JPH034292B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH034292B2 JPH034292B2 JP61075959A JP7595986A JPH034292B2 JP H034292 B2 JPH034292 B2 JP H034292B2 JP 61075959 A JP61075959 A JP 61075959A JP 7595986 A JP7595986 A JP 7595986A JP H034292 B2 JPH034292 B2 JP H034292B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- layer
- composite
- grooves
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
- B22D11/1287—Rolls; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/30—Coating surfaces
- F16C2223/46—Coating surfaces by welding, e.g. by using a laser to build a layer
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2322/00—Apparatus used in shaping articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造用ロールの製造方法に関す
る。
る。
連続鋳造装置において、タンデイツシユ直下の
モールドから高温の鋳片（スラブ）を連続的に引
き抜き、ラインに沿つて搬送するピンチロール、
ガイドロール等の連続鋳造用ロールは、高温のス
ラブとの接触による加熱と冷却水（または放冷）
による冷却とを繰り返し受ける。
モールドから高温の鋳片（スラブ）を連続的に引
き抜き、ラインに沿つて搬送するピンチロール、
ガイドロール等の連続鋳造用ロールは、高温のス
ラブとの接触による加熱と冷却水（または放冷）
による冷却とを繰り返し受ける。
近時は、操業能率や熱経済性の改善の観点か
ら、連続鋳造されたスラブを一旦冷却することな
く、高温状態に保持したまま圧延工程に送給する
所謂直送圧延化の方向に進みつつあり、これに伴
つて連続鋳造操業の高温・高速度化が顕著となつ
ている。
ら、連続鋳造されたスラブを一旦冷却することな
く、高温状態に保持したまま圧延工程に送給する
所謂直送圧延化の方向に進みつつあり、これに伴
つて連続鋳造操業の高温・高速度化が顕著となつ
ている。
従来より、この連続鋳造用ロールとして、ロー
ル本体の表面にステンレス鋼系の合金材料を肉盛
することにより、表面の耐熱性・耐酸化性等を高
め、またその肉盛層に、ロール軸方向や円周方向
の溝条を形設して熱的応力とそれに因るクラツク
の発生を緩和・解消するようにしたロールが使用
されている。
ル本体の表面にステンレス鋼系の合金材料を肉盛
することにより、表面の耐熱性・耐酸化性等を高
め、またその肉盛層に、ロール軸方向や円周方向
の溝条を形設して熱的応力とそれに因るクラツク
の発生を緩和・解消するようにしたロールが使用
されている。
連続鋳造されたスラブを冷却せず、スラブ温度
を常時1000〜1300℃に保持しながらスラブの引き
抜き・搬送を行う場合、ロールの表面は約600〜
1000℃もの高温度に上昇する。このような操業条
件下においては、従来のロールでは、表面部の強
度低下が著しく、スラブの引き抜き・搬送に伴つ
て発生する熱応力や摩耗に対する抵抗性が不足す
るために、ロール正面の亀裂の発生や摩耗劣化が
顕著となり、安定した潤滑な連続鋳造操業を維持
することが困難である。
を常時1000〜1300℃に保持しながらスラブの引き
抜き・搬送を行う場合、ロールの表面は約600〜
1000℃もの高温度に上昇する。このような操業条
件下においては、従来のロールでは、表面部の強
度低下が著しく、スラブの引き抜き・搬送に伴つ
て発生する熱応力や摩耗に対する抵抗性が不足す
るために、ロール正面の亀裂の発生や摩耗劣化が
顕著となり、安定した潤滑な連続鋳造操業を維持
することが困難である。
本発明は上記実情に対処すべく、対熱性・対摩
耗性、および耐熱疲労亀裂性等にすぐれた連続鋳
造用ロールの製造方法を提供しようとするもので
ある。
耗性、および耐熱疲労亀裂性等にすぐれた連続鋳
造用ロールの製造方法を提供しようとするもので
ある。
本発明は、ロール本体の表面が、金属とセラミ
ツク粒子との混在相を有する金属・セラミツク複
合肉盛層で被覆され、複合肉盛層に格子状の溝条
が形設されている連続鋳造用ロールの製造方法に
係り、 ロール本体の表面に所定の溝条に対応させて金
属材からなる突起条を形設する工程、該突起条と
突起条との間のロール本体表面に複合肉盛層を形
成する工程、および前記突起条を形成する工程と
前記複合肉盛層を形成する工程との間、もしくは
前記複合肉盛層を形成する工程の後に行われる突
起条部を溝加工する工程とからなるものである。
ツク粒子との混在相を有する金属・セラミツク複
合肉盛層で被覆され、複合肉盛層に格子状の溝条
が形設されている連続鋳造用ロールの製造方法に
係り、 ロール本体の表面に所定の溝条に対応させて金
属材からなる突起条を形設する工程、該突起条と
突起条との間のロール本体表面に複合肉盛層を形
成する工程、および前記突起条を形成する工程と
前記複合肉盛層を形成する工程との間、もしくは
前記複合肉盛層を形成する工程の後に行われる突
起条部を溝加工する工程とからなるものである。
以下、本発明について、実施例を示す図面を参
照して詳しく説明する。
照して詳しく説明する。
第１図〜第４図は、本発明方法によるロール製
作工程を模式的に示すロール軸方向断面説明図で
あり、図中、１はロール本体、２はロール本体表
面に形設された突起条、３は突起条２と２の間の
ロール本体表面に形成された複合肉盛層、４は突
起条２部を溝加工して形成された溝条である。
作工程を模式的に示すロール軸方向断面説明図で
あり、図中、１はロール本体、２はロール本体表
面に形設された突起条、３は突起条２と２の間の
ロール本体表面に形成された複合肉盛層、４は突
起条２部を溝加工して形成された溝条である。
第７図および第８図は、本発明方法により製造
された連続鋳造用ロールの表面の溝条形設パター
ンを示す正面図である。第７の連続鋳造用ロール
における溝条４は、ロール軸に平行な方向と、そ
れに直角の円周方向とに形設され、それらの溝条
４が互いに直角に交わつて格子状の溝模様を形成
している。溝条４の形設方向や溝条４同士の交叉
角度等は任意であり、第８図のように、ロール軸
に対して適当な角度だけ傾斜させてスパイラル状
に多重形設し、互いの溝条４が適宜の角度をなし
て交叉するごとき格子模様を形成してもよい。ま
た、図示はしないが、溝条４を直線溝とせずに、
適宜の波長と振幅を以て蛇行する波型溝として形
設される場合もある。なお、複合肉盛層３の層厚
は、おおむね0.5〜５mm程度である。また溝条４
の溝深さは、複合肉盛層３の層厚の少なくとも1/
２以上であることが好ましい。溝条４の溝幅は、
約２〜15mmとし、また溝条と溝条との間隔（ピツ
チ）は約20〜100mm程度が適当である。
された連続鋳造用ロールの表面の溝条形設パター
ンを示す正面図である。第７の連続鋳造用ロール
における溝条４は、ロール軸に平行な方向と、そ
れに直角の円周方向とに形設され、それらの溝条
４が互いに直角に交わつて格子状の溝模様を形成
している。溝条４の形設方向や溝条４同士の交叉
角度等は任意であり、第８図のように、ロール軸
に対して適当な角度だけ傾斜させてスパイラル状
に多重形設し、互いの溝条４が適宜の角度をなし
て交叉するごとき格子模様を形成してもよい。ま
た、図示はしないが、溝条４を直線溝とせずに、
適宜の波長と振幅を以て蛇行する波型溝として形
設される場合もある。なお、複合肉盛層３の層厚
は、おおむね0.5〜５mm程度である。また溝条４
の溝深さは、複合肉盛層３の層厚の少なくとも1/
２以上であることが好ましい。溝条４の溝幅は、
約２〜15mmとし、また溝条と溝条との間隔（ピツ
チ）は約20〜100mm程度が適当である。
本発明方法によれば、まず第１図に示すよう
に、ロール本体１の表面に突起条２が形設され
る。該突起条２は、目的とする連続鋳造ロールの
表面の溝条４のパターンに対応して、第５図に示
すように格子状に形設される。この突起条２は、
ロール本体１の表面を機械加工することにより形
成することができる。別法として、ロール本体と
同じ材質または他種材質を溶接材を用い、溶接肉
盛法により、第６図に示すようにロール本体１の
表面にビード２′を多層盛りして突起条２を形成
することもできる。
に、ロール本体１の表面に突起条２が形設され
る。該突起条２は、目的とする連続鋳造ロールの
表面の溝条４のパターンに対応して、第５図に示
すように格子状に形設される。この突起条２は、
ロール本体１の表面を機械加工することにより形
成することができる。別法として、ロール本体と
同じ材質または他種材質を溶接材を用い、溶接肉
盛法により、第６図に示すようにロール本体１の
表面にビード２′を多層盛りして突起条２を形成
することもできる。
ついで、第２図に示すように、突起条２と突起
条２とで画成されるロール本体表面の各領域に、
複合肉盛層３を形成する。複合肉盛層３の形成
は、タングステン不活性ガスアーク溶接、あるい
はプラズマ溶接等による溶接肉盛法を用いて行う
ことができる。この場合、消耗電極でロール本体
の表面に溶融金属プールを形成しながら、その溶
融金属プールにセラミツク粉末を散布し、溶融金
属をセラミツク粉末との均一な混合物として凝固
させて形成されるビードを必要な層数だけ多層盛
りする方法によることもでき、また別法として、
金属パイプにセラミツク粉末を充填したもの、ま
た金属粉末とセラミツク粉末の混合粉末を棒状体
に焼結したものを溶接材として準備し、該溶接材
を溶融してロール本体表面に、セラミツク粒子が
混在するビードを必要な層数に多層盛りする方法
によつて所定の層厚の複合肉盛層を形成すること
もできる。
条２とで画成されるロール本体表面の各領域に、
複合肉盛層３を形成する。複合肉盛層３の形成
は、タングステン不活性ガスアーク溶接、あるい
はプラズマ溶接等による溶接肉盛法を用いて行う
ことができる。この場合、消耗電極でロール本体
の表面に溶融金属プールを形成しながら、その溶
融金属プールにセラミツク粉末を散布し、溶融金
属をセラミツク粉末との均一な混合物として凝固
させて形成されるビードを必要な層数だけ多層盛
りする方法によることもでき、また別法として、
金属パイプにセラミツク粉末を充填したもの、ま
た金属粉末とセラミツク粉末の混合粉末を棒状体
に焼結したものを溶接材として準備し、該溶接材
を溶融してロール本体表面に、セラミツク粒子が
混在するビードを必要な層数に多層盛りする方法
によつて所定の層厚の複合肉盛層を形成すること
もできる。
なお、複合肉盛層を構成する金属およびセラミ
ツク粒子の選択および組合わせは任意であるが、
金属の例としては、Cr−Fe系鉄基合金、Cr−Ni
−Fe系鉄基合金、Cr−Ni−Co系コバルト基合
金、Cr−Mo−Ni系ニツケル基合金等、またセラ
ミツク粒子として、炭化珪素、炭化タングステ
ン、炭化チタン、炭化クロム、窒化けい素、窒化
ボロン、アルミナ、ジルコニア等が挙げられる。
セラミツク粒子の粒径は約0.05〜50μｍであつて
よい。また複合肉盛層に占めるセラミツク粒子の
比率は、20〜80％（体積率）範囲が適当である。
その比率は、溶接肉盛に使用される溶接材の金属
とセラミツク粉末との配合比率により容易に調節
することができる。
ツク粒子の選択および組合わせは任意であるが、
金属の例としては、Cr−Fe系鉄基合金、Cr−Ni
−Fe系鉄基合金、Cr−Ni−Co系コバルト基合
金、Cr−Mo−Ni系ニツケル基合金等、またセラ
ミツク粒子として、炭化珪素、炭化タングステ
ン、炭化チタン、炭化クロム、窒化けい素、窒化
ボロン、アルミナ、ジルコニア等が挙げられる。
セラミツク粒子の粒径は約0.05〜50μｍであつて
よい。また複合肉盛層に占めるセラミツク粒子の
比率は、20〜80％（体積率）範囲が適当である。
その比率は、溶接肉盛に使用される溶接材の金属
とセラミツク粉末との配合比率により容易に調節
することができる。
複合肉盛層３を形成したのち、第３図に示すよ
うに、突起条２に溝加工を施すと共に、その他の
必要な加工、例えば複合肉盛層３の表面に所定の
平滑度を与えるための機械加工を施すことにより
目的とするロールに仕上げられる。
うに、突起条２に溝加工を施すと共に、その他の
必要な加工、例えば複合肉盛層３の表面に所定の
平滑度を与えるための機械加工を施すことにより
目的とするロールに仕上げられる。
突起条２に対する溝加工は、必ずしも第３図に
示したように、突起条２を完全に除去してしまう
必要はなく、第４図に示すように、突起条２の両
側部分を残し、中央部分に溝条４を穿設するよう
にしてもよい。また、突起条２の両側部分を残し
て溝条４を形成する場合の溝加工は、複合肉盛層
を形成する前に済ませておくこともできる。な
お、第６図に示したように、溶接肉盛ビード２′
にて突起条２を形設する場合は、同図のように突
起条２の中央部に溝条４を形成することにより、
突起条の形設と溝条の形設とを同時に済ませるこ
とができる。
示したように、突起条２を完全に除去してしまう
必要はなく、第４図に示すように、突起条２の両
側部分を残し、中央部分に溝条４を穿設するよう
にしてもよい。また、突起条２の両側部分を残し
て溝条４を形成する場合の溝加工は、複合肉盛層
を形成する前に済ませておくこともできる。な
お、第６図に示したように、溶接肉盛ビード２′
にて突起条２を形設する場合は、同図のように突
起条２の中央部に溝条４を形成することにより、
突起条の形設と溝条の形設とを同時に済ませるこ
とができる。
本発明方法は、ロール本体表面に金属材からな
る突起条を形成した状態で複合肉盛層を形成し、
複合肉盛層で被覆されていない突起条に溝加工を
行うこととしたので、ロール本体表面の全体に複
合肉盛層を設けてその肉盛層に溝加工を行う場合
と異なつて溝加工が極めて容易である。また、溝
条はロール表面に多数設けられるので、複合肉盛
層に溝加工を行う場合、肉盛層の少なからぬ量が
削り取られて無駄となるが、本発明方法では、溝
加工に伴う肉盛材料のロスが解消される。
る突起条を形成した状態で複合肉盛層を形成し、
複合肉盛層で被覆されていない突起条に溝加工を
行うこととしたので、ロール本体表面の全体に複
合肉盛層を設けてその肉盛層に溝加工を行う場合
と異なつて溝加工が極めて容易である。また、溝
条はロール表面に多数設けられるので、複合肉盛
層に溝加工を行う場合、肉盛層の少なからぬ量が
削り取られて無駄となるが、本発明方法では、溝
加工に伴う肉盛材料のロスが解消される。
また、突起条２に予め溝条４を形設しておく場
合には、複合肉盛層の形成工程において複合肉盛
層およびロール本体に生じる熱応力が溝条４の空
隙の存在により吸収・緩和されることによつてク
ラツクの発生が未然に防止される。
合には、複合肉盛層の形成工程において複合肉盛
層およびロール本体に生じる熱応力が溝条４の空
隙の存在により吸収・緩和されることによつてク
ラツクの発生が未然に防止される。
本発明方法により得られる連続鋳造用ロールの
表面を被覆保護する複合肉盛層は、金属とセラミ
ツク粒子とが均一に混在した複合組識を有し、そ
の複合効果により耐摩耗合金、耐熱合金等の金属
単相の肉盛層を凌ぐ卓抜した高温耐摩耗性、耐熱
性を有する。また、セラミツク粒子が微細粒（約
0.1μｍ以下）である場合の複合肉盛層は、該粒子
の転位阻止作用により極めてすぐれた高温圧縮強
度を有する。
表面を被覆保護する複合肉盛層は、金属とセラミ
ツク粒子とが均一に混在した複合組識を有し、そ
の複合効果により耐摩耗合金、耐熱合金等の金属
単相の肉盛層を凌ぐ卓抜した高温耐摩耗性、耐熱
性を有する。また、セラミツク粒子が微細粒（約
0.1μｍ以下）である場合の複合肉盛層は、該粒子
の転位阻止作用により極めてすぐれた高温圧縮強
度を有する。
更に、複合肉盛層には溝条が格子状に形設され
ているので、ロールの実使用時に、複合肉盛層と
ロール本体との間の温度差または熱膨張率の差に
より生じる面方向の応力（熱否み）が効果的に吸
収・緩和される。また実使用時にたとえ複合肉盛
層にクラツクが発生したとしても、そのクラツク
の伝翻は、溝条の存在より遮断され、どの方向に
も溝条を超えて進展することはない。すなわち、
クラツクは格子状の溝条によつて画成された狭い
領域内にとじこめられ、その周囲およびロール本
体内部へと拡大成長に自動的に回避される。
ているので、ロールの実使用時に、複合肉盛層と
ロール本体との間の温度差または熱膨張率の差に
より生じる面方向の応力（熱否み）が効果的に吸
収・緩和される。また実使用時にたとえ複合肉盛
層にクラツクが発生したとしても、そのクラツク
の伝翻は、溝条の存在より遮断され、どの方向に
も溝条を超えて進展することはない。すなわち、
クラツクは格子状の溝条によつて画成された狭い
領域内にとじこめられ、その周囲およびロール本
体内部へと拡大成長に自動的に回避される。
金属・セラミツク複合肉盛層は極めて硬質であ
るから、その肉盛層に対する溝加工は非常に困難
で長時間を要し、このことがロール製造コストを
著しく上昇させ、しかもその溝加工に伴つて削り
取られる肉盛材料の無駄がロール製造コストを更
に上昇させる。本発明方法によれば、そのような
困難および無駄は一切解消され、溝条を備えた複
合肉盛層で被覆された連続鋳造用ロールを容易に
かつ安価に製造することができる。
るから、その肉盛層に対する溝加工は非常に困難
で長時間を要し、このことがロール製造コストを
著しく上昇させ、しかもその溝加工に伴つて削り
取られる肉盛材料の無駄がロール製造コストを更
に上昇させる。本発明方法によれば、そのような
困難および無駄は一切解消され、溝条を備えた複
合肉盛層で被覆された連続鋳造用ロールを容易に
かつ安価に製造することができる。
本発明方法により得られる連続鋳造用ロール
は、複合肉盛層で保護されているので、従来の金
属単相の肉盛層で被覆されたロールに比し、格段
にすぐれた高温耐摩耗性、高温強度、耐酸化性等
を有し、かつ肉盛層に形設された溝条によりすぐ
れた耐熱疲労亀裂性も兼ねており、急熱急冷の熱
条件下にも容易に亀裂が生じることがなく、折損
抵抗性にすぐれている。従つて、近時の連続鋳造
操業条件の苛酷化に十分に対処することができ、
操業の安定・円滑化に寄与するものであり、工業
的な意義は大である。
は、複合肉盛層で保護されているので、従来の金
属単相の肉盛層で被覆されたロールに比し、格段
にすぐれた高温耐摩耗性、高温強度、耐酸化性等
を有し、かつ肉盛層に形設された溝条によりすぐ
れた耐熱疲労亀裂性も兼ねており、急熱急冷の熱
条件下にも容易に亀裂が生じることがなく、折損
抵抗性にすぐれている。従つて、近時の連続鋳造
操業条件の苛酷化に十分に対処することができ、
操業の安定・円滑化に寄与するものであり、工業
的な意義は大である。
第１図〜第４図は本発明方法のロール製造工程
を模式的に示すロール表層部の軸方向断面図、第
５図はロール本体表面に形設された突起条の例を
示す要部斜視図、第６図はロール表層部の他の例
を示す軸方向断面図、第７図および第８図は本発
明方法により製造されるロールの例を示す正面図
である。 １：ロール本体、２：突起条、３：複合肉盛
層、４：溝条。
を模式的に示すロール表層部の軸方向断面図、第
５図はロール本体表面に形設された突起条の例を
示す要部斜視図、第６図はロール表層部の他の例
を示す軸方向断面図、第７図および第８図は本発
明方法により製造されるロールの例を示す正面図
である。 １：ロール本体、２：突起条、３：複合肉盛
層、４：溝条。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ロール本体の表面が、金属とセラミツク粒子
とからなる混在相を有する金属・セラミツク複合
肉盛層で被覆され、該複合肉盛層に格子状溝条が
形設されている連続鋳造用ロールの製造方法であ
つて、 ロール本体の表面に所定の溝条に対応させて金
属材からなる突起条を形成する工程、該突起条と
突起条との間のロール本体表面に複合肉盛層を形
成する工程、および前記突起条を形成する工程と
前記複合肉盛層を形成する工程との間、もしくは
前記複合肉盛層を形成する工程の後に行われる突
起条部を溝加工する工程とからなる連続鋳造用ロ
ールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61075959A JPS62230463A (ja) | 1986-04-01 | 1986-04-01 | 連続鋳造用ロ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61075959A JPS62230463A (ja) | 1986-04-01 | 1986-04-01 | 連続鋳造用ロ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62230463A JPS62230463A (ja) | 1987-10-09 |
| JPH034292B2 true JPH034292B2 (ja) | 1991-01-22 |
Family
ID=13591268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61075959A Granted JPS62230463A (ja) | 1986-04-01 | 1986-04-01 | 連続鋳造用ロ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62230463A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01100659U (ja) * | 1987-12-24 | 1989-07-06 |
-
1986
- 1986-04-01 JP JP61075959A patent/JPS62230463A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62230463A (ja) | 1987-10-09 |
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