JPH03296551A

JPH03296551A - ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物

Info

Publication number: JPH03296551A
Application number: JP10116790A
Authority: JP
Inventors: Masami Nakada; 中田　雅己; Kiyoyasu Fujii; 藤井　清康; Masahiro Ishii; 正裕石居
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1990-04-17
Filing date: 1990-04-17
Publication date: 1991-12-27

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、ガラス繊維とポリ塩化ビニル系樹脂組成物が
含浸一体化した、ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成
物に関する。

（従来の技術）塩化ビニル樹脂は汎用プラスチックのなかで、耐薬品性
、自己消火性に優れ、価格も比較的安価なのでひろく使
用されており、機械的強度、耐久性にやや劣っているが
これを改善するため、ガラス繊維で強化して使用されて
いる（例えば特開昭４８−１５９６９号公報参照）。一
般に塩化ビニル系樹脂とガラス繊維との親和性は低く、
両者の界面での接着性が悪いためガラス繊維の補強効果
が十分発揮されず、かつ成形品の外表面にガラス繊維が
浮きだして外観を損なうという欠点があり、このような
欠点を補うために、ガラス繊維を、塩化ビニル樹脂エマ
ルジョンに含浸した後、塩化ビニル樹脂粉末を被覆する
方法（例えば特開昭５０−３３２５８号公報参照）、ま
たはシラン、チタン、ポリエステル等で表面処理する方
法（例えば特開昭４９−５７０４３号公報参照）等が知
られている。このように、ガラス繊維で強化することに
より耐衝撃強度は、大きく改善されるが、他のガラス繊
維で強化した熱可塑性樹脂成形体と比較すると小さい。

そこで、繊維強化塩化ビニル樹脂成形体の耐衝撃性を改
善するため、耐衝撃性改質効果を持つポリマーを含有さ
せたものが知られている（例えば特開昭５８−１３４１
４０号公報参照）。そして、十分な衝撃強度を得るため
に、耐衝撃性改質ポリマーを塩化ビニル、樹脂と混合す
る際に相互の分散状態を最適にコントロールするように
されていた。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、上記の耐衝撃性改質用ポリマーを十分な
衝撃強度が得られる程度の量まで塩化ビニル樹脂と混合
すると、塩化ビニル樹脂とガラス繊維の親和性、接着性
が低下し、機械的強度、耐久性、成形品の表面性が悪く
なる。また、十分な衝撃強度の向上を得るための耐衝撃
性改質用ポリマーと塩化ビニル樹脂との混合を、ガラス
繊維の混合前に予めする場合には、塩化ビニル樹脂とガ
ラス繊維とを均一に分散し混合させるのが十分でなかっ
た。また、耐衝撃性改質ポリマーと塩化ビニル樹脂との
混合を、ガラス繊維との混合時または混合後にする場合
には、補強用のガラス繊維は短くなければならず、強度
が改善されないという問題があった。

本発明の目的は、塩化ビニル系樹脂とガラス繊維とを均
一に分散し混合させ、塩化ビニル系樹脂の特性を損なう
ことなく、耐衝撃性に優れ、成形品の外表面が良好な、
均一な物性のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形品が
、比較的簡易に得られるガラス繊維強化塩化ビニル樹脂
組成物を提供することにある。

（課題を解決するための手段）本発明のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物は、塩
化ビニル系樹脂を主成分とするマトリックス樹脂１００
重量部に対してガラス繊維５〜７０重量部が配合されて
なるガラス繊維強化ポリ塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、上記マトリックス樹脂は塩化ビニル系樹脂１００重
量部に対して、グリシジルメタクリレートを主成分とす
る重合体０．１〜３０重量部および水酸基またはカルボ
キシル基またはアミン基のうちの１つ以上を分子間また
は分子末端に持ったジエン系液状ゴム０．１〜５０重量
部を含有することを特徴とする。

また、第２の発明のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組
成物は、ガラス繊維の長さが３ＩＩＩ１以上であり、マ
トリックス樹脂は塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し
て、グリシジルメタクリレートおよびスチレンまたはア
クリロニトリルまたはメチルメタクリレートのうちの１
つ以上との共重合体０．１〜３０重量部ならびに液状ゴ
ム０．１〜５０重量部を含有することを特徴とする。

本発明に使用される塩化ビニル系樹脂としては、重合度
は一般に溶融成形加工しうるもの（−船釣には平均重合
度２００〜２５００　）で塊状、懸濁、エマルシラン重
合等によって得られるポリ塩化ビニル樹脂、さらにポリ
塩化ビニリデン樹脂、高塩素化されたポリ塩化ビニル樹
脂および塩素化された単量体とそれらの単量体と共重合
可能な単量体とから得られる共重合体で、エチレン、ビ
ニルアセテート、アクリレート、塩素化ポリエチレン、
ブタジェン、ポリオレフィンもしくはその他との共重合
体またはグラフト共重合体およびそれらの混合物で、例
えばエチレン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体
、塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニ
ル−メタクリル酸共重合体、塩化ビニル−プロピレン共
重合体等およびこれらの混合物が該当する。

本発明において使用されるガラス繊維としては、プラス
チックの補強に使用しろるものが該当する。

十分な補強効果を得るには長さが３ｍ１１１以上のもの
が好ましく、フィラメント直径は５〜３ｏＩ１ｍｌのも
のが好適に用いられる。通常は、フィラメントが数百〜
数千本からなるストランドで、ロービングまたはヤーン
状態のものが使用されるが、成形体中においては繊維は
、フィラメント単位に開繊され、フィラメント間に樹脂
が充分含浸されていることが望ましく、収束されたガラ
ス繊維を用いる場合には、収束側の付着量が１重量％以
下であることが開繊性の点から望ましく、より好ましく
は０．５重量％以下である。また、繊維はビニルシラン
および置換されたアルキルシラン、ジアミノアルキルシ
ラン等の接着助剖を添加した適当な表面処理側によって
前処理したものを使用してもよい。

第１の発明においてマトリックス樹脂の構成に使用され
る゛グリシジルメタクリレートを主成分とする重合体は
、グリシジルメタクリレートの単量体の重合体またはグ
リシジルメタクリレートとこれと共重合可能な単量体と
の共重合体である。グリシジルメタクリレートの共重合
体としては、平均分子量数２０００〜２００００　、エ
ポキシ当量３００〜３０００のものが好適に用いられる
。共重合可能な単量体としては、アクリロニトリル、ス
チレン、メチルメタクリレート等が好適に用いられる。

また、融点は１６０°Ｃ以下、好ましくは１２０°Ｃ以
下で成形時に塩化ビニル系樹脂より低粘度であることが
、ガラス繊維との濡れ性および密着性を向上させるうえ
で望ましい。グリシジルメタクリレートを主成分とする
重合体の添加量は、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部
に対して０．１〜３０重量部である。

これにより塩化ビニル系樹脂とガラス繊維との接着性が
改善され、成形体の機械的強度、クリープ性能、疲労性
能等の耐久性が改善される。添加量が、０．１重量部未
満では、機械的強度、耐久性の改善が少なく、また３０
重量部を超えると、耐候性、難燃性の低下を引き起こす
。

第１の発明においてマトリックス樹脂の構成に使用され
る液状ゴムとは、一般に室温で流動性を持つジエン系ゴ
ムであって、通常１００°Ｃ以下の温度で１５００ポイ
ズ以下の粘度を有する。具体的には、例えば、ブタジェ
ンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、クロロブレンゴ
ム等がこれに該当する。

これらジエン系液状ゴムは、塩化ビニル樹脂との相溶性
を向上させるため、例えば、アクリロニトリル、スチレ
ン等との共重合体が好適に用いられる（ＮＢＲＳＳＢＲ
）、さらにこれらジエン系液状ゴムは、その三次元化促
進のために分子内あるいは分子末端にグリシル基と反応
しうる水酸基、またはカルボキシル基、またはアミノ基
等のうちいずれか１つ以上の官能基を持つものが用いら
れる。塩化ビニル系樹脂に添加するジエン系液状ゴムま
たは液状ゴムの量としては、塩化ビニル系樹脂１００重
量部に対して０．１〜５０重量部を混合する。

０４１重量部未満では、液状ゴムを添加する効果が発現
しにくい。５０重量部以上では成形体の弾性が極めて低
くなり、塩化ビニル系樹脂の特性を損ない、ガラス繊維
による補強効果を相殺してしまうとともに、塩化ビニル
樹脂と相溶性のよくない液状ゴムの場合、液状ゴムが成
形後、成形体表面あるいはガラス繊維との界面に遍在し
、成形体の表面性、汚染性またはガラス繊維との接着性
などが低下する等の問題が生じる。

第２の発明においてマトリックス樹脂の構成に使用され
るグリシジルメタクリレート共重合体は、グリシジルメ
タクリレートと単量体の重合体またはグリシジルメタク
リレートとこれと共重合可能なアクリロニトリルまたは
スチレンまたはメチルメタクリレートのうち１つ以上と
の共重合体であって、平均分子量数２０００〜２０００
０　、エポキシ当量３００〜３０００のものが好適に用
いられる。また、融点は１６０℃以下、好ましくは１２
０℃以下で成形時に塩化ビニル樹脂より低粘度はである
ことが、ガラス繊維との濡れ性および密着性を向上させ
るうえで望ましい。グリシジルメタクリレート共重合体
の添加量およびその効果は、上記第１の発明におけるグ
リシジルメタクリレートを主要成分とする場合と同様で
ある。

第２の発明において使用される液状ゴムとは、一般に室
温で流動性を持ち、通常１００″Ｃ以下の温度で１５０
０ボイズ以下の粘度を有し、化学的処理によって三次元
網目構造をとり、通常の加硫ゴムと全く同じ物理特性を
有し得る物質を意味し、適当な物質および条件を与える
ことにより分子鎖延長もしくは架橋、あるいはその併用
によって加硫反応し、室温以下のガラス転移点を持つ固
体弾性体に加工し得る物質をいう、具体的には、例えば
、ポリスルファイド系、シリコーンゴム系、ウレタンゴ
ム系およびジエン系低分子重合体がある。これら液状ゴ
ムは、塩化ビニル樹脂との相溶性を向上させるため、例
えば、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体が好
適に用いられる（ＮＢＲｌＳＢＲ）。さらにこれら液状
ゴムは、その三次元化促進のために分子内もしくは分子
末端に、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、エポキシ
基、ビニル基等の官能基を持つものでもよい。また液状
ゴムの多くは塩化ビニル系樹脂にそのまま添加するだけ
でもガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形体の衝撃強度
を向上させる効果があるが、必要に応じては各液状ゴム
に適した加硫剤（架橋剤）および加硫促進剤（架橋促進
剤）等を添加してもよい、塩化ビニル系樹脂に添加する
液状ゴムの量およびその効果は、上記第１発明のジエン
系液状ゴムの場合と同様である。

さらに、本発明においては、塩化ビニル系樹脂を加工す
る際に慣用の添加剤、例えば熱安定剤（アルキル錫メル
カプト化合物、アルキル錫カルボキシレート、金属石鹸
、エポキシ化された油またはエステル、アリール系もし
くはアルキル系もしくはアリール／アルキル系混合ホス
ファイト等を個々に又は混合して）、内情剤（グリセリ
ンのモノ−、ジー、トリーエステル、高級脂肪アルコー
ル、中性もしくは塩基性金属石鹸等）、外滑剤（高級脂
肪酸もしくはそのエステル、ポリエチレンないしは酸化
されたポリエチレン、脂肪酸アミド、シリコーン油等）
、可塑剤（フタル酸エステル、直鎖二塩基酸エステル類
、リン酸エステル類、ヒマシ油誘導体、エポキシ化植物
油、エチレングリコール誘導体、ポリエステル系可塑剤
）等が含有されてもよい、また、場合に応じ酸化防止側
（例えば立体障害を受けたフェノール又はビスフェノー
ル等）、紫外線吸収剤（例えばサリチル酸エステル、ベ
ンゾフェノン、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレ
ート等）、顔料（例えば金属酸化物、カーボンブラック
等）、無機充填剤（例えば沈降性炭酸カルシウム、タル
ク、マイカ等）等が添加されてもよい。

その他、組成物に、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合
体（ＥＶＡ樹脂）、アクリレート、塩素化ポリエチレン
、アクリロニトリル−ブタジェンスチレン共重合体（Ａ
ＢＳ樹脂）、メタクリレート−ブタジェン−スチレン共
重合体（ＭＢＳ樹脂）・アクリロニトリル−ブタジェン
共重合体（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジェン共重合体（
ＳＢＲ）等の耐衝撃性改質剤、アクリル酸またはメタク
リル酸系共重合体等の加工性改良剤も併せて少量添加さ
れてもよい。

ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物の調製は、（ｉ
）ガラス繊維と塩化ビニル系樹脂の混合物を一緒に押出
機、混線ロール等で溶融混練し、ガラス繊維と塩化ビニ
ル系樹脂の分散を均一にする、（ｉｉ）塩化ビニル系樹
脂の混合物と切断したガラス繊維ロービングを流動床中
で流動化させる、（ｉｊ）またはガラス繊維ロービング
を流動床中を通過させ、ガラス繊維ロービングを開繊さ
せながらガラス繊維のモノフィラメント間に粉体状塩化
ビニル系樹脂の混合物を付着させた後切断する等の方法
で行う。

以下、図面に基づいて、本発明のガラス繊維強化塩化ビ
ニル系樹脂組成物およびそれを用いた成形品の一製造工
程について説明する。

第１図は流動床によりガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂
組成物またはその成形体を作成する工程を示す説明図で
ある。この図において、１はガラス繊維ロービング、２
は塩化ビニル系樹脂の混合物、３はガラス繊維ロービン
グ１に樹脂の混合物２を含浸する流動床である。流動床
３で流動化されている混合物２中にガラス繊維ロービン
グ１を導いて、ガラス繊維ロービング１に、気体の噴出
、流動床３中に発生する静電気および混合物２の擦り揉
み効果などにより、モノフィラメント単位に分離〔開繊
）され、ガラス繊維ロービング１のモノフィラメント間
に混合物２が浸入して付着する。

樹脂の混合物２が付着したガラス繊維ロービング１は、
スリッター４の間隙を調節することによりその付着量が
調節され、続いて加熱・圧着ロール５により圧着されシ
ート状のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物が作成
される。

第２図は本発明の組成物用いてガラス繊維強化塩化ビニ
ル系樹脂成形体を製造する一工程を示す説明図である。

図において、６はガラス繊維、７はプレス、２は塩化ビ
ニル系樹脂の混合物、８はプレス金型、９はヒーターで
ある。図示していない混線ロールで、切断されたガラス
繊維と樹脂を混練し、または第１図により得られたシー
トから繊維強化ポリ塩化ビニル系樹脂組成物を調製し、
この樹脂組・酸物をヒーター９で加熱したプレス金型８
によりプレス成形することにより成形体を得る。

第３図（ａ）　、　（ｂ）は本発明の組成物を用いてガ
ラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形品を製造する一工程
を示す説明図で、１０は成形体である。ガラス繊維強化
塩化ビニル系樹脂成形体１０を、遠赤外線等の加熱装置
１１により加熱し、加熱された金型１２に装着し、プレ
ス機によって加圧して、第４図に示すような成形品１３
を製造する。

（作用）本発明による組成物を使用して成形体を成形すると、グ
リシジルメタクリレート系重合体によりガラス繊維と塩
化ビニル系樹脂の濡れ性を向上させるとともに、化学的
にもガラス繊維と塩化ビニル系樹脂の親和性、密着性な
どが改善され、機械的強度、耐久性および表面性のすぐ
れた成形品となる。第１の発明においては、さらに、グ
リシジルメタクリレート系重合体と反応しうるジエン系
液状ゴムを同時に含有しているので、グリシジルメタク
リレート系重合体とジエン系液状ゴムが反応・一体化し
、ガラス繊維と塩化ビニル系樹脂の界面において接着性
がすぐれ、衝撃エネルギー吸収性を備えた耐衝撃性の良
好な成形品を比較的簡易な加工方法で得ることができる
。

第２の発明において、ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂
組成物中にグリシジルメタクリレート系の共重合体と液
状ゴムを含有することにより、第１の発明と同様に、ガ
ラス繊維とポリ塩化ビニル系樹脂の親和性、密着性など
が改善され、機械的強度、耐久性および表面性のすぐれ
た成形品を得ることができる。さらに、長さが３ＩＩ１
１以上のガラス繊維を使用し、液状ゴムを同時に含有し
ているので、特に耐衝撃性の良好な成形品を比較的簡易
な加工方法で得ることができる。

（実施例）以下、実施例および比較例を示す。

２隻■土・塩化ビニル樹脂（重合度５４０）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−メチルメタクリレート共重合体・・・１０重量部（日本油脂（
株）製ブレンマーＣＰ５０Ｍ。

数平均分子量６０００．エポキシ当量３１０゜融点１０
０〜１１０℃）・液状ＮＢＲ（ブタジェン− アクリロニトリル共重合体）・・１０重量部（宇部興産
（株）製ＣＴＢ１３００Ｘ１３）平均分子量３５００．
末端カルボキシル基ブルックフィールド粘度６２５０ｐ
ｏｉｓｅ／２７°Ｃ）■上記配合物を１００°Ｃの温度
で約２０分間、スーパーミキサーで混合し、平均粒径約
２００μｍの粉体状塩化ビニル系樹脂混合物を得た。

■ロービング状ガラス繊維（フィラメント径２３μｍ収
束剤付着量０．３重量％、　４４００ｇ／ｋｍ）を長さ
約２５關に切断した。

■上記■で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂混合物８０
重量％、■で得られたガラス繊維２０重量％を、流動床
内で空気及び手により、フィラメント単位に開繊しつつ
、均一に混合した。

■上記■で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を２００°Ｃの熱板間に挟み５分間加
熱した後、前圧力２０１ｇ／　ｄで２分間加熱加圧し、
つづいて金型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ約
３ＩＩＩｌのシート状成形体１０を得た。

皇旌班Ｉ・塩化ビニル樹脂（重合度４００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤　・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレン−アクリロニトリル共重
合体・・１０重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ
２Ｏ５Ａ数平均分子量３３００．エポキシ当量７５０融
点１１０″Ｃ以下）・液状クロロブレンゴム　　　　・・・５重量部（電気
化学工業（株）製Ｈ−０５０平均分子量約２０００．末端ヒドロキシル基ブルックフ
ィールド粘度５００ｐｏｉｓｅ／２５°Ｃ）上記配合物
を用いること以外は、実施例１と同様の方法で厚さ約３
ｍｓのシート状成形体１０を得た。

実１圀Ｊ− ・塩化ビニル樹脂（重合度５４０）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤　・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレンアクリロニトリル共重合
体・・・５重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ２
Ｏ５Ａ平均分子量３３００．エポキシ当量７５０融点１
１０℃以下）・液状ＮＢＲ（ブタジェン− アクリロニトリル共重合体）・・５重量部（宇部興産（
株）製ＣＴＢＮＸ１３００Ｘ９平均分子量３５００．ア
クリロニトリル含量１７％、分子間及び末端カルボキシ
ル基。

ブルックフィールド粘度６２５０ｐｏｉｓｅ／２７°Ｃ
）■上記配合物を１００℃の温度で約２０分間、スーパ
ーミキサーで混合し、平均粒径約２００μ肩の粉体状塩
化ビニル系樹脂混合物を得た。

■上記■で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂混合物の流
動床中に、ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径
２３μｍ、収束割付着量０．３重量％。

４４００ｇ／に曽）を浸漬、通過させ、フィラメント間
に粉体状塩化ビニル系樹脂混合物を均一に付着させた後
、長さ約２５ｍ５に切断して、該粉体状塩化ビニル系樹
脂混合物とガラス繊維の混合組成物を得た。

■上記■で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を２００℃の熱板間に挟み５分間加熱
した後、再圧力２０ｋｇ／　Ｃ４で２分間加熱加圧し、
つづいて金型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ約
３霞麟のシート状成形体１０を得た。

１ｍ士・塩化ビニル樹脂（重合度４００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレンメチルメタクリレート共
重合体・５重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ５
０ＭＡ平均分子量６０００．エポキシ当量３１０融点１
１０℃以下）・液状ＮＢＲ（ブタジェン− アクリロニトリル共重合体）・・１０重量部（宇部興産
（株）製ＡＴＢＮ１３００Ｘ１６平均分子量３５００．
アクリロニトル含量１７％分子末端官能基：アミン。

ブルックフィールド粘度６２５０ｐｏｉｓｅ／２７℃）
上記配合物を用いること以外は、実施例３と同様の方法
で厚さ約３−一のシート状成形体１０を得た。

、比較ｍ・塩化ビニル樹脂（重合度４００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤　・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレンメチルメタクリレート共
重合体・１０重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ
５０ＭＡ　。

数平均分子量６０００．エポキシ当量３１０融点１１０
°Ｃ以下）上記配合物を用いること以外は、実施例１と同様の方法
で厚さ約３１ＩＩＲのシート状成形体を得た。

ｉ校糎Ｉ・塩化ビニル樹脂（重合度６００）　　・１００重量部
・ブチル錫マレエート系安定剤　　・・３重量部・液状
ポリブタジェン　　　・・・・・５重量部（平均分子量
４０００．末端カルボキシル基ブルックフィールド粘度
５００ｐｏｉｓｅ／２７°Ｃ）上記配合物を用いること
以外は、実施例３と同様の方法で厚さ約３ＩＩＩ１１の
シート状成形体を得た。

■）得られたシート状成形体を７００°Ｃ中で５時間処
理し、樹脂分を燃焼診去し、成形体中のガラス繊維の含
有率を測定した。

２）成形体より幅２０１１長さ１２０ｍ５の曲げ試験片
を切り出し、支点間路１ｆ１２０ｍｓで３点曲げ試験を
行い、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。

３）ＪＩＳ−に７１１０に準拠した１号Ａ試験片を切り
出し、アイゾツト衝撃試験を行った。

４）前記１）と同様の曲げ試験において、試験片に初期
応力６ｋｇ／＋ｕｗ”が発生する曲げ変位量を与えた状
態で放置し、２４時間後の応力保持率を測定した。

５）前記１）と同様の曲げ試験において、試験片に６ｋ
ｇ／＋ａｍ”の応力が発生する曲げ荷重の、負荷・除去
を５０回くりかえした後、試験片の状態を観察した。

上記１）〜５）の試験および観察の結果を表−１に示し
た。

裏旌尉立第３図（ａ）に示すように実施例１で得られたシート状
成形体１０を赤外線加熱装置１１により約２００°Ｃに
加熱・溶融させ、これを、第３図（ｂ）に示すように、
４０℃のプレス金型１２に投入し、プレス機によって面
圧力１２０ｋｇ／ｃ＋ｗ”でプレスして、第４図に示す
ような成形品１３を得た。

実施班旦実施例３で得られたシート状成形体１０を使用し、実施
例５と同様にして成形品１３を得た。

ｌ較班ユ比較例１で得られたシート状成形体を使用し、実施例５
と同様にして成形品を得た。

止較貫土比較例２で得られたシート状成形体を使用し、実施例５
と同様にして成形品を得た。

実施例５．６および比較例３．４において得られたシー
ト状成形体について、上記の曲げ強度および曲げ弾性率
、アイゾツト衝撃試験、応力保持率の測定、応力くりか
えした後の状態の観察および６）成形品表面のガラス繊
維の浮き出しの目視観察を実施した。

この実施例５．６および比較例３．４の試験および観察
の結果を表＝１に併せて示した。

ＪＪ１殊Ｉ・塩化ビニル樹脂（重合度６００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレンアクリロニトリル共重合
体　・・５重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ２
Ｏ５Ａ数平均分子量３３００．エポキシ当１７５０融点
１１０℃以下）・液状ポリブタジェン　　　　・・・・５重量部（平均
分子量４０００．末端カルボキシル基。

ブルックフィールド粘度５００ｐｏｉｓｅ／２７°Ｃ）
上記配合物を用いること以外は、実施例１と同様の方法
で厚さ約３ＩＩＩＩのシート状成形体１ｏを得た。

１隻１ｍ・塩化ビニル樹脂（重合度５４ｏ）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレートスチレン共重合体　　・・・１０重量部（日本油脂（株
）製ブレンマー〇Ｐ２Ｏ５数平均分子１６０００．エポ
キシ当量３１２゜融点１１０°Ｃ以下）・ｉ状ＮＢＲ（ブタジエンーアクリロニトル共重合体）
　　　　・・・・１０重量部（平均分子量２５００．アクリロニトリル含有量３２χ
プルツタフイールド粘度７０ｐｏｉｓｅ／７０°Ｃ）上
記配合物を用いること以外は、実施例１と同様の方法で
厚さ約３１！１１１のシート状成形体１０を得た。

１崖１・塩化ビニル樹脂（重合度４００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレートースチレンーメチルメ々クリレート
共重合体・１０重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣ
Ｐ５０ＭＡ。

数平均分子量６０００．エポキシ当量３１０融点１１０
℃以下）・液状クロロプレンゴム　　　・・・１０重量部（平均
分子量２０００　、末端水酸基、ブルックフィールド粘
度５００ｐｏｉｓｅ／２５℃）上記配合物を用いること
以外は、実施例１と同様の方法で厚さ約３ＩＩＩ＋のシ
ート状成形体１０を得亥１韮」」− ・塩化ビニル樹脂（重合度５４０）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレンアクリロニトリル共重合
体・・・５重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣＰ２
Ｏ５Ａ数平均分子量３３００　、エポキシ当量７５０融
点１１０℃以下）・液状ＮＢＲ（ブタジエンーアクリロニトル共重合体）
　　　・・１０重量部（平均分子量２５００．アクリロニトリ含有量３２χプ
ルツタフイールド粘度７０ｐｏｉｓｅ／７Ｑ℃）上記配
合物を用いること以外は、実施例３と同様の方法で厚さ
約３ＩＩ１１のシート状成形体１０を得た。

裏［・塩化ビニル樹脂（重合度４００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレン−メチルメタクリレート
共重合体・・５重量部（日本油脂（株）製ブレンマーＣ
Ｐ５０ＭＡ数平均分子量６０００．エポキシ当量３１Ｏ
１融点１１０°Ｃ以下）・液状ポリサルファイド　　　・・・・５重量部（平均
分子量４０００．末端メルカプト基ブルックフィールド
粘度４５０ｐｏ　ｉｓｅ／２５°Ｃ）上記配合物を用い
ること以外は、実施例３と同様の方法で厚さ約３ｖｗの
シート状成形体１ｏを得た。

止較班工・塩化ビニル樹脂（重合度５４０）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部上記配合
物を用いること以外は、実施例１と同様の方法で厚さ約
３ｓ＋ｓ＋のシート状成形体を得た。

１較［・塩化ビニル樹脂（重合度５４０）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・グリシ
ジルメタクリレート−スチレン−メチルメタクリレート
共重合体・・１０重量部（日本油脂（株）製プレンマー
ＣＰ５０ＭＡ数平均分子置６０００．エポキシ当量３１
０融点１１０”Ｃ以下）・メタクリレート−ブタジェン−スチレン共重合体（Ｍ
ＢＳ樹脂）・・１０重量部上記配合物を用いること以外
は、実施例３と同様の方法で厚さ約３１１１のシート状
成形体を得た。

北較桝Ｉ・塩化ビニル樹脂（重合度６００）・・１００重量部・
ブチル錫マレエート系安定剤・・・・３重量部・液状ポ
リブタジェン　　　　　・・・５重量部（平均分子量４
０００．末端カルボキシル基。

ブルックフィールド粘度５００ｐｏｉｓｅ／２７℃）上
記配合物を用いること以外は、実施例１と同様の方法で
厚さ約３ＩＩＩＩのシート状成形体を得た。

実施例７〜１１および比較例５〜７において得られたシ
ート状成形体について、上記の曲げ強度および曲げ弾性
率、アイゾツト衝撃試験、応力保持率の測定、応力（り
かえした後の状態を観察を実施した。この試験および観
察の結果を表−２に示した。

実［実施例８で得られたシート状成形体１０を上記実施例５
と同様にして成形品１３を得た。

災施拠上１実施例１０で得られたシート状成形体１０を使用し、実
施例５と同様にして成形品１３を得た。

１較ＩＬ比較例５で得られたシート状成形体を使用し、実施例５
と同様にして成形品を得た。

１較ＩＬ比較例７で得られたシート状成形体を使用し、実施例５
と同様にして成形品を得た。

実施例１２．１３および比較例８．９において得られた
成形品について、上記の曲げ強度および曲げ弾性率、ア
イゾツト衝撃試験、応力保持率の測定、応力くりかえし
た後の状態を観察および成形品表面のガラス繊維の浮き
出しの目視観察を行った。この試験および観察の結果を
表−２に併せて示した。

（発明の効果）本発明は以上のように構成されているので、ガラス繊維
がモノフィラメント単位で分散し、かつガラス繊維と樹
脂の割合が均一であるので、塩化ビニル樹脂の特性を損
なうことなく、ガラス繊維の十分な補強効果が得られ、
耐衝撃性に優れた、均一な物性の表面が良好なガラス繊
維強化ポリ塩化ビニル樹脂成形品が比較的簡易に得られ
る。特に第２の発明において比較的長いガラス繊維とす
るとともに、液状ゴムを用いているのでガラス繊維の十
分な補強効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図はガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形品の一製
造工程の一部を示す説明図、第２図は本発明の組成物を
用いてガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形体を製造す
る一工程を示す説明図、第３図（ａ）　、　（ｂ）は本
発明の組成物を用いてガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂
成形品を製造する一工程を示す説明図、第４図は第３図
に示す工程により成形された成形品を示す斜視図である
。１ニガラス繊維ロービング２：塩化ビニル系樹脂の混合物５：加熱圧着ロール：流動床ニブレス

Claims

【特許請求の範囲】

（１）塩化ビニル系樹脂を主成分とするマトリックス樹
脂１００重量部に対してガラス繊維５〜７０重量部が配
合されてなるガラス繊維強化ポリ塩化ビニル系樹脂組成
物において、前記マトリックス樹脂は塩化ビニル系樹脂
１００重量部に対して、グリシジルメタクリレートを主
成分とする重合体０．１〜３０重量部および水酸基また
はカルボキシル基またはアミン基のうちの１つ以上を分
子間または分子末端にもったジエン系液状ゴム０．１〜
５０重量部を含有することを特徴とするガラス繊維強化
塩化ビニル系樹脂組成物。
（２）請求項１記載のガラス繊維の長さは３ｍｍ以上で
あり、マトリックス樹脂は塩化ビニル系樹脂１００重量
部に対して、グリシジルメタクリレートとスチレンまた
はアクリロニトリルまたはメチルメタクリレートのうち
の１つ以上との共重合体０．１〜３０重量部および液状
ゴム０．１〜５０重量部を含有することを特徴とするガ
ラス繊維強化ポリ塩化ビニル系樹脂組成物。