すが、これは
、第２２図に一部示すように“内側壁外にした”、第２
１図の材料シェルを使用して着座体又は座席クツション
を製造する例を説明するものである。

第２１図には、材料１４０のシートからなるシェルを示
す。このシェルは着座すべきクツションの底面を構成す
るもので、第２２図に１４２で示すウエルチングを用い
て、４つの独立した側部スカート又は側壁部分１４０Ａ
、１４０Ｂ、１４０Ｃ及び１４０Ｄに縫着１４４する。

材料１４０の表面＋４６が、製造過程で発泡性熱可塑性
材料を当てるか接着する表面になる。一方、表面１４８
が、製品を仕−１−げた時に、完成品の外面になる。図
示から明らかなように、（停止に手段と、でも作用する
）ウエルチング１４２を使用して、縫着した部材１７１
０及び１４０Ａ〜＋　４０　Ｄからなるシェルを、第２
１図に示すように、逆状態（即ち内側壁外に、た状態）
で使用すると共に、第２３〜２８図に示す成形型底面１
０６°　に“内側壁外にした”状態で材料ンエルを挿入
する。

第２３図に、本発明のひとつの実施態様による改良成形
型を示す。これは完成シート製品や類似製品を成形する
ためのもので、下型１６２と−下型１５２から分離した
連続側壁１５４　（第１５〜１６図のように、一体内に
取り付けられていない）からなる。すなわち、下型１５
２の周縁において側壁１５４を突縁部分１５６に取り付
けると、発泡熱可塑性材料を射出できる２部分底形用キ
ャビティが形成する。この底形型構成は、完成シート下
部を製造するために使用する製造方法に適用すると有利
である。この点で、下型１５２は、中心に一ヒ底面１０
６′を設け、これが座席クツションの成形デザインを与
え、開口１６０が、ガス源又は真空源に接続出来る導管
１６２に連絡する。

第２３図から明らかなように、側壁１５４は成形壁の側
壁と１７でだｉＪでなく、（この場合には不要であるが
）スリップリングとして働く、２つの機能を果す。

第２３図及び第２、２２図からな明らかなように、着座
面を構成する材料１４０のシートは底面に当たるので、
内面１４６が上向きになり、発泡熱可塑性材料を硬化・
固着する表面になり、また外面１４８が、完成座席製品
用の成形デザインを′与える底面１０６゜になる６、：
″のように、ウエルチング１４２が停止手段として作用
する、第２１図に示した構造体を“内側壁外にして”挿
入する。側壁１５４を下型１５２の突縁部１５６の方に
降ろすと、第２４図に示すように、これが下向き圧力を
材料に加える。その後、導管１６２から開ＩＩ　］　６
０を介【７て、製品を完成した時に、着座すべき着座面
を形成する材料１４０のシートと材料を“ブローアツプ
”　（第２４図）する底面１０６′　との間に、例えば
空気を送り込んで、側壁１５／Ｉの側壁部分内部に底面
１０６゛が形成するキャビティに材料を吸引し、ウエル
チング１４２を（ＩＩＪ壁１５４と′下型１５２に係合
し、下型１５２の而１５６と側壁１５４の下縁部どの間
を通過しないようにする（第２４〜２５図参照）。第２
１図に示す同じサイズの構造を連続的に作る場合には、
各操作毎に、停止手段１４２が同重以りの材料が成形用
キャビティに送り込まれないにように作用する。その後
、側壁構造体１５４をさらに降ろして、材料１４０を所
定位置に締め付けて（第２６図）から、真空ポンプを作
動し、空気を表面１０６′　と材料１４０との間に吸引
して、底面１０６’　のデザインに材料１４０を合わせ
る（第２７図）。第１９図及び第２０図に示すような機
械装置を使用して、布材料を第２７図に示すように位置
決めしてもよい。それから、発泡性熱可塑竹材料を導管
１６４を介して成形型に割出し、フオームに対して不透
性の、第２８図にｉＪＣず４ｉ材料１４０にこれを密着
させることができる。該材料がフオーム材料に対し、−
ｃ不透性でなくてもよい場合があるが、この場合には、
使用する発泡性熱可塑性材料は、速硬性が非常に高く、
従って材料１４０を突き抜けてしまう前に硬化するもの
でなければならない。いずれにしても、発泡材料の硬化
後には、第２８図に示す形で製品が取り出される。発泡
材料＋７０はその周囲にウエルチング及びン・−ム１／
１２．１４４を受は取る溝１７２を備えている（第２９
図参照）。第２８図から明らかなように、側壁又はスカ
ートは発泡硬化熱可塑性材料１７０から離しておき、材
料１４０側の面１４８は発泡材料１４０に対向させてお
く。製造を完了させるためには、側縁部又はスカートＩ
／ＩＯＡ〜１４０Ｉ）を下に引−１・張り、使用時クリ
ップ１７４によってフオーム材料＋７０の下側に縁部を
固着、たく第２９図参照）、フオーム材料１７０にかぶ
せる（この点については、第２９図参照）、、また第２
９図から明らかなように、スカート＋　４０１３をＦに
引っ張り、フォーム材料１７０にかぶせると、ウエルチ
ングｊイ２及びシーム１４４が溝１７２に嵌合する。

以上明らかなように、本発明の方法によれば、側縁部又
はスカートの内面にコーチングを適用して、これに発泡
熱可塑性材料を硬化固着することなく、着座体を製造す
ることができる。また、本発明による成形型構成を使用
すると、製造方法が簡単になる。

次に第３０図及び第３１図について説明すると、図示の
ものは、例えば第３０図に２００で示す背もたれ体等の
製品を材料の“バッグ又は“サック”を使用して成形す
る改良成形型である。成形型２０２は下型２０４からな
り、その上面のデザインがバッグ又はサックの外面にな
る。下型２０４は２つの部材、即ち底部２０８と回動タ
ング２１０に分離でき、このタング２１０は支持体２１
４の底部２０８に対して端部２１２で回動自在である。

タング２１０は底部２０８に係合する位置（第３０〜３
１図）から端部２１６を底部２０８から持ち上げて、サ
ック２００をそこに挿入する位置まで同動できる。また
、成形型２０２は下型２０４に対して相対的に移動でき
る側壁構造体２２０を備えている。側壁構造体２２０の
下端が十分に係合する切り欠き２２２を下型２０４に設
ける。また、タング２１０は面２０６の下で内部にバイ
ブ及び導管を備え、これらはガスを開Ｉｌｌ　２２６を
介して面２０Ｂｔこ供給するガスポンプに取り付ける共
に、空気を成形用キャビティの内部から開口２２６を介
して、第３１図に示す導管の吸引する真空ポンプに接続
する。なお、開口２０６は捕集導管２２８に連絡し、こ
の導管２２８は大きな導管に連絡している。

“バッグ又は“サック″２００について説明すると、こ
れは、背もたれ体の“４面”２４２と、その反対面の“
８面”２／１４からなる材料２４０からなる（第３１図
参照）、。

面２４２と２４４からなる材料シート２４０をその側縁
部で固着して、側部２４６．２４８及び背面部２５０を
備えた“バッグ又は“サック”を構成する。材料２４０
の周縁部と側部及び背面部２４６．２４８及び２５０を
構成する部分との間に縫着したウエルチングで形成した
“停止手段”２５２（第３１図参照）を設ける。この場
合、部分２４６．２／１８及び２５０は一枚のシート材
料で構成し、それぞれ大きなシート２５０’　の部分に
なる。“バッグ又は“サック”を作−）た後、第３０図
及び第３２図に承すようＫ、この内側壁外にした状態で
、タング２１０を支持体２１４に対して回動して、これ
を持ち十げ、“バッグ７をこれに挿入する。、それ、か
ら、タング２１０を第３１図に示す（η置ＩＪ戻し、材
料２５０゛のシート部１ｒ）２５０を底部２０８とタン
グ２１０との間で締め付けた後、側壁２２０を第３１図
に示す位置に降ろし、以下は、第２４図及び第２８図に
示す操作とほぼ同様な操作を実施する５、特に、開［１
２２６を介して空気ポンプから導入した空気で材料２４
０を“ブローアツプし、第２１図１こ示ずように側壁２
２０とタング２１０の周縁部との間を通過できなくなる
、第３１図に示す位置に“停＋ｈ手段”２５２を吸引し
てか１′：、、（図示のない）Ｑ空ポンプを作動り。

て、タング２１０と材料２４０との間から空気を吸引し
、材料をタングの而２０Ｇに密着させ、面２０６上のタ
ングのデザインに合わせる。また、個々に操作可能なセ
グメントを使用して、第１９図及び第２０図に示す、材
料を位置決めするための機械装置を使用【７″′Ｃもよ
い。次に、側壁構造体を降ろし、て、第２６図に示すシ
ート１４０の締め付（→方法と同様１ｉ１　Ｌ　ｒ、シ
ー！・２４０を締めイ＝ｔ　ｔ：ｔ−ｃから、成形型の
最上部を側壁に降ろし、発泡性熱可塑セ１″材料を射出
ノズル２６０から射出し、完成品にする。

第３１図に、部材を整合・密着する、適当な整合・ロッ
キング装置を示す。

成形操作終了後、最上部２０３を持ち上げ、側壁を持ち
」こげ、支持体２１４に対して端部２１２で回動自在な
タングから成形用キャビティの形状に一致する発泡熱可
塑製相別を有する“サック”を取り外す。完成品は第３
２図に示す状態（内側壁外にした状態）にあり、これは
“８面”２４４上の２７０及び２７２に発泡熱可塑性材
料を有している。

第３３図について説明すると、“す・ツク”は“右側壁
外にした状態にあり”、取り付けて使用できる状態にあ
る。

本発明による実施態様では、多くの変更がｉ＋Ｊ能であ
る（例えば、使用する停止手段はｙ４なる／−ム、例え
ばデツキシーム、フレンチンームや少なくとも約５０の
異なるシームからなるシームやウエルチングで構成する
ことができる）。従って、実施態様の記載は例示のみを
目的としている。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施態様に従って構成した自動車
用座席の斜視図であり、 第２図は、本発明の一実施態様に従って構成した自動車
用座席の座席クツションの一部を示す断面図であり、 第３図は、成形型及びこの周囲に設けたスリ、ブリング
を、本発明の別な実施態様に従って材料を吸引した状態
で示す上面図であり、 第４図は、本発明の一実施態様による成形型及びスリッ
プリングの要部を示す側断面図であり、 第５．５Ａ１６．６Ａ、及び７図は、本発明の一実施態
様に従って材料を成形型に吸引する一つの操作を実施す
るのに使用する方法を示す概略図であり、 第８．９．１０及び１１図は、完成品を製造するのに使
用する、材料に永久固着し、ｋ停止手段を説明する図で
あり、 第１２．１３及び１４図は、材ｒ１」」こ間隔をおいて
設けた、本発明の別な実施態様に従ってスリップリング
に係合させる停止手段を構成する別な実施態様を示す図
であり、第１５図は、クツション体又は着座体を製造す
るのに使用する従来成形型（従来技術）を示す斜視図で
あり、 第１６図は、第１５図に示した成形型構成の使用状態を
示す横断面図であり、 第１７図は、従来の成形型を使用して製造した着座体を
示す図であり、 第１８図は、トリミングし、かつ側部スカートを設けた
、第１７図に示す着座体叉はクツションを説明する図で
あり、 第１９図は、材料を成形型の底部に位置決めするセグメ
ント式機械装置を示す図で、本発明の一実施態様による
機械装置の−・つのセグメントの操作を説明する図であ
り、 第２０図は、第１９図に示すように、材料を位置決めす
るのに使用する機械装置の他のセグメント操作を説明す
る図であり、 第２１図は、本発明の一実施態様に従って内側壁外にし
た座席クツションのシェルカバーを示す図（第２８図に
関連）であり、第２２図は、２つのシート材料を締め付
けて、第２１図のシェルカバーを形成することヲ示す、
第２１図の２２／２２線についての断面図であり、 第２３〜２８図は、 （ａ）座席クツションを製造するために使用する、本発
明の一実施態様により構成した新規な成形型、及び （ｂ）本発明の一実施態様により改良座席クツション又
は着座体を製造する方法を示す図である。 第２８Ａ図は、材料の側縁部又はスカートを処理して、
完成品を仕上げる前の状態を示す、第２８図の成形型か
ら取り出した成形品を説明する図である。 第２９図は、側縁部又はスカートのひとつを、それが完
成品に占める位置に移動した状態を示す、第２８図の２
９／２９線についての断面図であり、 第３０図は、本発明の別な実施態様による別な成形装置
を示す図で、これを使用して、自動車の座席シートを成
形する状態を示す展開斜視図であり、 第３１図は、第３０図装置の使用状態を示す横断面図で
あり、 第３２図は、第３０〜３１図の装置を使用する製造方法
を実施して製造した成形費もたれ体を説明する図であり
、そして 第３３図は、第３２図の製品を逆にして、サックの外面
を外にした状態を示す図である。 ２０は座席、２４はせもたれ、３０はヘッドレスト、３
８は座席クツジョン、４４はポリウレタンフォーム材料
、５０　（２０２）　は成形型、５２　（＋１８）はス
リ７ブリング、５６は布材料、６４は脚、６６はアレン
ボルト、７０　（２５２）は停止手段、７０Ａはクリッ
プ、９０はワイヤ、１０４は成形用キャビティ、１０５
はＪ字形ストリップ、１２０は機械装置、１２０′はプ
ラグ、Ｉ／１２はウエルヂング、１７２は溝、２１０は
タング、２６０は／ズルである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）材料を成形型上に設け、該型の周縁に近接する締
   め付け手段によってこれを保持した後、成形型内に該材
   料を吸引して、成形型の内面形状に合わせてから、発泡
   性熱可塑性材料を成形型に射出して製品を製造すること
   からなる成形材料被覆製品の製造方法において、 該材料上に所定間隔で停止手段を設けて、 該材料を成形型に吸引した時に、該停止手段により該材
   料がさらに成形型に吸引されないようにし、そして該材
   料の成形型への移動を該材料の延伸によって行う工程を
   含むこと特徴とする成形材被覆製品の製造方法。 （２）該停止手段を該材料に永久固着する請求項第１項
   記載の製造方法。 （３）該停止手段が該材料に着脱自在に固着できる請求
   項第１項記載の製造方法。 （４）該停止手段が、 （ａ）シーム、 （ｂ）ウエルチング、 （ｃ）材料の肉厚部分、 （ｄ）Ｊ字形ストリップ又は （ｅ）該材料に縫着したワイヤのいずれかである請求項
   第１項記載の製造方法。 （５）該停止手段が、 （ａ）シーム、 （ｂ）ウエルチング、 （ｃ）材料の肉厚部分、 （ｄ）Ｊ字形ストリップ又は （ｅ）該材料に縫着したワイヤのいずれかである請求項
   第２項記載の製造方法。 （６）該停止手段が連続的である請求項第４項又は第５
   項に記載の製造方法。 （７）該停止手段が断続的である請求項第４項又は第５
   項記載の製造方法。 （８）該停止手段が断続的で、これらを該材料の周囲に
   間隔をおいて設けた請求項第３項記載の製造方法。 （９）該停止手段が連続的である請求項第３項記載の製
   造方法。 （１０）該停止手段が、該材料に着脱自在に固着できる
   クリップからなる請求項第３項又は第９項記載の製造方
   法。 （１１）該締め付け手段がスリップリングからなる請求
   項第１項記載の製造方法。 （１２）該成形型に真空を与えて、該材料を成形型に吸
   引する請求項第１項記載の製造方法。 （１３）材料を成形型上に設け、成形型の周縁に近接す
   る締め付け手段によってこれを保持した後、成形型内に
   一部を位置決めして、成形型の形状に合わせてから、発
   泡性熱可塑性材料を成形型に射出して製品を製造するこ
   とからなる成形材料被覆製品の製造方法において、 該材料上の所定位置に停止手段を設けて、 該材料を成形型内部で位置決めした時に、該停止手段に
   より該材料がさらに成形型に吸引されないようにし、そ
   して該材料の成形型への移動を該材料の延伸によって行
   う工程を含むこと特徴とする成形材料被覆製品の製造方
   法。 （１４）該締め付け手段がスリップリングからなる請求
   項第１３項記載の製造方法。 （１５）成形型に真空を作用させて、材料を成形型の内
   面に吸引することによって上記部分を成形型内に位置決
   めする請求項第１３項記載の製造方法。 （１６）該材料が該発泡性熱可塑性材料に対して不透性
   である請求項第１３項記載の製造方法。 （１７）該材料が発泡性熱可塑性材料に対して透過性で
   あり、そして成形型に射出される発泡性熱可塑性材料が
   、硬化するまでに該材料に浸透するが（貫通しない）速
   硬性の発泡性熱可塑性材料である請求項第１３項記載の
   製造方法。 （１８）発泡性熱可塑性材料によって該材料の中心部を
   位置決めし、該材料を成形型の面に押し込み、該材料を
   これに合わせる請求項第１３項記載の製造方法。 （１９）該停止手段が連続的または断続的であり、かつ
   該材料に永久的に固着し、そして（ａ）スリップリング
   に係合した時に、スリップリングと成形型の周縁部との
   間を通過できなくなる構造を与えるデッキシーム、フレ
   ンチシームやその他のシームなどのシーム、（ｂ）製品
   を成形した時に、スターリング・ラインからなる該材料
   中に設けたウエルチング、 （ｃ）該材料中の肉厚部分、（但し、スリップリングと
   成形型の周縁部との間に単一厚さの材料を通すことでき
   る場合には、２倍または３倍の厚さの材料から構成でき
   る）、 （ｄ）所定の位置に、相互に所定の間隔で縫着した、該
   材料が成形型に吸引されるに従って、スリップリング周
   囲に係合する、所定長さのＪ字形ストリップ（このＪ字
   形ストリップは、製品を成形するさいに、締め付ける等
   の目的にも使用することができる）、及び（ｅ）該材料
   に縫着したワイヤ、 から選択できる請求項第１３項記載の製造方法。 （２０）製品を製造した後に、停止手段を着脱自在に該
   材料に固着する請求項第１３項記載の製造方法。 （２１）機械装置によって該材料部分を成形型に位置決
   めし、該材料を成形型に押し込み、成形型のデザインに
   合わせる請求項第１３項記載の製造方法。 （２２）成形型内部の該材料と成形型の内面との間にガ
   スを導入することによって、該材料をブローアップし、
   成形型デザインから該材料の気泡を発生させ、該停止手
   段により該材料が成形型にさらに吸引されないようにし
   、そして成形型への該材料の移動を該材料の延伸によっ
   て行われるまで、該材料を締め付けリングを越えて押し
   込む請求項第１項記載の製造方法。 （２３）成形型と該材料との間へのガスの供給を停止し
   た後、該材料を（デザインを与えた）成形型の内面に吸
   引する請求項第２２項記載の製造方法。 （２４）該材料と成形型面との間に真空を作用させるか
   、または機械装置によって成形型に該材料を吸引する請
   求項第２３項記載の製造方法。 （２５）成形型内部の該材料と成形型の内面との間にガ
   スを導入することによって、該材料をブローアップし、
   型デザインから該材料の気泡を発生させ、該停止手段に
   より該材料が成形型にさらに吸引されないようにし、そ
   して成形型への該材料の移動を該材料の延伸によって行
   われるまで、該材料を締め付けリングを越えて押し込む
   請求項第１３項記載の製造方法。 （２６）成形型と該材料との間へのガスの供給を停止し
   た後、該材料を（デザインを与えた）成形型の内面に吸
   引する請求項第２５項記載の製造方法。 （２７）該材料と成形型面との間に真空を作用させるか
   、または機械装置によって成形型に該材料を吸引する請
   求項第２６項記載の製造方法。 （２８）材料を成形型上に設け、該型の周縁に近接する
   締め付け手段によってこれを保持した後、成形型内に該
   材料を吸引して、成形型の内面形状に合わせてから、発
   泡性熱可塑性材料を成形型に射出して製品を製造するこ
   とからなる成形材被覆製品の製造するのに好適な方法に
   おいて、 成形型の内部底面と該材料との間にある成形型にガスを
   送り込んで、該材料をブローアップし、成形型外部の該
   材料を成形型に吸引してから、成形型の少なくとも底部
   内面に該材料を密着させる工程からなる上記方法。 （２９）中心面と側壁とからなり、発泡熱 可塑性材料を所定位置にある中心面に固着するが、製品
   の側壁を構成する材料には固着せず、そして発泡熱可塑
   性材料に近接する側壁の内面にはコーチングを与えない
   で、周縁を側壁材料に固着した所定位置における熱可塑
   性材料に中心面を接着し、中心面からなる材料に停止手
   段を設けた成形品の製造方法において、 下型と下型の周縁に近接して下型を取り囲む側壁構造体
   とからなり、下型の表面に成形品のデザインとなるデザ
   インを与え、下型を側壁構造体から分離可能にして、側
   壁構造体を下型から離間し、降ろして、下型の周縁に近
   接して下型に係合するようにした成形型を使用し、中心
   面と側壁からなる材料を逆にし（内側を外にし）、成形
   型の下型から成形型の側壁を持ち上げ、下型に対して所
   定位置に逆にした材料を位置決めして、着座体材料の外
   面を（デザインを与えた）成形型の下型に係合させると
   共に、中心面からなる材料の周縁から側壁材料を繰り出
   し、そして連続側壁構造体を下型の方に降ろし、停止手
   段を側壁の外側に位置させる工程からなる上記方法。 （３０）成形型の下型をブローアップし、真空を作用さ
   せ、そして／または該材料を機械的に成形型の下型に係
   合させる請求項第２９項記載の方法。 （３１）該材料を下型に適当に当て、側壁構造体をさら
   に下型に降ろし、上型を閉じ、成形型に発泡性熱可塑性
   材料を射出して、中心面に硬化・固着し、成形品を取り
   出し、 フォーム材料の側部に近接した位置で側壁材料を逆にす
   る請求項第３０項記載の方法。 （３２）着座面と側壁又はスカートを備えた着座体であ
   って、着座面は発泡熱可塑性材料に接着するが、側壁又
   はスカートの内面にはコーチングを与えず、従ってフォ
   ームを該内面に取り付けない理由により、着座面を構成
   する材料に固着した着座体の側壁は発泡熱可塑性材料に
   は固着しない着座体の製造方法において、 下型と下型の周縁に近接して下型を取り囲む側壁構造と
   からなり、下型の表面に成形品のデザインとなるデザイ
   ンを与え、下型を側壁構造から分離可能にして、側壁構
   造を下型から離間し、降ろして、下型の周縁に近接して
   下型に係合するようにした成形型を使用し、中心面と側
   壁からなる材料を逆にし（内側を外にし）、成形型の下
   型から成形型の側壁を持ち上げ、下型に対して所定位置
   に逆にした材料を位置決めして、着座体材料の外面を（
   デザインを与えた）成形型の下型に係合させると共に、
   中心面からなる材料の周縁から側壁材料を繰り出し、そ
   して連続側壁構造を下型の方に降ろし、停止手段を側壁
   の外側に位置させる工程からなる上記方法。 （３３）成形型の下型をブローアップし、 真空を作用させ、そして／または該材料を機械的に成形
   型の下型に係合させる請求項第３２項記載の方法。 （３４）該材料を下型に適当に当て、側壁構造体をさら
   に下型に降ろし、上型を閉じ、成形型に発泡性熱可塑性
   材料を射出して、中心面に硬化・固着し、成形品を取り
   出し、 フォーム材料の側部に近接した位置で側壁材料を逆にす
   る請求項第３３項記載の方法。 （３５）材料のバッグ又はサックを使用して、製品を成
   形する成形型において、 （ａ）少なくとも２つの部分、 即ち（ｉ）底部及び （ｉｉ）底部に着座し、デザインをもち、かつ底部の着
   座位置から底部から持ち上げられた位置まで移動自在な
   タングに分離可能な、（デザインを与えることができる
   ）下型、及び （ｂ）底部に対して相対的に移動自在な側壁構造体から
   なる成形型。 （３６）移動自在なタングを一端で回動自在にして、底
   部から持ち上げられた位置から底部に着座する位置まで
   回動自在にした請求項第３５項記載の成形型。 （３７）側壁構造体の下端に十分係合するように、底部
   周縁の下部に切り欠きを設けた請求項第３６項記載の成
   形型。 （３８）タングに、真空源に接続するための開口を設け
   た請求項第３５項記載の成形型。（３９）請求項第３５
   項記載の成形型を使用して背もたれ体等の構造体を製造
   する方法であって、背もたれ体等を一端が開放したバッ
   グ又はサックから構成し、バッグ又はサックが背もたれ
   体のＡ面（背面がＢ面になる）を構成する材料片からな
   り、該Ａ面及びＢ面の側縁部でバッグ又はサックの構成
   材料に固着して、背もたれ体の側部及び背面部を形成し
   、そして停止手段をバッグ又はサックの設けた方法にお
   いて、 バッグ又はサックを内側を外にした状態にし、バッグ又
   はサックをタングに設け（タングは持ち上げた位置にあ
   る）、Ａ面を成形型のタングのデザイン面に向け、タン
   グを底部に降ろし、側壁構造体をＢ面に降ろし、停止手
   段の位置を側壁構造体の外側にし、Ａ面及びＢ面をもつ
   材料を成形型に吸引して、停止手段が側壁構造体に係合
   するまで、成形体のタング面に係合させ、さらに側壁構
   造体を下型に降ろし、成形型を閉じ、発泡性熱可塑性材
   料を成形型に導入して、Ｂ面に硬化・固着し、成形型を
   開き、タングを持ち上げ、サック又はバッグを取り出し
   、バッグを逆にして、サックの外側にＡ面を出すように
   した上記方法。 （４０）Ａ面及びＢ面をもつ材料とデザインをもつタン
   グ面との間へのガスの導入、該材料への真空の適用及び
   ／又は機械的手段によって該材料をブローアップするこ
   とによって、該材料を成形型内に吸引して、タング面に
   係合させる請求項第３９項記載の方法。 （４１）個々に独立して操作可能にしたセグメントから
   なる、成形型の下型のデザイン面に対して材料を機械的
   に位置決めするために使用するプラグ等の機械的手段。 （４２）プラグのセグメント部分が継続的に操作可能で
   ある請求項第４１項記載の方法。