JPH03285924A - 絶縁性材料の接着方法とそのための装置並びにその接着に使用する交番磁束によって磁気ヒステリシス発熱させるのに適した発熱材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、樹脂等の絶縁性物質を１発熱体を含む樹脂を
加熱することにより接着する方法、装置及びこれに用い
る発熱材に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、樹脂の加熱接着方法として高周波誘導加熱法を用
いる方法がある。この方法は元来、導電体を一様に加熱
できるため、広く工業的に用いられている方法であり、
例えば鋼管や鋼板等の導電性物質にゴムやプラスチック
等の絶縁性物質をうミネートする際などに用いられてい
る。

また、特公昭５２−６５号公報に開示されているように
、樹脂は絶縁物質であるので被接着物である樹脂の接合
部位に、鉄粉等の導電性材料を発熱物質（以下「サセプ
ター」という）として含む導電性複合体を発熱材として
挿入し、該発熱材に対し誘導加熱によって加熱している
が、この加熱では。

一般にサセプターのサイズに応じて誘導加熱による十分
な発熱を得るため、　ＩＭＨｚ〜１３ＭＨｚという高い
周波数の交番電磁界を印加し上記接合部位を加熱溶融又
は硬化して接着している。

一方、各種樹脂の工業材料としての応用が進むにつれて
、被接着物がともに樹脂等の絶縁性物質の加熱接着方法
の改良が強く要求されている。即ち、例えば、被接着物
が合成樹脂の場合、その薄層化、小型化、形状の複雑化
に伴って５発熱材自体の薄層化、ｔＪｓ型化が必須とな
り、そのためには。

接着効果の優れた発熱材であることが強く要求されてい
る。

また、接着後も接着部位に残存して黒色〜茶褐色に呈す
るサセプタ〜の含有量の低下を図ることが、樹脂の色彩
の淡色化、透明化など、多様化している樹脂に対する接
着技術の適用、応用範囲の拡大の面からも要望されてい
る。

上記の高周波誘導加熱による接着法において用いられる
発熱材中には導電性金属粉がサセプター物質として含ま
れているが、これには通常鉄粉が広く用いられている。

しかしながら、一般に鉄粉は微細になると酸化され易く
、また錆を発生すると導電性が低下するため、前述の特
公昭５２−６５号公報の「従来の誘導熱溶封方法におい
ては、比較的大粒の、即ち直径が０．０５〜２０ミル（
０，００１〜０．５−）またはそれ以上の鉄粒子を熱発
生のサセプター組成に使用するのが一般であった。」の
記載の通り、錆が発生し難い比較的大きな鉄粒子が用い
られている。

また、錆の発生は、発熱性能を低下する外、接着強度を
劣化するなど好ましくないため、錆びない材料として磁
性酸化鉄粉末やフェライト粉末をサセプターとして用い
ることが一部で行われている。

しかし、これらサセプターは、上述した高周波誘導加熱
法による場合には、磁性酸化鉄粉末やフェライト粉末が
絶縁に近い高抵抗物質であるため渦電流が発生し難く、
鉄粉等の金属粉に比べて効率の悪い発熱体であった。

また、従来、樹脂接着用の高周波誘導加熱装置は、高周
波電源と該高周波電源に接続されているヘアピン型コイ
ル、マルチターン型コイル等の導電体のみで構成された
コアを有しない導電性加熱ロイルからなる誘導加熱装置
から構成されていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述の公知の高周波誘導加熱による接着方法は、発熱体
に主に渦電流な誘起させることにより、この損失エネル
ギーを熱に変換することを目的にするものであるから、
前述のとおり微細なすｔブタ・−を加熱するには、数Ｍ
Ｈｚの相当高い高周波電源装置ｎ用いることが必要であ
った。また、磁性酸化鉄粉末やフェライト粉末と樹脂と
を複合化した発熱材を用いた場合は、鉄粉等の金属粉を
用いる場合に比べ、抵抗が大であるので充分な発熱を誘
起させるためには、より高い周波数の高周波電源装置を
用いることが必要であった。

その為、電源周波数が高いことによって装置が大型かつ
高価なものとなり、また電波障害が起き易く、周辺機器
に対する妨害等に対処する必要があった。さらに加熱コ
イルを含む回路のインピーダンスが大きいためＫＨｚ帯
、特に４００にＨｚ以下の高周波加熱装置と比較すると
電圧が高く、漏電や感電などの危険があった。

したがって、樹脂等の絶縁性物質を短時間に加熱接着す
ることができ、出来るだけ低い周波数の高周波電源装置
を用いることによって、安全で品質が安定しており、か
つ、電波障害がない接着装置の使用を可能とする樹脂材
等の絶縁性物質の接着方法並びにその接着用加熱装置及
びこの接着方法に使用する発熱材の提供が切望されてき
た６本発明は上記の接着方法、及び、この方法の実施に
使用する加熱装置、並びに、この接着方法で使用する発
熱材を開発することを課題としてなされたものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題を解決するためになされた本発明において、接
着方法の構成は、酸化鉄粉、フェライト粉及びこれらの
混合物より選択された磁性粉と樹脂とからなる発熱材を
樹脂材等の絶縁性物質間に挿入し、高周波発生装置と電
磁コア及び励磁コイルで構成された加熱手段を用いて１
〜４００ＫＨｚの交番磁界を発生させ、前記発熱材の加
熱によって腋部の発熱材若しくは樹脂材又は双方を硬化
又は溶融させて接着することを特徴とするものであり。

この接着方法に使用する加熱装置の構成は、交番残磁界
を発生させる装置が高周波電源と該高周波電源に接続さ
れる電磁コアと励磁コイルから成ることを特徴とするも
のであり、また、この方法による接着に使用する発熱材
の構成は、磁性粉と樹脂とからなり、該磁性粉が酸化鉄
粉、フェライト粉及びその混合物より選択された保磁力
が５０Ｏｅ以上の磁性粉であって、その含有量が０．１
％〜９０％であることを特徴とするものである。

〔作　用〕

本発明において最も重要な点は、樹脂と磁性粉末とから
なる複合磁性体を発熱材とし、該発熱材に電磁コアと励
磁コイルによって構成された磁界発生装置を用いて交番
磁界を集束印加したとき、磁性粉末の磁気ヒステリシス
損失によって発熱し短時間に樹脂を溶融または硬化させ
ることができるという事実である。

本発明において使用する発熱材は、磁性粉末と樹脂とか
らなる複合磁性体であって、磁性粉末としては磁性酸化
鉄粉末や各種組成のフェライト粉末等を１種または２種
以上を混合して使用するものであり、該磁性粉末の磁気
特性は、飽和磁化σＳが５Ｏｅ■ｕ／ｇ以上で保磁力Ｈ
ｃが５０Ｏｅ以上であることを条件とする。

磁性粉末の形状は、立方体状のもの９球状のもの、六角
形状のもの、針状のものいずれでもよい。

球状のもの、立方体状のものは平均径で０．１μ醜以上
のものが好ましく、針状のものは長径が０．１μ飄以上
、短径が０．０１μｍ以上であることが望ましい。

本発明における発熱材中の樹脂と磁性粉末との混合割合
は、磁性粉末の磁気特性及び磁性粉末の樹脂中への分散
と充填性を勘案しながら、磁性粉末の保磁力Ｈｃが５０
〜２００Ｏｅの場合、５０〜９０重量％、更に好ましく
は５０〜８５重量％である。この場合。

磁性粉末が５０重量％未満である場合には、最大磁束密
度Ｂｒが１００ＯＧ以上の発熱材が得られ難く、本発明
の目的とする短時間での発熱効果が低い、磁性粉末が９
０重量％を超える場合には、磁性粉末の樹脂中への充填
及び分散が困難となる。

本発明における発熱材中の樹脂と磁性粉末との混合割合
は、磁性粉末の保磁力Ｈｃが２００Ｏｅを超える場合、
磁性粉末が５０重量％未満、好ましくは５〜３０重量％
である。磁性粉末が５０重量％を越える場合には、樹脂
の接着力が限定されるほか、場合によっては１発熱効果
が大き過ぎ、樹脂の劣化を招く可能性が高い、また有効
な発熱を得るために必要な磁性粉末の量を考慮すれば、
その下限値は、０．１重量％である。

本発明における樹脂としては、ポリプロピレン。

ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン。

これらのコポリマー等の熱可塑性樹脂、及び、メラミン
、フェノール、エポキシ、不飽和ポリエステル等の熱硬
化性樹脂を使用することができる。

これら樹脂と磁性粉末を混合した発熱材は、ペースト状
又は固形状のいずれでもよく、固形状で使用する場合に
は、ペレット状、シート状等接合部位に応じて適宜その
形状を選択すればよい。

混合された発熱材は、絶縁性を有し、保磁力Ｈｃ５０Ｏ
ｅ以上、最大磁束密度Ｂｍが１００ＯＧ以上、好ましく
は１２００Ｇ以上である。

保持力Ｈｃが５０Ｏｅ未満であると磁気ヒステリシス損
が小さすぎ、また、発熱材の最大磁束密度Ｂｍが１００
０Ｇ未満である場合、又は１発熱材の残留磁束密度Ｂｒ
／保磁力Ｈｃが１．３未満である場合には。

保磁力が小さいときは磁気ヒステリシス損が小さくなる
ので本発明の目的とする充分な発熱が得られないことが
ある。従って、残留磁束密度Ｏｒ／保磁力Ｈｃが１．３
以上の磁性を有するものとすると好結果が得られること
が多い。

また、本発明によれば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂、
或は、ＦＲＰ材等の加熱接着加工が可能であることはも
ちろん、絶縁性被接着物の組み合わせは、樹脂同士のほ
か、樹脂と樹脂以外の木材。

耐熱性繊維成形物、ガラス、セラミックス等との組み合
せであっても加熱接着加工ができる。

本発明において、磁性粉末をサセプターとして用いる上
で最も重要な１′″とは、サセプター又はサセプターが
分散した複合磁性体の磁気特性と交番磁界発生用電源コ
アから生じる磁界の強さとを適切にマツチングさせるこ
とである。

一般にサセプター等の有する保磁力を上回る強さの交番
磁界を（の発熱材に印加することが最低必要であり、１
−１５倍の強さの磁界を印加することばよってサセプタ
ーより十分な磁気ヒステリシス損に基く発熱を引き出す
ことができる７印加交番磁界がサセプター等の保磁力の
１倍未満の場合は１発熱効率が低下し４、また、１０倍
を越える交番磁界を印加しても発熱効率にはあまり影響
がないので、加熱の省力化及び加熱装置の簡略化を考慮
すれば、２−１０倍程度がよく、できれば５〜１０倍程
度程度ましい。

更に１本発明における発熱材に加える交番磁界は、電磁
コアと励磁コイルによって構成された交番磁界発生装置
からなる樹脂等の絶縁性物質の接着用加熱装置を高周波
電源に接続させて用いて印加させることが肝要である。

本発明に係る樹脂等の接着用加熱装置（以下、本発明装
置という。）を図面を診照して詳しく説明すれば、次の
通りである７ 第１図は１本発明装置の原理を説明するための構成の一
態様を示した要部の斜視図である。

本発明装置は、このｆｉＪ図に示す通り、Ｅ型電磁コア
２個を対向して配置した電磁コア】、及び、導電性励磁
コイル２からなる加熱装置と高周波電源５とから構成さ
れており、該高周波電源５と前記導電性励磁コイル２と
はリード線によって接続されている工 電磁コア１及び導電性励磁コイル２からなる加熱装ｒの
磁極間空隙４に、磁性体を含有する発熱材を介在させた
被接着材の樹脂３を設置１．７で、高周波電源５により
交番磁界を印加するど、発熱材中に交番磁界を高効率に
集束させることができる６一般１こ、磁気ヒステリシス
損による発熱円１（ｖ）は、下記の一般式で示される通
り、交番磁界の周波数及び磁束密度に大きく左右される
。

ＰＦｌ＝　’？　・ｆ−Ｂｍ”　’Ｖ η：ヒステリシス係数 ｆ：交番磁界の周波数 Ｂｍ：最大磁束密度 ■＝被加熱物の体積 従って、電磁コアｊ、及び導電材料たる励磁コイル２に
よって構成された加熱装置による本発明装置ｔも・用い
た場合には９発生する交番磁界を電磁コアなどの磁性材
料により集束させ、発熱材に印加する交番磁界の磁束密
度を増加することができるので５短時間に高効率で発熱
を生起させることができる。

即ぢ９加熱装置に電磁コアを使用すると電磁コアを使用
しない従来の加熱装置し比べ、子の発生する磁界は集束
され、電磁コアの比透磁率の倍数で増加するからである
。従って、必要な高周波電源の周波数は、１〜４００Ｋ
Ｈｚという低い周波数で磁性粉末の磁気ヒステリシス損
を利用ｌ１．て発熱さぜることができ、その結果、電波
障害が起きに＜＜５高周波電源を含む加熱装置全体も小
型化、低価格化でき、また、これによって回路全体のイ
ンピーダンスが丁がるので、安全性の面でも向トした樹
脂等の＠縁性物質の接着用加熱装置を実現出来たのであ
る。

以上のように、本発明によれば、樹脂と磁性粉末とから
なる複合磁性体を発熱材とし、該発熱材に電磁コアと励
磁コイルによって構成された磁界発生装置を用いて交番
磁界を集束印加することによって、磁性粉末の磁気ヒス
テリシス損を専ら利用し２て発熱させ、より短時間に樹
脂を溶融または硬化させることができる。まｊ′：、本
発明にお（づる樹脂の接着においては、低い周波数、殊
に、］〜４００にＨｌという電波障害のない低い周波数
ＩＦ域の高周波電源装置を適切に使用できる。

更に、発熱材のサセプターとしての保磁力Ｈｃが２００
Ｏｅを越える磁性粉末を含む発熱材を用いた場合には１
発熱効果が優れていることに起因して。

その含有量を可及的に低下させることができる。

また１本発明による場合には、殊に、１〜４００ＫＨｚ
という低い高周波電源を用いるので渦電流が発生し難く
、発熱は主として磁気ヒステリシス損によるものである
から、その発熱量は発熱材である複合磁性体の磁気的性
質に依存し、従って、被接着物の加熱温度を１発熱材の
温度特性等の磁気特性を適切に選択することにより、容
易に任意な温度で制御することができる。

〔実施例〕

次に、実施例により本発明を説明する。

本発明における磁性粉末及び発熱材の電気特性は、高抵
抗測定器により、また、磁気特性は、振動試料型磁力計
により測定した値で示した。交番磁界は、磁界発生手段
たる加熱装置に印加される高周波電圧の測定値から計数
して求めた値で、周波数は、高周波波形をシンクロスコ
ープで計測することにより得た値で示した。

実施例に使用した発熱材は以下の説明するように製造し
、その製造条件及び電磁気特性を表１−１〜表１−２に
示す。

発熱材１ ブロックコポリマーポリプロピレン（Ｊ−６０９Ｋ・宇
部興産（株）製）に電気抵抗率１０１２ΩＣ閣、Ｈｃ＝
１３０Ｏｅ、σ５＝８Ｏｅ■ｕ／Ｈのマグヘマイト粉８
０重量％が加えられた混合物を、熱間２本ロールを用い
１８０℃で５分間混練した。

この混線物を分散し、熱間プレスにて２００℃で５分間
保持、さらに冷却プレスにて５分間冷却して１００　Ｘ
　１００　Ｘ　Ｏ，３■厚のシート状をなす接着用の発
熱材を作製した。

発熱材２〜６ 樹脂の種類、磁性粉末の種類並びに配合割合、熱間ロー
ルの温度を種々変化させた以外は発熱材１と同様にして
接着用発熱材を作製した。

発熱材７ 一液型エポキシ樹脂５０ｇに発熱材１と同一の磁性粉末
５０重量％が加えられたペースト状の発熱材を作製した
。

発熱材８ ブロックコポリマーポリプロピレン（Ｊ−６０９８、宇
部興産■製）７０ｇにＨｃ＝２２０Ｏｅ、　σｓ＝８５
ｅｍｕ／ｇの立方体状マグネタイト（保磁力２２０Ｏｅ
）が加えられた混合物を熱間ロールを用いて５分間混練
し。

該混線物を分散して熱間プレスで成形し、０．５ｍ厚さ
のシート状をなす発熱材を作製した。

発熱材９〜１３ 磁性粉末の種類及び配合割合を種々変化させた以外は、
発熱材８と同様にして発熱材を作成した。

発熱材１４ 一液加熱硬化型エボキシ接着材９０ｇに針状マグヘマイ
ト（保磁力４２０Ｏｅ）Ｌｏｇを混入し、粉末が液中樹
脂中に均一に分散したペースト状の発熱材を作製した。

発熱材１５〜１９ 磁性粉末の種類及び配合割合を種々変化させた以外は、
発熱材１４と同様にして発熱材を作成した。

−以下余白一 実施例１ マンガン亜鉛フェライト焼結体Ｅ型コア２個を用いてそ
の一方に励磁コイルを巻いてできた一対の電磁コアから
成る磁路形成部分に１間に発熱材を挟んだ２枚のポリプ
ロピレンシート（幅２０■。

長さ５０ｍ、厚み５ｍ５）を、加圧しながら、その接合
部位を設置し１次いで１表２に示す電気条件で交番磁界
を印加した。２０秒間で接合部は融着して。

２枚は強力に接着していた。

実施例２〜７．比較例１，２ 発熱材の種類、被接着加工材料の種類、電気条件並びに
交番磁界等の接着加工条件を種々変えた以外は実施例１
と同様にして接着加工した。このときの主要条件を表２
に示す。実施例２〜７で得られた樹脂の接合部は実施例
１と同様に強力に接着していた。

比較例１及び２で得られた樹脂の接合部は、焼けこげて
接着していなかった。

上記実施例１〜７と比較例１，２の成積をまとめて表２
に示す。

実施例８ 発熱材８のシート片を高周波電源及びＥ型フェライトコ
アと鋼管コイルからなる加熱装置（第一高周波工業■製
）中に置き、出力０．４ＫＷ、周波数９０ＫＨｚの条件
で交番磁場を発生させ、このシート片の温度を鋼コンス
タンタン熱電対により測定したところ、６０秒で１８０
℃に温度上昇し、同温度で安定化した。

また、前記シート片をポリプロピレン板（宇部興産■製
、３■厚、軟化点１６４℃）２枚の間に挟み、同条件で
発熱させたところ、ポリプロピレン板はこのシート片と
の界面で溶融し、強固に接着された。

表３に、この接着条件及び発熱結果を示した。

実施例９〜１３ 発熱材９〜１３を実施例８と同様にして発熱させた。

表３に、接着条件及び発熱結果を示した。

実施例１４ 発熱材１４のペーストを二枚のガラス板（ＮＡＴＬＩＮ
Ａ肘スライドグラスライドグラス厚さが０．５ｍａにな
るように挟み、実施例８で用いた加熱装置中に置いて、
出力０．５ＫＷ、周波数９５ＫＨｚの条件で交番磁界を
発生させ、ペーストの温度を鋼コンスタンタン熱電対に
より測定したところ１２秒で１３０℃に上昇し、同温度
にて安定するとともにペーストは硬化しガラス板は強固
に接着していた。

表４に接着条件及び発熱結果を示した。

実施例１５〜１９ 発熱材１５〜１９を実施例１４と同様にして発熱させた
ところいずれの場合もガラス板は強固に接着していた。

表４に、接着条件及び発熱結果を示した。

比較例３ 磁性粒子の含有率を６０＋ｔ％とした以外は、実施例１
と同様にして発熱材のシート片を作成した。

このシート片を実施例１と同様の条件下で交番磁界を印
加したところ、交番磁界印加後１５０秒経過しても発熱
は生起せず、樹脂の接合部は未だ接着していなかった。

比較例４ 磁性粒子の含有率を７０％とした以外は、実施例７と同
様にして発熱材のシート片を作成した。このシート片を
実施例７と同様の条件下で印加したところ、交番磁界印
加後１５０秒経過しても発熱は生起せず、樹脂の接合部
は未だ接着していなかった。

一以下余白一 次に、本発明装置について、その具体例、使用例並びに
比較例により説明する。

具体例１ 第２図に示す斜視図の通り、本発明装置の一例は、Ｕ型
電磁コア（ＴＤＫ製　材質：　１１７（，４，形式：　
ｕｕｓｏ）を６個用いて１組のコアに形成した電磁コア
１を２個用意し、その一方の電磁コア１に直径４ｍ＋の
銅管を７タ一ン巻いて励磁コイル２を設置し、これら２
個の電磁コア１を第２図のように対向配置して加熱装置
を形成した。この加熱装置の対向した電源コア１の中央
部に形成された磁極の空隙４は、磁極端面が幅４０■、
奥行き９０−であって磁極間空隙の長さが２０１であっ
た。

上記加熱装置において、導電性励磁コイル２を形成する
鋼管の端末をリード線を用いて高周波電源装置５（第一
高周波工業■製　ＨＩ−ＨＥＡＴＥＲ１０５０）と接続
した。

具体例２ 第３図の正面図に示す本発明装置の別例においては、Ｕ
−１電磁コア１　（ＴＤＫ製　材質：　Ｈ７Ｃ４、形式
：　［１８０）を用い、このＵ型コアに直径４ａｗａの
鋼管を１２タ一ン巻いて励磁コイル２を設置し、これに
■型コアを対向配置して加熱装置に形成した。

この加熱装置では、Ｕ型電磁コア１の磁極端面が２０ｎ
ｅＸ３０ｎｕであって、磁極間の空隙４の長さは適宜変
えることができる。

上記第３図に示した加熱装置は具体例１と同様にして、
導電性励磁コイル２の端末をリード線で高周波電源５に
接続した。

具体例３ 第４図の斜視図に示す本発明装置の他の例においては、
夏型電磁コア１　（ＴＤＫ製　材質：　Ｈ７Ｃ４゜形式
：Ｅｌ−７０）　１個を用い、これに直径４＋ｍ＋の銅
管を８タ一ン巻いて励磁コイル２を設置し加熱装置を形
成した。この加熱装置の磁極端面は３０＋ｗ＋＋ＸＬｏ
ｗの角形であった。

上記加熱装置は具体例１と同様に、導電性励磁コイル２
の端末をリード線で高周波電源５に接続した。

比較装Ｗ１ 従来から使用されている電磁コアを有しない。

ヘアピン形の加熱装置を高周波電源に接続した。

比較装！！２ 従来から使用されている電磁コアを有しない、マルチタ
ーン型の加熱装置を高周波電源に接続した。

実施例２０ 第２図に示した本発明装置の一例を使用し、発熱材１を
挟んだ２枚のポリプロピレンシート（幅２０■、長さ５
０■、厚み５園）の接合部位を空隙４に設置し、次いで
、表５に示す電気条件で鋼管製励磁コイル２に冷却水を
通しながら交番磁界を印加した。２０秒間で接合部は融
着して、２枚のシートは強力に接着していた。

実施例２１〜２７、比較例５，６ 加熱装置の種類、発熱材の種類、及び、被接着物である
加工材料の種類、並びに、電気条件及び交番磁界等の接
着加工条件を種々変えた以外は実施例２０と同様にして
接着加工してみた。

このときの主要条件を表５に示す。この実施例２１〜２
７で得られた樹脂の接合部は実施例２０と同様に強力に
接着していた。

比較例５及び６の場合は、交番磁界を印加してから１５
０秒経過しても発熱は生起せず、樹脂の接合部は、未だ
接着していなかった。

−以下余白− 以上説明したように、本発明によれば従来接着が困難で
あった樹脂等の絶縁性物質をそれ同士であっても低周波
の高周波加熱手段によって容易かつ強固に接着すること
ができるので、例えば、ガラス同士やＦＲＰ同士を接着
して形成した複雑な形状、構造の製品を容易に製造する
ことができる。

また、例えばＦＲＰ製品上に樹脂系の着膨を施したり耐
久性の樹脂被覆を施した製品を容易に製造することが８
来る。

〔発明の効果〕 本発明における樹脂材等の絶縁性物質の接着方法によれ
ば、樹脂と保磁力が５０Ｏｅを超える磁性粉末とからな
る複合磁性体を発熱材とし、電磁コアと導電材料から構
成された磁界発生装置によって印加される交番磁界によ
る磁気ヒステリシス損により発熱させるので、接着に必
要な加熱昇温か容易となり、そのため、一方では、磁性
粉末の含有量を低くすることができ、樹脂等の接着性能
が向上され、発熱材の薄層化、小型化が可能となり、更
に使用樹脂の適用範囲が拡大できることとなり、他方、
低い周波数、殊に、１〜４００ＫＨｚの高周波電源を使
って短時間に樹脂の接着加工ができ、したがって、入手
が容易な電源装置の使用が可能であることによって、安
全で品質が安定しており、しかも、電波障害のない接着
方法を容易に実施できるので、工業的、経済的に有利で
ある。

また、本発明装置は、１〜４００ＫＨｚの低い周波数、
特に１００ＫＨｚ以下の高周波電源の使用が可能である
ことによって、接着作業を安全に行うことができて接着
品質は安定しており、かつ、低周波数での出力ゆえ電波
障害のない樹脂等の接着用加熱装置である。従って、設
備の小型化、付帯設備の簡素化等が可能となり、一方、
発熱材の温度特性等の磁気特性を適切に選択することに
より、発熱温度を所望の温度に安定させることが容易と
なるので、工業的、経済的にも有利である。

尚、本発明装置は１発熱材を加熱することによって樹脂
を溶融または硬化させるものであるから樹脂等の接着用
の他、樹脂の溶融、硬化並びに成形を目的とする加熱装
置としても有効に利用出来

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明装置の原理を説明する斜視図、第２図は
本発明装置の一例の斜視図、第３図は同じく本発明装置
の別個の斜視図、第４図は同じく他の例の斜視図である
。 １・・・電磁コア、２・・・励磁コイル、３・・・被接
着材の樹脂、４・・・磁極間空隙

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　酸化鉄粉，フェライト粉及びこれらの混合物より選
   択された磁性粉と樹脂とからなる発熱材を樹脂材等の絶
   縁性物質間に挿入し、高周波発生装置と電磁コア及び励
   磁コイルで構成された加熱手段を用いて１〜４００ＫＨ
   ｚの交番磁界を発生させ、前記発熱材の加熱によって該
   部の発熱材若しくは樹脂材又は双方を硬化又は溶融させ
   て接着することを特徴とする樹脂材等の絶縁性物質の接
   着方法。 ２　発熱材中に含まれる磁性粉の保磁力Ｈｃが２００Ｏ
   ｅを超えており、かつ、その含有量が発熱材に対し０．
   １％以上５０％未満である請求項１記載の樹脂材等の絶
   縁性物質の接着方法。 ３　発熱材中に含まれる磁性粉の保磁力Ｈｃが５０Ｏｅ
   以上２００Ｏｅ以下であって、その含有量が発熱材に対
   し５０％〜９０％である請求項１記載の樹脂材等の絶縁
   性物質の接着方法。 ４　磁性粉と樹脂とからなり、該磁性粉が酸化鉄粉，フ
   ェライト粉及びその混合物より選択された保磁力が５０
   Ｏｅ以上の磁性粉であって、その含有量が０．１％〜９
   ０％であることを特徴とする発熱材。 ５　交番残磁界を発生させる装置が高周波電源と該高周
   波電源に接続される電磁コアと励磁コイルから成る請求
   項１記載の接着方法において使用する加熱装置。