JPH03268862A - 連続鋳造用ノズルの成形方法 - Google Patents
連続鋳造用ノズルの成形方法Info
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- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、連続鋳造用ノズルの成形方法に係わる。
従来の連続鋳造用ノズルの成形方法は、各種原料を混合
−混練一乾燥一造粒工程により造粒化し、造粒体を調整
して成形坏土を作る。その後、成形坏土をプレス成形用
ゴム型内に充填し、このノズルプレス型を静水圧プレス
法等で加圧し、ノズル成形体を作っていた。
−混練一乾燥一造粒工程により造粒化し、造粒体を調整
して成形坏土を作る。その後、成形坏土をプレス成形用
ゴム型内に充填し、このノズルプレス型を静水圧プレス
法等で加圧し、ノズル成形体を作っていた。
しかし、この成形体には組成の不均質部分、キレツなど
の不具合がしばしば見られたため、その原因を追求する
と、ゴム型内へ充填中の成形坏土の粒体は全て同しよう
に流動せず、いわゆる粒度偏析を起こし、組成の均質性
を損なうことが確認された。粒度偏析を無くす目的で、
造粒工程を改良し造粒体の質量、粒径について同一性を
高めたり、大小化の変更を試みたが、粒度偏析を排除す
ることが大変能しかった。
の不具合がしばしば見られたため、その原因を追求する
と、ゴム型内へ充填中の成形坏土の粒体は全て同しよう
に流動せず、いわゆる粒度偏析を起こし、組成の均質性
を損なうことが確認された。粒度偏析を無くす目的で、
造粒工程を改良し造粒体の質量、粒径について同一性を
高めたり、大小化の変更を試みたが、粒度偏析を排除す
ることが大変能しかった。
粉体ないし粒体の流動を利用する限り、粒子間の摩擦や
粒度偏析による成形体組成の不均質性が発生するから、
ノズル原料の充填ムラを排除するために、粉粒体による
型充填に代わる原料の充填方法を開発した。
粒度偏析による成形体組成の不均質性が発生するから、
ノズル原料の充填ムラを排除するために、粉粒体による
型充填に代わる原料の充填方法を開発した。
本発明は、連続鋳造用ノズルの原料としての各種粉体素
原料を調合および湿式混合して泥漿化し、真空脱泡およ
び粘度調整を行った泥漿原料を化シト体に形成して粒体
の流動性を抑え、生シート状原料（１）をプレス成形機
のマンドレル（２）に巻きつけ、巻きつけた生シート外
表面にゴム型（３）をセットしてゴム型内に配置された
ノズル粗成形体を静水圧プレスで加圧する。
原料を調合および湿式混合して泥漿化し、真空脱泡およ
び粘度調整を行った泥漿原料を化シト体に形成して粒体
の流動性を抑え、生シート状原料（１）をプレス成形機
のマンドレル（２）に巻きつけ、巻きつけた生シート外
表面にゴム型（３）をセットしてゴム型内に配置された
ノズル粗成形体を静水圧プレスで加圧する。
生シートの形成には、ドクターブレード法、真空押し出
し法、射出成形法等が利用される。また、プレスには、
静水圧プレス法等が利用される。第１図（Ａ、Ｂ）に示
す成形手順図が、本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法
である。
し法、射出成形法等が利用される。また、プレスには、
静水圧プレス法等が利用される。第１図（Ａ、Ｂ）に示
す成形手順図が、本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法
である。
本方法によれば、シート状物を巻きつけたノズル粗成形
体をプレス用ゴム型（３）内に収納すれば良いので、従
来の粒体坏土をゴム型（３）内に均一に充填する煩雑な
工程より相当に全工程を簡略化できる。
体をプレス用ゴム型（３）内に収納すれば良いので、従
来の粒体坏土をゴム型（３）内に均一に充填する煩雑な
工程より相当に全工程を簡略化できる。
第１図は、本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法におけ
る手順を示し、（Ａ）は生シート材（１）をマンドレル
（２）に巻きつける前の状態を示し、（Ｂ）は生シート
材（１）をマンドレル（２）に巻きつけてゴム型（３）
をセットするとともにシール用バンド（４）で固定した
状態を示す。 生シート材の作成方法は、先ず、素原料
にバイングーを加えつつ調合、湿式混練を行い泥漿化し
、当該泥漿を真空脱泡した後、粘度調整をしてシート状
に成形する。
る手順を示し、（Ａ）は生シート材（１）をマンドレル
（２）に巻きつける前の状態を示し、（Ｂ）は生シート
材（１）をマンドレル（２）に巻きつけてゴム型（３）
をセットするとともにシール用バンド（４）で固定した
状態を示す。 生シート材の作成方法は、先ず、素原料
にバイングーを加えつつ調合、湿式混練を行い泥漿化し
、当該泥漿を真空脱泡した後、粘度調整をしてシート状
に成形する。
シート（１）の製造方法は、通常の押出成形法、ドクタ
ーブレード法および射出成形法のいずれを用いても良い
。押出成形法は、スクリューまたはラムにより、ホッパ
ーから投入した泥漿原料を所定形状の口金から押し出し
て生シート状に成形する。ドクターブレード法は、脱泡
、粘度調整した泥漿を鋭い刃に当てて所定厚さの生シー
トに成形する。また、射出成形法は泥漿原料を高圧で射
出して生シートを作る。
ーブレード法および射出成形法のいずれを用いても良い
。押出成形法は、スクリューまたはラムにより、ホッパ
ーから投入した泥漿原料を所定形状の口金から押し出し
て生シート状に成形する。ドクターブレード法は、脱泡
、粘度調整した泥漿を鋭い刃に当てて所定厚さの生シー
トに成形する。また、射出成形法は泥漿原料を高圧で射
出して生シートを作る。
本実施例では、上記ドクターブレード法により生シート
の成形を行い、０．０５〜５． Ｏｔｍの厚さに仕上げ
た。
の成形を行い、０．０５〜５． Ｏｔｍの厚さに仕上げ
た。
尚、素原料としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、
ジルコニアムライト、アルミナムライト、金属シリコン
、粘土、黒鉛、ピッチ粉、レジン粉、レジン液、分散剤
、有機溶剤等を使用することができる。
ジルコニアムライト、アルミナムライト、金属シリコン
、粘土、黒鉛、ピッチ粉、レジン粉、レジン液、分散剤
、有機溶剤等を使用することができる。
上記方法により得た生シート（１）は、プレス成形機の
マンドレル（２）に巻きつけられ、所定寸法に仕上げた
後に、その表面にゴム型（３）をセットし、静水圧プレ
ス法により０．５〜２． ＯＴｏｎ／ｃｒＡで加圧し、
ゴム型（３）とシート（１）接合面の圧着を図り、生シ
ート化原料の密度を高めた後、脱型工程を経てノズル成
形体を得る。
マンドレル（２）に巻きつけられ、所定寸法に仕上げた
後に、その表面にゴム型（３）をセットし、静水圧プレ
ス法により０．５〜２． ＯＴｏｎ／ｃｒＡで加圧し、
ゴム型（３）とシート（１）接合面の圧着を図り、生シ
ート化原料の密度を高めた後、脱型工程を経てノズル成
形体を得る。
第１．２表（Ａ）に示す素原料の配合割合（重量部）の
アルミナ−炭素質ノズルとジルコニア−炭素質ノズルに
より、本発明法と従来法を比較し、その結果を第１．２
表（Ｂ）に示す。
アルミナ−炭素質ノズルとジルコニア−炭素質ノズルに
より、本発明法と従来法を比較し、その結果を第１．２
表（Ｂ）に示す。
表中、＊：測定温度１０００℃、
＊＊ ： ｘ ｌ Ｏ’ ｋｇｆ／ｄ である。
耐熱衝撃抵抗係数、曲げ強さ、動弾性率、熱膨張率の間
には、 Ｒ゛ −耐熱衝撃抵抗係数 Ｓ＝曲げ強さ Ｅ−動弾性率 α−熱膨張率 とすると、 Ｒ’ − なる関係式が成り立つ。
には、 Ｒ゛ −耐熱衝撃抵抗係数 Ｓ＝曲げ強さ Ｅ−動弾性率 α−熱膨張率 とすると、 Ｒ’ − なる関係式が成り立つ。
Ｅ ・ α
〔発明の効果〕
本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法により、従来方法
において不可避だった粒度偏析に伴うノズル組織のムラ
の発生が抑制され、またシートを用いたことにより形成
されるラミネート組織が、ノズルに賦与される熱衝撃に
起因する応力を分散するので、ノズル使用時の高温溶鋼
流（１６５０℃程度にも達する）に対する耐スポーリン
グ抵抗性が大幅に改善される。
において不可避だった粒度偏析に伴うノズル組織のムラ
の発生が抑制され、またシートを用いたことにより形成
されるラミネート組織が、ノズルに賦与される熱衝撃に
起因する応力を分散するので、ノズル使用時の高温溶鋼
流（１６５０℃程度にも達する）に対する耐スポーリン
グ抵抗性が大幅に改善される。
また、素原料をシート化する本発明方法は、従来の充填
法では不可能だった種々の配合側の添加が可能となり、
添加した異材質による多層組織の構造体の形成により、
溶鋼介在物の付着、ノズル内孔の閉塞防止、高耐蝕性、
高耐酸化性の賦与等の著しい製品特性の向上を図り得る
。
法では不可能だった種々の配合側の添加が可能となり、
添加した異材質による多層組織の構造体の形成により、
溶鋼介在物の付着、ノズル内孔の閉塞防止、高耐蝕性、
高耐酸化性の賦与等の著しい製品特性の向上を図り得る
。
本発明方法によれば、プレス用ゴム型内に収納するノズ
ル原料を粒粉体状物をゴム型内に均一に充填する煩雑な
工程が簡略化されるとともに、調合、混練、成形工程で
従来不可避であった発塵現象が抑えられ、全工程の自動
化が容易となり、また加工工程のコストを低減し得るの
で歩留まりが向上する等の著しい改善効果を実現し得る
。
ル原料を粒粉体状物をゴム型内に均一に充填する煩雑な
工程が簡略化されるとともに、調合、混練、成形工程で
従来不可避であった発塵現象が抑えられ、全工程の自動
化が容易となり、また加工工程のコストを低減し得るの
で歩留まりが向上する等の著しい改善効果を実現し得る
。
第１図は本発明の連続鋳造用ノズルの成形方法手順を示
したものであり、（Ａ）はシート材をマンドレルに巻き
つける前の状態を示し、（Ｂ）はシート材をマンドレル
に巻きつけてゴム型をセットし、シール用ハンドで固定
した状態を示す。 （１） （２） （３） （４） シート材 マンドレル ゴム型 シール用ハンド
したものであり、（Ａ）はシート材をマンドレルに巻き
つける前の状態を示し、（Ｂ）はシート材をマンドレル
に巻きつけてゴム型をセットし、シール用ハンドで固定
した状態を示す。 （１） （２） （３） （４） シート材 マンドレル ゴム型 シール用ハンド
Claims (1)
- 調合した粉体原料を湿式混合した泥漿を生シート状に成
形し、該生シートを成形機マンドレルに巻き付けるとと
もに、ゴム型を生シート外表面にセットして加圧成形し
、成形体を得ることを特徴とする連続鋳造用ノズルの成
形方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2065569A JPH0790358B2 (ja) | 1990-03-17 | 1990-03-17 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
| KR1019910004188A KR970000377B1 (ko) | 1990-03-17 | 1991-03-16 | 금속 주형 공정용 노즐 성형방법과 성형된 노즐 |
| GB9105708A GB2241921B (en) | 1990-03-17 | 1991-03-18 | Method of manufacturing a nozzle for metal casting processes and the articles produced thereby |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2065569A JPH0790358B2 (ja) | 1990-03-17 | 1990-03-17 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03268862A true JPH03268862A (ja) | 1991-11-29 |
| JPH0790358B2 JPH0790358B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=13290775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2065569A Expired - Fee Related JPH0790358B2 (ja) | 1990-03-17 | 1990-03-17 | 連続鋳造用ノズルの成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790358B2 (ja) |
| KR (1) | KR970000377B1 (ja) |
| GB (1) | GB2241921B (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5711833A (en) * | 1995-07-25 | 1998-01-27 | Thermicedge Corporation | Process for the production of thin walled ceramic structures |
| FR2785836B1 (fr) * | 1998-11-12 | 2000-12-15 | Snecma | Procede de fabrication de noyaux ceramiques minces pour fonderie |
| GB2384774A (en) * | 2002-02-01 | 2003-08-06 | Carbon Applic Technology Ltd | Refractory article comprising particulate pitch |
| DE102011087110A1 (de) * | 2011-11-25 | 2013-05-29 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Keramische und/oder pulvermetallurgische Formteile und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1365912A (en) * | 1971-05-01 | 1974-09-04 | Dunlop Ltd | Method of moulding rubber bands |
| AR206951A1 (es) * | 1974-11-25 | 1976-08-31 | Uniroyal Inc | Metodo para producir una banda de transmision dentada |
| GB2011798B (en) * | 1977-10-21 | 1982-03-24 | Allied Insulators Ltd | Processing moist plastic clay |
| EP0265777B1 (en) * | 1986-10-31 | 1993-02-10 | Gte Products Corporation | Method of preparing a ceramic monolithic structure having an internal cavity contained therein |
-
1990
- 1990-03-17 JP JP2065569A patent/JPH0790358B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-03-16 KR KR1019910004188A patent/KR970000377B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1991-03-18 GB GB9105708A patent/GB2241921B/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR910016415A (ko) | 1991-11-05 |
| JPH0790358B2 (ja) | 1995-10-04 |
| GB2241921A (en) | 1991-09-18 |
| GB9105708D0 (en) | 1991-05-01 |
| KR970000377B1 (ko) | 1997-01-09 |
| GB2241921B (en) | 1993-09-22 |
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