JPH03274118A - 反応射出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は反応射出成形方法に関する。

（従来技術） 反応射出成形（Ｒｅａｃｔｉｏｎ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ
　Ｍｏｌｄｉｎｇ）においては、一般に、実開昭５９−
２１９３２号公報に示すように、成形型の樹脂導入部に
アフターミキサー部を設け、充填樹脂（一般には二液混
合されたもの）の充填に際して、その充填樹脂をアフタ
ーミキサー部において強制的に混合し、充填樹脂の反応
を円滑に行わせることとしている。

ところで、近時、型内におけるキャビティ内に補強マッ
トをセットし、その後、キャビティ内に充填樹脂（第１
充填樹脂）を注入するようにした反応射出成形（Ｓｔｒ
ａｃｔｕｒａｌ　Ｒｅａｃｔｉｏｎ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏ
ｎＭｏｌｄｉｎｇ１方法が開発されており、この反応射
出成形方法によれば、成形品の補強を図ることができる
ことになる。しかし、この反応射出成形方法を用いた場
合には、補強マット（一般には繊維からなる）の反発力
により成形品の表面は粗れることになっている。このた
め、上記成形品の成形後（１次成形後）、さらに、第２
充填樹脂を型内に注入し、その第２充填樹脂により該成
形品の表面粗さを覆い隠す（第２次成形を行う）反応射
出成形方法が考えられている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、上記反応射出成形方法においては、前述のよう
に、型内のアフターミキサー部で第１、第２充填樹脂を
混合するとした場合、各充填樹脂の反応が円滑に進むも
のの、第１次成形の第１充填樹脂の注入においては、第
１充填樹脂の型内への注入圧力を装置の大型化を抑える
観点から従来のＳＲＩＭにおけるものに維持しなければ
ならないとした場合、アフターミキサー部で第１充填樹
脂が圧力損失を生じて該第１充填樹脂の注入圧力がかな
り低下することになることから、その低下した注入圧力
をもってしては、該第１充填樹脂が大きな流動抵抗を生
じる補強マット内をさらに奥深くまで流動することはで
きず、第１充填樹脂の充填不良を生じる虞れがある。

これに対して、型内からアフターミキサー部をなくすこ
とが考えられる。しかし、アフターミキサー部をなくし
た場合、第２次成形時において型内には、第２充填樹脂
充填用空間のみが存在し、該空間内には補強マットのよ
うなバッフル部材が何等存在しないため、第２充填樹脂
は型内で混合不足を生じ、第２充填樹脂の反応が円滑に
進まない虞れがある。

本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、その目的は
、型内に補強マットをセットした後、第１充填樹脂を該
型内に注入する第１次成形を行い、その後、前記第１次
成形により成形された第１次成形品と前記型との間を相
対的に離間して第２充填樹脂を注入する第２次成形を行
う反応射出成形方法において、装置を大型化させること
なく、第１充填樹脂の充填不良を防止すると共に第２充
填樹脂の混合不足を防止することにある。

（問題点を解決するための手段、作用）かかる目的を達
成するために本発明にあっては、型内に補強マットをセ
ットした後、第１充填樹脂を該型内に注入する第１次成
形を行い、その後、前記第１次成形により成形された第
１次成形品と前記型との間を相対的に離間して第２充填
樹脂を注入する第２次成形を行う反応射出成形方法であ
って、 前記第１次成形後であって前記第２次成Ｆｆ′／前に、
前記型内の第１次成形品と該型とで協働してアフターミ
キサー部を形成する、 ような構成としである。

上述の構成により、第１次成形時には、アフターミキサ
ー部が存在しないことから、第１充填樹脂の注入圧力が
アフターミキサー部に基づいて低下するようなことはな
くなり、従来のＳＲＩＭにおける注入圧力よりも注入圧
力を高めなくても、第１充填樹脂は補強マット内を奥深
くまで流動することになる。このため、第１充填樹脂の
充填不良は生じない。その一方、該第１充填樹脂は補強
マット（繊維）によって充分に混合されることになり、
該第１充填樹脂の混合不足は生じない。

そして、第１次成形後であって第２次成形前には、第１
次成形により成形された型内の第１次成形品と該型とが
アフターミキサー部を形成することから、第２次成形に
際しては、そのアフターミキサー部によって第２充填樹
脂が十分に混合されることになる。このため、該第２充
填樹脂の混合不足が生じるようなことはなくなる。しか
も、この場合、第２充填樹脂の注入圧力は、アフターミ
キサー部による以外にはほとんど低下されないため、該
第２充填樹脂の低下が問題となることはない。

したがって、上記反応射出成形方法においては、装置を
大型化しなくても（注入圧力をいままで以上に高めなく
ても）、第１充填瘤脂の充填不良を防止できると共に第
２充填樹脂の混合不足を防止できることになる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

（１）先ず、第１次成形として、第１図に示すように型
１内に補強マット２をセットし、その後、第１充填樹脂
３を該型ｌ内に注入して第１次成形品４を成形する。

（ｉｔこの第１次成形は、補強マット２に基づき最終成
形品の強度の向上を図ることを目的として行おれる。

（ｉｉ）上記型ｌは、第２図に示すように、上型５と下
型６とからなり、上型５と下型６とは上下方向において
型開閉できるようになっている。その上型５には、その
下面において製品形成部用凹所７と溝状の樹脂導入部用
凹所８とが形成されている。製品形成部用凹所７は、上
型５の一端側（第２図中、右側）において配設されてお
り、該凹所７は、本実施例においては開口面が長方形と
されている。樹脂導入部用凹所８は、上型５の他端側（
第２図中、左側）に配設されており、該凹所８は水平方
向において前記製品形成部用凹所７と上型５外とを連通
している。この樹脂導入部用凹所８には、その途中にお
いてアフターミキサー形成部９が形成されており、その
アフターミキサー形成部９は、第２図に示すように、拡
がり部１０と、溝部１１と、傾斜面１２と、で構成され
ている。拡がり部ＩＯは樹脂導入部用凹所８を中心とし
て該凹所８の溝幅方向に拡がるように形成されており、
該拡がり部１０の深さ（高さ）は前記凹所８の深さと同
じにされている。溝部１１は、前記拡がり部ｉｏの幅方
向（第１図中、左右方向）中央において該拡がり部１０
の途中から前記製品形成部用凹所７にかけて形成されて
おり、該溝部１１の深さ（高さ）は拡がり部１０の深さ
よりもより深く（第１図中、上方に高く）形成されてい
る。傾斜面１２は、前記溝部１１両側壁１１ａ、１１ｂ
にそれぞれ部分的に複数（本実施例においては、一方の
溝部側壁について３つ）形成されており、その溝部両側
壁１１ａ、ｌｌｂにおける傾斜面１２は互いに対向して
いる。この溝部両側壁１１ａ、ｌｌｂにおける傾斜面１
２は、溝部両側壁１１ａ、ｌｌｂを該溝部１１の溝幅方
向（第１図中、左右方向）に拡張することにより形成さ
れており、該溝部両側壁１１ａ、ｌｌｂにおける傾斜面
１２は、溝部１１の深さ方向（第１図中、上方）に進む
に従って互いに近づくように傾斜されている。

一方、下型６には、第１図、第２図に示すように、その
上面において、製品形成部用突部１３と、樹脂導入部用
突部１４と、拡がり部用突部１５とが形成されている。

これらの突部１３〜１５は、前記製品形成部用凹所７、
樹脂導入部用凹所８、拡がり部１０にそれぞれ対応して
おり、上型５と下型６とが型閉じされたとき、これらは
互いに嵌合し、上型５と下型６との間に、キャビティ（
製品形成部用凹所８と製品形成部用突部１３とが形成す
る空間）、樹脂導入部１６等の空間が形成されることに
なっている。

（ｉｉｉ）上記「補強マット２」は、前記キャビティ等
の空間形状に対応した形状とされており、その補強マッ
ト２としては、通常のガラス繊維マット等が用いられる
。

（ｉｖ）上記「補強マット２のセット」は、本実施例に
おいては、キャビティ、樹脂導入部１６等、型１内の空
間全体に配設される。しかし、第１充填樹脂３の混合を
さほど要求されないような場合には、製品形成部として
のキャビティのみに補強マット２を配設するようにして
もよい。

（Ｖ）上記「第１充填樹脂３」には、一般には、ニ液反
応樹脂が用いられる。このような樹脂としては、例えば
、ポリオール側としてのＡ液とインシアネート側として
のＢ液とを混合して反応させポリウレタンを生成するも
の等が用いられる。

（ｖｉ）上記第１充填樹脂３の型Ｉ内への「注入」は、
図示を略す注入ヘッドを前記型１の側壁に接続し、該注
入ヘッドから前記第１充填樹脂３　（Ａ液とＢ液とが混
ざったもの）を前記樹脂導入部１６に一定の注入圧力を
もって注入することにより行われる。尚、第１図、第２
図において、樹脂導入部１６内の斜線は第１充填樹脂３
が充填されたことを示す。

この場合、樹脂導入部１６には、アフターミキサー部は
形成されておらず、通路として充分な空間を有しており
、樹脂導入部１６において、圧力損失に基づき、第１充
填樹脂３の注入圧力が著しく低下することが抑えられる
ことになる。このため、第１充填樹脂３は、所定の注入
圧力の下、補強マット２内を隅々まで流動し、第１充填
樹脂３の充填不良が生じるようなことはない。

しかも、第１充填樹脂３は補強マット２の繊維等により
混合されることになり、この第１次成形時には、第１充
填樹脂３の混合不良は生じない。

（ｖｉｉ）上記「第１次成形品４」は、型ｌ内の空間に
応じた形状に成形されることになり、樹脂導入部１６に
おいては、上型５の溝部１１により、第１次成形品４に
は突部１７が形成されることになる。この突部１７は、
上型５の溝部１１の両側壁１１ａ、ｌｌｂにより、該両
側壁１１ａ、ｌｌｂが傾斜面１２となっている個所にお
いては、傾斜面１８が形成され、溝部両側壁１１ａ、ｌ
ｌｂが傾斜面１２となっていない個所においては、その
溝部両側壁１１ａ、ｌｌｂ同様、上下方向に延びる垂直
面１９（第１図中、破線をもって示す。）とされる。

（２）次に、型ｌ内の前記第１次成形品４と型１とで協
働してアフターミキサー部２０を形成する。

（ｉ）ここにおいて初めてアフターミキサー部２０を形
成するのは、前述の第１次成形時に、アフターミキサー
部による圧力損失に基づき、第１充填樹脂３の注入圧力
が著しく低下することを抑える一方、補強マット２のよ
うなバッフル部材（流れを乱すもの）が何等存在せずに
単に樹脂充填空間が存在するのみとなる後工程の第２次
成形において、その際の第２充填樹脂の混合不良を防止
すべく、その混合を、そのアフターミキサー部２０によ
って行うようにするためである。

（ｉｉ）前記第１次成形品４と協働してアフターミキサ
ー部２０を形成する「型」とは、上型５を意味し、より
具体的には、前述のアフターミキサー形成部９が該当す
る。

（ｉｉｉｌ　ｒ型１内の前記第１次成形品４と型とで協
働してアフターミキサー部２０を形成する」とは、本実
施例においては、第３図、第４図に示すように第２次成
形のために上型５と下型６とを相対的に、例えばβだけ
離間させることにより、第１次成形品４と上型５との間
に通路２２を形成すると共に、前記傾斜面１２と前記傾
斜面１８との間の通路断面積を、前記拡がり部１０と該
拡がり部１０に対応する上型５の下面との間の通路断面
積よりも小さくすることを意味する。すなわち、後述す
る衝突混合を効果的に行わせるために、拡がり部１６側
から、傾斜面１２．１８間を経て溝部１底面と突部１７
頂面との間に至る通路２２（通路２２はさらにキャビテ
ィ側に続く）を形成する一方、上型５と下型６とを相対
的に２だけ離間させても、傾斜面１２．１８間において
は、上記２よりも短い距離℃°にしがならないことを利
用して、該両傾斜面１２．１８間の通路断面積を絞ろう
としているのである。

また、溝部両側壁１１ａ、１１ｂ、第１次成形品４の突
部１７において、前記傾斜面１２．１８が形成されてい
ない個所は、その該当面が垂直面１９とされているが、
その個所においては、上型５と下型６とを相対的に前記
℃だけ離間させても、前記溝部１１と前記突部１７とが
嵌合状態にあることから、そこには、通路断面は形成さ
れない。このため、本実施例においては、溝部両側壁１
１ａ、ｌｌｂと第１次成形品４の突部１７との間の通路
断面は前記傾斜面１２と傾斜面１８との間に限られるこ
とになり、その絞り効果は、溝部両側壁１１ａ、ｌｌｂ
と第１次成形品４の突部１７とが部分的ではなく全てに
おいて傾斜面１２゜１８とされている場合に比べて高め
られている。

（３）次に、第２次成形として、第２充填樹脂２１を型
１内に注入する。

（ｉｌこの第２次成形は、第１次成形において第１次成
形品４の表面が補強マット２の反発力に基づいて粗れる
ことがら、それを覆い隠す目的で行われる。

（ｉｉ）上記「第２充填樹脂」には、本実施例において
は前記第１充填樹脂３と同じものが用いられるが、第１
充填樹脂３と異なるものであっても、反応性樹脂であれ
ば適用があることは言うまでもない。

（１ｉｉ）上記第２充填樹脂２１の型１内への「注人」
は、第３図に示すように、前述のアフターミキサー部２
０の形成のために上型５と下型６とが既に相対的に２だ
け離間されて、樹脂導入部１６においても第１次成形品
４と上型５との間に通路２２が形成されていることから
、この通路２２を通じて行われる。

そして、この場合、樹脂導入部１６においてアフターミ
キサー部２０が形成されていることから、第２充填樹脂
２１はそのアフターミキサー部２０により混合される。

すなわち、第３図、第４図に示すように、第２充填樹脂
２１が樹脂導入部１６に導入されて拡り部１０に至ると
、該第２充填樹脂２１の流れは、第１次成形品４の突部
１７により、該突部１７の両側に分けられ、その各分流
は、突部１７の両側から、上型５の溝部１１における傾
斜面１２と突部１７の傾斜面１８との間の通路を通って
溝部１１底面と突部１７頂面との間に向って上昇するこ
とになり、そこで、第２充填樹脂２１の分流同士が衝突
混合することになるのである。しかも、このとき、前記
両部斜面１２．１８間の通路側面積が絞られていること
から、第２充填樹脂２１のそこでの流速は、前記拡り部
１０における第２充填樹脂２１の流速よりも高められて
おり、このため、前記衝突混合は効果的なものとなる。

そして、この後、この混合された第２充填樹脂２１は、
上型５の溝部１１底面と第１次成形品４の突部１７頂面
との間を通ってキャビティ側に向って流れ、該２充填樹
脂２１は、キャビティにおける第１次成形品４の表面を
被覆することになる。

したがって、第２充填樹脂２１は、アフターミキサー部
２０によって混合されるため、その反応は円滑に進むこ
とになる。その一方、アフターミキサー部２０で第２充
填樹脂２１に対して圧力損失を生じさせても、第２次成
形においては、上型５と第１次成形品４との間が空間（
通路２２）となっているだけで、その空間には、圧力損
失を大きく生じさせるものが何等存在していないことか
ら、アフターミキサー部２０に基づく第２充填樹脂２１
の注入圧力の低下は問題とはならない。

以上実流例について説明したが本発明にあっては、次の
ようなものを包含する。

■傾斜面１２．１８の数を調整することにより、第２充
填樹脂２１の流速を適宜調整すること。

■傾斜面１２．１８の傾斜角度を適宜調整すること。

（発明の効果） 本発明は以上述べたように、型内に補強マットをセット
した後、第１充填樹脂を該型内に注入する第１次成形を
行い、その後、前記第１次成形により成形された第１次
成形品と前記型との間を相対的に離間して第２充填樹脂
を注入する第２次成形を行う反応射出成形方法において
、装置を大型化することなく　（注入圧力をいままで以
上に高めなくても）、第１充填樹脂の充填不良を防止で
きると共に第２充填樹脂の混合不足を防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１次成形を説明する説明図、第２図は上型と
下型とを説明する斜視図、第３図はアフターミキサー部
の形成を説明する説明図、 第４図は第２充填樹脂のアフターミキサー部における清
れを説明する説明図である。 １６８、刑 ２・・・補強マット ３・・・第１充填樹脂 ４・・・第１次成形品 ２０・・・アフターミキサー部 ２１・・・第２充填樹脂 第２ 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）型内に補強マットをセットした後、第１充填樹脂
   を該型内に注入する第１次成形を行い、その後、前記第
   １次成形により成形された第１次成形品と前記型との間
   を相対的に離間して第２充填樹脂を注入する第２次成形
   を行う反応射出成形方法であって、 前記第１次成形後であって前記第２次成形前に、前記型
   内の第１次成形品と該型とで協働してアフターミキサー
   部を形成する、 ことを特徴とする反応射出成形方法。