JPH03268923A - 樹脂製品成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は加熱した熱可塑性樹脂シートを雌型内面に密着
させ、雌型形状に成形を行なう樹脂製品成形装置に関す
る。

〔従来の技術〕

加熱軟化状態の熱可塑性樹脂シートを雌型にクランプし
、型と反対側から圧縮空気を吹き込んで樹脂シートを型
内に伸張させ、同時に型内の空気を排除して雌型内面に
樹脂シートを密着させて雌型内面形状に成形する真空圧
空成形法が従来より使用されている。

真空圧空成形法は型と樹脂シートの密着性が良いため、
凹凸の差の大きな製品形状や深絞り形状の製品を成形す
る際にも良好な転写性が得られる特徴がある。

第１図は真空圧空成形法により製造した樹脂成形品の形
状例を示している。本成形品は自動車のフェンダ−内面
に装着し、タイヤの泥はねによるフェンダ−腐食を防止
するのに用いるフェンダ−ライナーを製作するのに用い
られる。図の成形品は高密度ポリエチレン等の熱可塑性
樹脂ンートを使用して成形後切り離して、図に斜線で示
した部分１１をフェンダ−ライナーとして使用する。

第１図の成形品の製造工程を第２図に示す。第２図にお
いて１は第１図の成形品の外形に対応する内面形状の雌
型、２は雌型の型締め部５に樹脂シートをクランプする
クランプ板であり、それぞれ第１図の成形品のＩＩ−Ｕ
線に相当する断面を示している。

第２図（Ａ＞は成形前の樹脂シート３のセット状態を示
す。

このとき雌型１とクランプ板２との間に加熱軟化状態の
樹脂シート３が供給され、樹脂シート３は、成形に必要
な素材量を確保するため型内に設けたプラグ４で支持さ
れ、所定のたるみを持たせた状態でセットされる。

次に第２図（Ｂ）で雌型１とクランプ板２とが合わせら
れ、樹脂シート３は雌型周縁部端面（型締部）５とクラ
ンプ板２との間にクランプされ、型締部５とプラグ４と
の間に所定の張力で保持される。次に第２図（Ｃ）では
クランプ板２に設けた供給口６から圧縮空気が樹脂シー
ト３下部に供給され、更に雌型１上面部８に設けた排気
口１２から樹脂シート３と雌型１との間の空気を排気し
て樹脂シート３と雌型１とを密着させ、最終的には第２
図（Ｄ）のように雌型１の上面部８と側面部７との間の
コーナ一部９にも樹脂シートが密着するようにする。樹
脂シート３はこの状態で雌型１との接触により冷却され
、硬化後第１図の状態で型から取り出され、成形が完了
する。

〔発明が解決しようとする課題］ 上記成形特樹脂シート３は伸張する際に最初に雌型側面
部７に接触し、次いで上面部８に接触した後、最後にコ
ーナ一部９に密着する（第２図（Ｃ）、　　（Ｄ））。

従って樹脂シート３のこれらの接触部分は雌型１との接
触により冷却されてしまい、コーナ一部９に樹脂シート
３が密着する際には上転接触部分は延伸性が低下してお
り充分に伸張できない。このため、樹脂シート３の伸び
はコーナ一部９と接触する部分に集中してしまい、この
部分の肉厚が薄くなる傾向がある。

第３図は上記により成形した製品の断面を示したもので
雌型のコーナ一部９に対応する成形品コーナ一部１０の
肉厚が極めて薄くなっている。前述のようにこの成形品
からは、第３図及び第１図に１１で示した部分を切り取
って製品のフェンダ−ライナとして使用するため、コー
ナ一部１０　（第３図、第１図参照）の肉厚が規定値に
達していないと、最終製品のフェンダ−ライナに品質上
の欠陥が生じることになる。この問題を防ぐた島には雌
型の温度を充分に高くして樹脂シートが雌型との接触に
より冷却されないようにすれば良いが、雌型の温度を上
げると樹脂シートの成形後の冷却期間が長くなるため成
形のサイクルタイムが長くなり、生産性が低下する問題
があった。

特開昭６０−３１９４１号公報には熱可塑性樹脂シート
から深絞り成形により樹脂容器を成形する場合に生じる
同様な問題を解決する方法として、雌型の前記型締め部
に突起を設け、この突起部とクランプ板との間に樹脂シ
ートを挟持するようにした成形装置が提案されている。

しかし、同公報に記載の装置は、型締めの際、樹脂シー
トが雌型の開口周縁部端面と接触してこの部分が冷却さ
れることによる問題を防止するためのものであり、前述
のように樹脂シートと雌型側面部全体との接触による冷
却が問題になるような場合には適用することはできない
。

本発明は上記問題に鑑み、成形のサイクルタイムを犠牲
にすることなく、前述の成形品コーナー部の肉厚低下の
問題を解決し、製品の品質を向上させることを目的とし
ている。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の樹脂製品成形装置は、成型時に樹脂シートが最
初に接触する雌型側面部分に凹部を設け、成形時に樹脂
シートと雌型側面部とが接触する面積を最少にしたこと
を特徴としている。

すなわち、本発明によれば、加熱した熱可塑性樹脂シー
トの両面に圧力差を加えて伸張させ、雌型内面に密着さ
せて成形を行なう樹脂製品成形装置において、前記雌型
周縁部端面の型締部に連続する雌型内面の側面部に前記
樹脂シートが伸張する際、樹脂シートと雌型内面側面部
との接触面積を低減させる凹部を設けたことを特徴とす
る樹脂製品成形装置が提供される。

〔作　用〕

圧縮空気の加圧により樹脂シートを伸張させる際、樹脂
シートは雌型側面部の凹部では雌型内面との接触が遅延
される。従って、この部分の樹脂シートは温度低下が遅
れ、樹脂シートが雌型コーナ一部と密着する際には充分
な伸びを与えるたｔ１コーナ一部のみに樹脂シートとの
伸びが集中しない。

〔実施例〕

第４図に本発明の樹脂製品成形装置に使用する雌型の実
施例の断面図を示す。図は第２図と同一の断面を示して
おり、雌型１の側面部７には略全面にわたり深さ５　ｍ
ｍ程度の凹部２０が設けられている。特にこの凹部２０
は側面７下部端面（型締Ｂ）側では型締部５に接近し、
かつ凹部が明瞭に形成されていることが望ましい。樹脂
シートは伸張の際側面部下部と最初に接触するため、こ
の部分での冷却をできるだけ少くして樹脂シートが充分
に伸張できるようにするためである。

第５図（Δ）から（Ｄ）は第４図の雌型を用いて樹脂シ
ートを成形する際の工程を示している。

第５図（Ａ）、　　（Ｂ）はそれぞれ樹脂シートの供給
と型締めの工程であり、第２図（Ａ）、　　（Ｂ）と同
様であるので説明を省略する。また、第５図（Ｃ）は真
空圧空圧力による樹脂シートの伸張工程であり、このと
き、樹脂シート３は雌型１の側面部７とは凹部２０の周
囲の部分でのみ接触するため凹部２０部分の樹脂シート
は冷却されない。第５図（Ｃ）は樹脂シート３が伸張し
て側面部７の凹部２０を完全に覆った状態を示しており
、この状態では、樹脂シート３は凹部２０内の雌型内面
とは接触せず、温度が低下しない。従って樹脂シート３
が雌型コーナ一部９に密着する際には、この部分が充分
に伸張し、伸びを与えるためコーナ一部１０で肉厚が低
下することがない（第５図（Ｄ））。第６図（Ｂ）は、
上記により成形した成形品断面を示す。従来の成形では
コーナ一部１０の肉厚ｔは０、３　ｍｍ程度であったが
第４図の雌型を使用することにより規定値の肉厚ｔ＝１
ｍｍを確保することが可能となっている。なお、成形品
の前記雌型凹部と対応する延伸部分２２（第６図（Ａ）
、　　（Ｂ）参照）では樹脂シートの伸びが大きいため
、従来より肉厚が薄くなるが、最終製品として使用する
部分は成形品上面部１１のみであるため実際上問題は生
じない。

〔発明の効果〕

本発明の樹脂製品成形装置は、上述のように雌型側面部
に凹部を設け、成型時に樹脂シートと側面部とが接触す
る面積を減らしたことにより、雌型の温度を上げること
なく成形品コーナ一部の肉厚を確保することが可能とな
り、成形のサイクルタイム短縮と製品品質の向上が可能
となっている。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の成形装置による成形品の斜視図、第２図
（Ａ）〜（Ｄ）は従来の成形装置による成形品の成形工
程を示す図、第３図は第２図の工程により成形された製
品の断面図、第４図は本発明による樹脂製品成形装置の
雌型の実施例を示す断面図、第５図（Ａ）〜（Ｄ）は第
４図の雌型を用いた成形工程を示す図、第６図（Ａ）、
　　（Ｂ）は第５図の工程により成形した樹脂製品のそ
れぞれ斜視図と断面図である。 １・・・雌型、 ３・・・樹脂シート、 ９・・・雌型コーナ一部、 １１・・・製品部分、 ２・・・クランプ板、 ５・・・型締約部、 １０・・・成形品コーナ一部、 ２０・・・凹部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、加熱した熱可塑性樹脂シートの両面に圧力差を加え
   て伸張させ、雌型内面に密着させて成形を行なう樹脂製
   品成形装置において、前記雌型周縁部端面の型締部に連
   続する雌型内面の側面部には、前記樹脂シートが伸張す
   る際樹脂シートと雌型内面側面部との接触面積を低減さ
   せる凹部を設けたことを特徴とする樹脂製品成形装置。