JPH03205111A

JPH03205111A - 切断装置

Info

Publication number: JPH03205111A
Application number: JP12256290A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Mogi; 克己茂木; Hiroo Ozeki; 大関　宏夫
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1989-10-24
Filing date: 1990-05-11
Publication date: 1991-09-06

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は、石材や木材等の大形被削材の切断を行なうた
めの切断装置に関する。

「従来の技術」例えは、大形の石材を切断する場合、従来では一般に、
切断ブレード、バンドソー　ワイヤソ一等が一般に使用
されている。

前記切断ブレードは、圧延加工により得られた円板状台
金の外周に、ダイヤモンド砥粒をメタルポンド等で固定
してなる砥粒層チップを等間隔に固定してなるもので、
現在は最大で３．５ｍｌ，合金肉厚１０ｍｍのものまで
製造されている。この寸法であると、切断しうる最犬厚
さは１．５ｍ程度、切断代は１５ｍｒｎ程度となる。

一方、前記バンドンーは、厚さ１〜６ｍｒｎ程度の幅広
で帯状の金属薄板を無端状に溶接し、そのー側縁に砥粒
層チップを等間隔で固定したもので、同一水平面に配置
された一対の高速回転されるブーり間に巻回され、これ
らプーりの間の直線部により石材等を切断する。

また、前記ワイヤソーは、直径数ｍｍ〜１０ｍｍ程度の
太さの撚線ワイヤに、円筒形のダイヤモンド砥粒層チッ
プを等間隔で同軸に固定してなる無端状のもので、被削
材に直接巻回し、駆動装置により一定の張力をかけて高
速で走行させることにより、被削材を切断する。

「発明が解決しようとする課題」しかし上記の切断手段は、いずれも以下のような問題を
有していた。

まず、切断ブレードは、大径化すると強度上の要求から
必然的に合金の肉厚を厚くせざるを得す、それに伴って
砥粒層チップの厚みも増す。このため切断代が大きくな
って被削材の歩留まりが悪化するうえ、切断抵抗の増大
が原因となって刃先に振れが生じ、切断精度が低下する
欠点を有していた。また、直径３．５＋Ｉ１を越える合
金の製造は極めて困難であるため、前述のように切断で
きる被削材の厚さに限界があった。さらに、このように
大形の切断ブレードは運搬等の取り扱いに極めて不便で
あるうえ、切断時の振動による騒音が凄まじいという欠
点も有していた。

一方、バンドンーは、長尺であっても合金の肉厚か小さ
く、切断代が４〜Ｒａｍ程度と比較的少なく歩留まりは
良好であるが、切断面Ｉこ対し垂直ｊこ配置されたプー
りの間に巻回されるため切断装置が大形化し、広い設置
スペースが必要である。また、バンドンーはブーりに巻
回した曲線部において繰り返し応力が働くので、使用に
つれ台金に金属疲労が生じ、破断に至るまでの寿命が短
い欠点を有していた。

ワイヤソーでは、使用される砥粒層チップの直径が大き
いため、切断ブレードやバンドンーに比して切断代が大
きいうえ、それ自体に切り込み方向を規制する作用がな
いため、他の切断手段に比して切断面の平面度や面粗さ
が劣る。さらに、切断時には砥粒層チップの両端部分で
ワイヤに大きな曲げ応力がかかるため、チップ破損やワ
イヤ破断に至る寿命が短い欠点を有していた。

「課題を解決するｔ；めの手段」本発明は上記課題を解決するためになされたもので、平
板状をなす多数枚のフラップを、これらフランプと同一
平面内で回動可能かっ面一に連結して無端状のチェーン
体を構成したうえ、前記フラ，ブの少なくとも一部には
、チェーン体の外周側の端面にそれぞれ切断刃を設けた
チェーンカッタと、互いに同一平面内に配置され前記チ
ェーンカッタを巻回支持する一対のスプロケットと、前
記チェーンカッタおよびスプロケットを回転させるチェ
ーン駆動機構と、切断すべき被削材を支持する支持台と
、前記支持台または両スプロケットの少なくとも一方側
を、前記チェーンカンタが被削材に切り込むように他方
側に向けて往復移動させる切込機構とを具備したことを
特徴とする。

なお、前記スプロケットの外周面には、チェーンカッタ
の内周側端部がスプロケット軸線に対し垂直にはまる溝
が形成され、この溝の内側面によってチェーンカンタが
厚さ方向変位不能に支持されていてもよい。

また、前記スプロケットの外周に形成される、前記チェ
ーンカソタをはめるための前記溝が、スプロケットの軸
方向に間隔をあけて複数形威されていてもよい。

また、両スプロケットの間には、前記フラップよりも小
さい肉厚を有し、前記チェーンカッタの支持台側の直線
部の内周縁にその一端部が摺動可能に当接するバックプ
レートが、チェーンカッタと同一平面上に配置されてい
てもよい。

また、前記バックプレートには厚さ方向に張り出す張出
部が形成されていてもよい。

また、バックプレートをチェーンカッタの長手方向に張
り上げるプレート張上機構を設けてもよい。

まｌこ、バックプレートおよびチェーンカッタの当接面
には、チェーンカソタの厚さ方向変位不能かつ長手方向
摺動可能に係合する係合部がそれぞれ形威されていても
よい。

また、両スグロケットまたは支持台の少なくとも一方を
移動させ、チェーンカッタの切断刃と支持台に支持され
た被削材の表面との当接角度を変更しうる傾動機構を設
けてもよい。

さらに、前記一対のスフロケットが配置された同一平面
内に、他のスプロケットが、それら一対のスプロケット
から上下方向にずらされて、かつ、前記チェーンカノタ
を巻回されて配置されていてもよい。

「作　用」この切断装置では、一対のスプロケットに巻回されたチ
ェーンカッタを、チェーン駆動機構により回転しつつ、
切込機構により支持台または各スプロケットの少なくと
も一方を移動し、チェーンカッタを支持台に支持された
被削材に切り込み、これを切断する。したがって、被削
材の切断幅は両スプロケットの離間量以下であればよく
、切断深さには制限がない。

また、この装置では、多数の平板状フラップを同一平面
内で回動可能に連結してチェーンカッタをＩＩ或してい
るので、比較的肉厚の薄いフラップで十分な抗張力を得
ることができ、切断刃の厚さが小さくて済み、被削材の
切断代を低減して歩留まりの向上が図れる。

また、各フラップは相対回動可能に連結されており、ス
プロケットに巻回されるチェーンカッタの曲線部におい
ても応力疲労が生じず、その分大きな張力をかけて使用
可能であるから、従来の切断手段よりも切り込み量を大
きく設定でき、切断効率が高められる。

また、フラップの連結個数を増減するだけでチェーンカ
ッタの長さを自在に伸縮できるため、切断すべき被削材
の寸法に容易に対応できるうえ、個々のフラップは小形
かつ同一形状で、量産によりコスト低化が図れ、装置全
体としての設備コストも低減できる。

また、平板状のフラップにより切断刃の進行方向が規制
されるため、切断面の平面度および面粗さが良好である
うえ、切断刃の偏磨耗が生じず、砥粒の使用効率が高め
られる。

さらに、チェーンカッタおよび両スプロケットは同一平
面内に配置されるので、装置の設置スペースが小さくて
済むという利点も有する。

さらにまた、切断時Ｃこ切断刃で生じた振動は各フラッ
プの連結部で減衰するので、騒音が仲の切断工具に比し
て小さいという利点も有する。

一方、スブロヶソトの外周面に溝を形威し、これら溝に
チェーンカッタの内周側端部を収めた場合ニは、前記溝
の内側面によってチェーンヵッタか厚さ力向に位置規制
されるため、厚さ方向の彷れを低減して切断精度が一層
向上できる。

また、スプロケットの外周面に形成される溝を複数設け
た場合には、それら複数の溝を利用することにより複数
のチェーンカッタを適宜間隔おきに平行に掛け渡すこと
ができ、一度の切断工程でチェーンカッタと同数の石板
等を切り出すことができ、生産性を著しく向上させるこ
とができる。

また、チェーンカッタの支持台側の直線部の内側面に対
し、一端部が摺動可能に当接するバックプレートを設け
た場合には、切込側のチェーンヵッタ直線部を裏側から
補強して切込強度の向上が図れるうえ、バックプレート
の両端を張り上げるプレー１・張上機構を設けた場合に
は、バックブレトの剛性を高めることにより一層、切込
強度が高められる。

また、バックプレートに厚さ方向に張り出す張出部を設
けた場合には、上下に位置するチェーンカッタの離間距
離以上深い切り込みを入れて被削材を切断する場合に、
侵出部により押し付けることで、切断後の被削材が、切
断に寄与しないチェーンカッタ部分に（仮に、第１図に
示すように下側に位置するチェーンカッタ部分で切断す
る場合には、上側に位置するチェーンカッタ部分が切断
に寄与しない部分となる）当接するのを防ぐことができ
る。このため、切断後の被削材が振動等に起因して上記
上側のチェーンカッタ部分の切断刃に当接し、切断刃や
被削材が欠損されるといった不具合を未然に防止できる
。

また、バックプレートとチェーンヵソタの当接面にそれ
ぞれ係合部を形威した場合には、バックプレートの厚さ
方向の変位を防止し、７ラソブの振れを一層低減できる
。

また、被削材に対する切断刃の当接角度を変更する傾動
機構を設けた場合には、被削材の形状・材質に応じて最
適の切り込み角度を選択でき、切断開始時の切り込み精
度を高めることが可能である。

さらに、一対のスプロケットと同一平面内に、他のスプ
ロケソトを上下にずらして配置する場合には、チェーン
力ッタｔこおいて現実に切断に寄与する部分とは別の部
分（仮に、第１図に示すように下側に位置するチェーン
カッタ部分で切断する場合には、上側に位置するチェー
ンカッタ部分が切断に寄与しない部分となる）を、切断
に寄与する部分から離間させることができる。このため
、かなり大きな被削材を切断する場合でも、大径のスプ
ロケットを用いることなく比較的小径のスグロケットを
用いて切断することができ、もって、装置全体のコンパ
クト化、並びにフラップ等の共通化が図れる。

「実施例」第１図および第２図は、本発明に係わる切断装置の一実
施例を示す正面図および一部破断した平面図である。

カッタを示し、装置各部の説明に先立ち、まずこのチェ
ーン力ッタ１の構戊から説明する。

第３図および第４図はチェーンカッタｌの正面図および
ＩＶ−■線視断面図である。このチェーンカソタ１は、
一定厚で矩形状をなす金属製のフラップ２を、フラップ
２と同一平面内においてのみ口動可能に多数連結して無
端状のチェーン体３を構戒し、さらに各フラップ２の外
周側の端面に砥粒セグメント（切断刃）４をそれぞれ固
定するとともに、各フラップ２の内周側には被駆動用凹
部６Ａ，６Ｂを形成したものである。

フラップ２は、ＳＫ鋼、ステンレス鋼，ＳＫＤ鋼、ＳＵ
Ｐ鋼、ＳＮＣＭ鋼等から戒形され、その硬度は焼き入れ
処理等によりＨＲｃ３０〜６５とされている。ＨＲｃ３
０未満では十分な強度が得られず、ＨＲｃ６５より大で
は成形が困難になる。

フラップ２の寸法は、チェーン力ッタ１の用途によって
異Ａるが、例えば通常の大形石材切断用の場合、肉厚は
２〜６■程度、高さＨは５０〜１この範囲の寸法であれ
ば、大形石材力ツタとして十分な抗張力、切断性能を得
ることができる。また、フラップ２の内周側端面と外周
側端面ば互いに平行とされている。

次に、フラップ２の連結構造について説明する。

各フラップ２には、第５図に示すように、回転方向前方
側の側面中央部に、フラップ２の表面と面−に円板状の
連結用凸部８が一体形威されるとともに、回転方向後方
側の側面には連結用凸部８とほぼ同寸法の円弧状をなす
連結用切欠部１０が形成されている。これら連結用凸部
８の中心０１と、連結用切欠部ｌＯの中心０２とを結ぶ
線は、フラップ２の外周側端面および内周側端面と平行
に設定されている。

連結用凸部８の外周面８Ａは、第６図に示すように、全
長に亙って断面角が６０〜１７０°程度の凸Ｖ字形に形
成されている。６０ｏより小では形成困難で強度も低下
し、１７０°より犬ではフラノブ２の厚さ方向に連結が
外れるおそれが生じる。

一方、連結用切矢部ｌＯの内周面は、連結前の状態にお
いて、第７図に示すようにフラップ２の厚さ中心から裏
面側の部分のみ、連結用凸部８の断面形状と相補的なテ
ーパ面１０Ａとされる一方、厚さ中心から７ラ７ブ表面
側に至る部分は、表面に対し垂直な面ＲＯＢとされ、そ
の開口径は連結用凸部８の最大径より僅かに大きい程度
に設定されている。

さらに、フラップ２の表面側には、連結用切矢部１０の
周縁から０．５〜３ｍｍ程度離れた位置に、深さがフラ
ップ肉厚のほぼ半分に達する円弧状の加締め溝ｌ２か形
成されている。周縁から３ｍｍより離れていては後述す
る加締め作業が困難になり、０．５ｍｍ未満では加締め
の強度が不足する。

そして連結用凸部８を、フラップ２の表面側から連結用
切欠部１０内に嵌め入れたうえ、加締め溝１２を全周に
互って押し広げ、その内側の突条部１４を内方に変形さ
せることにより、連結用切矢部ｌＯの断面は連結用凸部
８と相補的な凹Ｖ字形にされ、連結用凸部８が連結用切
欠部１０で回動可能に支持されている。

連結用凸部８のくびれ部分８Ｂの両縁は、第５図に示す
ように、応力集中を防ぐためにいずれも円弧形に形威さ
れている。また、連結用切矢部１０の開口部の両側部分
ＩＯＣも、前記くびれ部分８Ｂよりも小さな曲率半径を
有する円弧形に面取りされている。

連結用切欠部１０の両端部が挾む中心角βは６０〜１５
０ａ、望ましくは９０〜１２０°とされる。１５０’よ
り大では連結用切欠部ｌＯによる連結用凸部８の係止力
が小さく、連結強度が低下する。また６０６より小では
連結用凸部８のくびれ部分８Ｂの幅が小さくなり、この
部分での抗張力が低下する。

一方、連結用凸部８の両くびれ面が挾む中心角αは、連
結用切矢部１０内で連結用凸部８が回動しうるように、
中心角βよりも一定角度小さく形成されている。また、
連結用切欠部１０の中心０２からフラップ側聞の延長線
までの距離Ｌ２は、連結用凸部の中心Ｏｌからフラップ
側面までの距離Ｌ１より小とされている。

次に、寿命判定機構について詳述する。前記連結用切矢
部１０の中央には、フラップ２と垂直に断面が浅いコ字
状をなす寿命判定溝１６が、その底面が連結用切矢部１
０の接線方向と平行になるように形成されている。また
連結用切矢部ｌＯの中心０２から寿命判定溝１６の底面
までの距離は、連結用凸部８の最大半径よりも若干大き
く設定されている。

これにより、フラップ連結状態において、寿命判定溝１
６と連結用凸部８の外周との間には僅かな隙間があき、
この間隙量を隙間ゲージ等で計れば連結部分の摩耗量が
判定でき、寿命の目安とすることができる。なお、寿命
判定溝ｌ６の形成位置は連結用切矢部１０の中央に限ら
ず、周方向のどの位置でもよいが、中央に形威した方が
摩耗量に対する感度が良好である。

次に、砥粒セグメント４の固定構造について説明する。

各フラップ２のチェーン外周側の端面には、端面の中央
部から回転方向前方側に偏った位置に、円弧形のセグメ
ント装着用凹ｔ４１　８が形成されている。このセグメ
ント装着用凹部１８の内周面は断面が全長に互って凹Ｖ
字状とされ、また装着用凹部１８の両端が挾む中心角γ
は９０〜１７０６、望ましくは１２０〜ｌ６０６とされ
ている。９０’より小では砥粒セグメント４の着脱が困
難になり、１７０°より大では砥粒セグメント４の脱落
が起こるおそれがある。

また、フラップ２の外周側端面には、セグメント装着用
凹部１８より回転方向後方位置に、小さな断面半円形の
治具挿入溝２０が垂直に形威されている。この治具挿入
溝２０の半径Ａ２は、装着用凹部ｌ８の中心からフラッ
プ２の内周側端面までの距離Ａｌより大とされている。

それより小であると、後述する着脱用治具３２により砥
粒セグメント４を外すことができなくなる。なお、治具
挿入ａ２０の位置は、第５図中（イ）に示すようＪこ装
着用凹部１８の底に変更してもよい。

また、装着用凹ｓｌ８には、一端がこの装着用凹部１８
の回転方向前方側部分に開口する細いスリット２２が内
周側に向けて形威され、その末端には応力緩和用の円孔
２４が形威されている。そしてこのスリット２２で句切
られる細長い部分は弾性係止片２６とされ、これを回転
方向前方に向けで撓めると砥粒セグメント４の着脱が行
なえるようになっている。

一方、砥粒セグメント４は、フランブ２と同厚で金属製
のチップ支持体２８と、このチップ支持体２８の端面に
固定された直方体形の砥粒層チップ３０とから構成され
ている。

砥粒層チップ３０の肉厚はチップ支持体２８よりも０．
５−４ｒｔｔｒｌ＋厚く設定され、０．５ｍｍより小さ
いとチップ支持体２８やフラップ２が被削材の切断面と
摩擦するおそれが生じ、４ｍｍより大では切断代が大き
くなって必要以上に歩留まりが低下する。また、砥粒肩
チップ３０の長さはチップ支持体２８と等しく、フラッ
プ２の外周端面よりも若干短かく２０〜７０ｍｍ程度と
されている。

砥粒層チップ３ｑは、ダイヤモンドまたはＣＢＮ等の超
砥粒を含むメタルボンド砥粒層であり、チップ支持体２
８にろう付け、一体焼結、レーザー溶接、電子ヒーム溶
接等の手段ｌ；より固定されている。なお、砥粒の粒度
、集中度および厚さは、外周刃型チェーンカソタの用途
に応じて決定すべきである。

チップ支持体２８には、装着用凹部ｌ８と相補形状をな
す半円板状の凸部２８Ａが一体形威され、その断面は凸
Ｖ字状とされている。そしてこの凸部２８Ａは、弾性係
止片２６を広げた状態でセグメント装着用凹部１８に嵌
入可能、かつ弾性係止片２６を戻すと強固に係止される
ようになっている。

な８，第８図および第９図は着脱治具３２を示すもので
、この着脱治Ａ３２は、ハンドル３４と軸３６とからな
るＴ字状をなし、軸３６の先端部３６Ａは治具挿入溝２
０と同寸法の断面半円形とされている。そして、この先
端部３６Ａを治具挿入溝２０に差し入れ、ハンドル３４
を９０’回転することにより、弾性係止片２６の係止力
Ｊこ抗して砥粒セグメント４が取り外される。

次に、フラップ２の振れ防止用の保合部について説明す
る。各フラップ２の両側面は、連結用切欠部１０および
連結用凸部８よりも外周側の部分で互いに平行とされ、
そのうち回転方向前方の側面には、外周側の端部から側
面の長手方向に延びる断面ｖ字状の係合溝３８が形成さ
れている。

また、フラップ２の回転方向後方側の側面の内周側には
、前記係合溝３８と相補的な断面形状をなす係合突条４
０が側面に沿って形成されている。

そして、各フラップ２が直線状に並んだ状態では隣接す
るフラップ２の係合溝３８と係合突条４０とがフラップ
２の厚さ方向移動不能に隙間なく嵌合しあうように設定
されている。

次に、被駆動用凹部６Ａ，６Ｂｊ：ついて説明する。こ
れら被駆動用凹部６Ａ，６Ｂ　　は、各フラップ２の内
周側の回転方向前方側および後方側の角部にそれぞれ形
成された円弧状のもので、その中心角はいずれも９Ｑ’
程度とされている。

被駆動用凹部６＾，６Ｂ　の曲率半径は、第３図に示す
ように後述するスグロケット８８，１１２の外周に固定
されたピン１２６の半径と等しく、また被駆動用凹部６
Ａ，６Ｂからフラップ２の内周側端面に至る部分は滑ら
かな曲面状に面取りされている。

また、同一フラップ２における被駆動用凹部６Ａと６Ｂ
の曲率中心間の距離は、ピン１２６の中心間距離に等し
〈、フラップ２がスプロケット８８，１１２　　の外周
に巻回された状態で、隣接するフラップ２の被駆動用凹
部６Ａおよび６Ｂは同一円弧面を構成し、この円弧面に
ビン１２６ががたつきなく嵌まるように設定されている
。

次いで、後述するバックプレート１１８用の摺動溝につ
いて説明する。各フラップ２の内周側端面には、断面Ｖ
字状の摺動溝４２が端面の全長に互って形威されている
。この摺動溝４２の断面角度は６０〜１６０’であるこ
とが望ましく、６０″より小ではバックプレート１１８
の楔作用によりフランプ２に亀裂が生じるおそれがあり
、また１６０’より大では、バックプレートｌｌ８によ
る厚さ方向の振れ防止力が低くなる問題が生じる。

次に、第１図および第２図を用いて、装置各部の構成を
説明する。なお、以下の説明で用いる上下左右は第１図
に基づくものとする。

図中符号５０は床面に間隔を空けて立てられた一対の円
柱で、これら円柱５０にはそれぞれ第２図に示すように
上下方向に延びるキー５２を介して、角筒状のベース５
４Ａ（左側）と５４Ｂ（右側）が昇降自在かつ軸回り回
転不能に同じ高さで取り付けられている。

円柱５０の上端には天板５６が水平に掛け渡して固定さ
れている。この天板５６の左端部には昇降モータ５８（
切込機構の要部）が取り付けられ、このモータ５８は図
示しないギヤボックスを介して、左側の円柱５０の背面
に沿って配置されたスクリュウ軸６０を回転させる。そ
して、このスクリュウ軸６０には、左側ベース５４Ａの
背面に固定された昇降部材６２が螺合されている。

一方、天板５６の右端部にはギヤボックス６４が固定さ
れ、このギヤボックス６４と前記ギヤボックスの間には
回転軸６６が掛け渡されて、モータ５８の動力がギヤボ
ックス６４にも伝達される。

ギヤポ７クス６４の出力軸は右側の円柱５０の背面に沿
って配置されたスクリュウ軸６８に連結され、このスク
リュウ軸６８には右側ベース５４Ｂの背面に固定された
昇降部材７０が螺合されている。これにより、昇降モー
タ５８を作動させると、両方のベース５４Ａ，５４Ｂ　
　が常に互いに同じ高さを維持しつつ低速で昇降する。

左側ベース５４Ａの前面部分には、前面中央を中心とす
る円環溝７２および円板部７４が形成されている。また
円板部７４の前面に沿って傾動板（傾動機構の要部）７
６が配置されるとともに、この傾動板７６の両側に形威
された爪部７６Ａが円環溝７２の両側に噛合され、円環
１ｔ７２内で爪部７６Ａを摺動させることにより、傾動
板７６は円板部７４と同軸に回動する。

また、傾動板７６の前面には、左右方向に延びる矩形状
のガイドレール部７８が形成されている。

このガイドレール部７８には、右端が前方に屈曲したＬ
字状のプレート支持板（プレート張上機構）８０か左右
方向移動可能に取り付けられ、図示しない付勢機構によ
り左側に一定力で引かれる構或となっている。

また、傾動板７６の前面中央には前方に突き出た軸部８
２が形成され、この軸部８２はプレート支持板８０に形
成された左右方向に延びる長孔８４を通って前方に突出
している。そしてこの軸部８２には、互いに同軸に連結
されたプーり８６およびスプロケット８８が回転自在に
支持されている。

一方、左側ベース５４Ａの左側面には、高さ調整可能な
取付板９０を介して駆動モータ（チェン駆動機＠）９　
２が前向きに取り付けられている。

この駆動モータ９２の回転軸にはブーり９４が固定され
、このプーり９４と前記プーり８６との間にはベルト９
６が巻回されている。このベルト９６の張力は取付板９
０を上下させることにより調整可能である。

一方、右側ベース５４Ｂの前面部分には、上下方向に延
びる一対の円弧溝９８および一定幅の円弧板部（傾動機
構の要部）ｉｏｏが形威され、これら円弧溝９８および
円弧板部１００は左側のスプロヶノト８８の回転軸心を
中心とする円弧形をなしている。

円弧板部ｌ００の前面には、この面に沿ってプレート支
持板１０２が配置され、このプレート支持板１０２の両
側に形成された爪部１０４が前記各円弧溝９８に差し入
れられて、プレート支持板１０２は円弧板部１００に沿
って左側のスブロケ７ト８８を中心として５°以上傾動
可能とされている。この傾動角が５°未満であると被削
材Ｗへの切り込み開始が困難になる。

プレート支持板１０２の前面には左右方向に延びるスラ
イドレール部１０６が形戒され、このスライドレール部
１０６ｔこはプーり取付板１０ｇが左右方向移動可能に
取り付けられている。このブ・〜り取付板１０８の前面
中央には軸部１１０が前向きに形成され、この軸部１１
０には軸受を介し従動スプロケット１１２が回転自在に
取り付けられている。また、プレート支持板１０２の右
端面には油圧シリンダ１１４が左向きに固定され、その
ロッドがプーり取付板１０８に連結されている。

なお、右側ベース５４Ｂの右側面には操作盤ｌｌ６が固
定され、この操作９１１６により各部への通電が制御さ
れる。

プレート支持板１０２の左端は、前向きにＬ字状に曲げ
られ、右側のプレート支持板８０との間にはスプロケッ
ト８８．１１２　　と同一平面において矩形のバックプ
レート１１８が張られている。

このバックプレート１１ｇはＳＵＰ鋼、ＳＮＣＭ鋼、Ｓ
ＫＤ鋼、ＳＫ鋼、ステンレス鋼等の材質からなり、肉厚
はフラップ２と同一である。また、バックプレート１１
８の輻はスプロケソト８８，１１２　　Ｊこよるチェー
ン力ッタ１の巻回径に等しくされている。さらに、バッ
クプレート１１８の上端縁および下端縁は全長に互って
、チェーン力ッタｌの内周側に形威された摺動溝４２と
相補的な凸Ｖ字状に形威されている。

そしてスプロケット８８，１１２　　間にはチェーンカ
ッタ１が巻回され、スプロケット８８，１１２の間の直
線部では、各フラップ２の摺動溝４２にバックプレート
ｌｌ８の上下端がそれぞれ摺動可能にはめ込まれている
。

スプロケット８８，１１２　　は、いずれも第４図に示
すように一対の円板１２０，１２２　　を張り合わせた
もので、その外径は巻回したチェーン力ッタｌの連結用
凸部８の中央部に達する値に設定されている。円板１２
０，１２２　　の対向面の外周部にはフラップ２の肉厚
よりも僅かに開口幅が大きいスリノト（溝）ｌ２４が形
成され、このスリット１２４の内部には、スプロケット
中心からチェー冫カソタ１の巻回半径だけ離れた位置に
、超硬合金製の円柱形ビン１２６が周方向等間隔に垂直
に嵌め込まれている。隣接しあうピン１２６とスプロケ
ット中心とがなす中心角がスプロケット角である。

一方、床面には、両円柱５０の間に前後方向に延びる浅
い排水溝１２８が形戒され、この排水溝１２８の中央に
は、一対のガイドレール１３０が平行に設置されている
。これらガイドレール１３０上には、下面に２対の車輪
１３２を備えたワークテーブル（支持台）ｌ３４が載置
され、さらにテーブル１３４の前後端には図示しない駆
動器に接続された牽引ワイヤ１３６が連結されて、テー
ブル１３４がガイドレール１３０に沿って移動可能とさ
れている。

さて、以上の装置を用い、チェーンカッタ１で切断を行
なうには、まず昇降モータ５８を作動してベース５４Ａ
，５４Ｂ　　を上昇させるとともに、テーブル１３４に
載せた石材等の被削材Ｗを前後方向に位置決めする。

次いで、プレート支持板１０２を円弧板部１００に沿っ
て下降させ、チェーンカッタ１とバックプレート１１８
の全体を傾け、この下降位置で固定する。さらに、左側
のプレート支持板８０を左方に付勢してバックプレート
１１８に適正張力を加えるとともに、油圧シリンダ１１
４を作動してブーり取付板１０＠を右方に引き、チェー
ンカッタｌの張力を適正値に保つ。

この状態で駆動モータ９２を作動し、チェーンカッタｌ
を図中矢印方向に回転させつつ、昇降モータ５８を作動
してチェーンカッタｌ全体を所定の切り込み速度で降下
させ、下がった右側から被削材Ｗに切り込んでいく。や
がてある程度の切断深さに達したら、プレート支持板１
０２を円弧板部ｌＯＯに沿って引き上げ、チェーン力ッ
タ１を水平位置に戻して固定し、さらに被削材Ｗの下端
まで切断を続行する。

上記構戒からなる切断装置によれば、以下のような優れ
た効果が得られる。

■　被削材Ｗの幅が各スプロケット８８，１１２の離間
距離以下であれば、チェーン力ッタ１はスプロケット８
８．１１２による巻回径を越えて切り込むことができ、
切断深さを十分大きくとることが可能で、被削材の寸法
および形状の自由度が大きい。

■　チェーンカッタｌおよび両スプロケット８８，１１
２が同一鉛直面内に配置されているので、チェーン力ッ
タｌの厚さ方向への装置幅が小さくて済み、装置の設置
スペースが小さくて済む。

■　多数の平板状金属製フラップ２が同一平面内で回動
可能に連結され、チェーン体３が構成されているので、
比較的肉厚の小さいフラップ２で十分な抗張力を得るこ
とができ、従来の大径切断ブレードやワイヤンー等に比
べて砥粒層チツブ３０の厚さが小さくて済み、切断代を
大幅に低減して被削材Ｗの歩留まり向上が図れる。

■　各フラップ２は回動可能に連結されているので、長
期使用後も応力疲労が生じにくく、その分大きな張力を
かけて使用できる。したがって、従来の切断手段よりも
切り込み速度を大きく設定でき、切断効率が高められる
。

■　各フラップ２は厚さ方向屈折不能に連結されている
ため、切断中に個々のフラップ２の振れが生じにくいう
え、砥粒層チソプ３０は平板状フラップ２により方向規
制されて被削材Ｗに切り込んでいくから、切断の進行方
向が正確かつ安定で、得られる切断面の平面度および面
粗さが良好である。同時に、砥粒層チップ３０が全長に
亙り均一６こ摩耗するから、砥粒の使用効率が高く、切
断コストの低減が図れる。

■　フラップ２の連結個数を増減するだけでチェーン力
ッタｌの長さを自在に設定できるため、極めて大形の被
削材にも対処できるうえ、個々のフラソプ２は小形かつ
全て同一形状であるから、量産により低コスト化が図れ
、チェーンカッタ１ひいては装置全体の製造コストが安
く済む。

■　切削により砥粒層チップ３０に生じる振動は、各フ
ラップ２の連結部で減衰し、共鳴等が生じないので、切
断時の騒音レベルが低い。

■　スプロケット８８，１１２の外周面に形成されたス
リット１２４の内側面により、チェーンカッタ１が厚さ
方向に位置規制されているため、振れを低減して切断精
度が向上できる。

■　チェーン力ッタｌの上下両直線部の内側縁に上下端
縁がそれぞれ摺動可能に当接するバックプレートｌｌ８
を設けているので、特に切込側の直線部を裏側から補強
してチェーン力ッタ１の撓みを防止し、切込強度の向上
が図れる。

０　バックプレート１１８とチェーンカッタｌの当接面
にそれぞれ突条と係合溝４２を形威しているので、各フ
ラップ２の厚さ方向の変位を防止し、チェーンカッタｌ
の振れを一層低減できる。

■　バックプレート１１８の両端をプレート支持板８０
，１０２　　で引っ張り、常に適度の張力をかける構戊
なので、バックプレート１１８の剛性を高めて、一層の
切込強度が高められる。

■　チェーンカッタｌの被削材Ｗへの切込角度を変更す
る傾動機構（７６，９８，１００，１０２）を設けてい
るので、被削材Ｗの形状・材質に応じて最適の切り込み
角度を選択でき、切断開始時の切込精度が高められる。

［相］　砥粒セグメント４をフラップ２に対して着脱可
能に固定しているので、砥粒層チップ３０が摩耗した場
合、スプロケット８８，１１２　　に装着した状態のま
まチェーンの曲線部において砥粒セグメント４を交換す
ることができ、チェーン体３は再利用可能で、切断コス
ト低減が図れる。

０　連結用切矢部工０の周囲に加締め溝ｌ２を形成し、
この溝１２の内側の突条部ｌ４を加締めて連結用凸部８
を固定しているため、連結用切欠部１０と連結用凸部８
の肉厚を等しくでき、連結強度を高めてフラソブ２の薄
肉化が図れ、切断代を減らすうえで有効である。しかも
、フラップ２の連結部が面−となるから、ここに切粉等
か溜まりにくく、切粉により連結部の摺動性が妨げられ
にくいうえ、他の連結構造に比して構戒が単純で安価で
ある。

＠　フラップ２の被駆動用凹部６Ａ，６Ｂ　か形威され
ているので、スプロケット８８，１１２　　による駆動
に空転が生じず、切削抵抗の大きい切断も問題なく行な
えるうえ、これらはフラップ２の内周側の両端に形成さ
れているため、隣接する凹部６Ａ．６Ｂ　間の開口輻が
チェーン曲線部よりも直線部で広がり、回転ずるスプロ
ケット８８，１１２　のピン１２６が円滑に凹部６Ａ，
６Ｂ内に進入および離脱し、凹部６Ａ，６Ｂの開口縁と
干渉することがない。

［相］　切断を行なうチェーン直線部では、フラップ２
の両側面に形威された係合溝３８ど係合突条４０が噛み
合い、各フラップ２がｌ枚の板状に固定されるので、７
ラノブ２の厚さ方向への振れが生じず、この点からも切
断精度が高められる。しかも、直線部では各フラソプ２
のスリット２２が開かないため、切断中の砥粒セグメン
ト４が脱落するおそれがない。

なお、上記の実施例では、被駆動用保合部としてフラソ
ブ２の内周側の端面の両端に凹部６Ａ，６Ｂを形戒して
いたが、その代わりに、フラップ２の内周側端面の中央
部に半円状の被駆動用凹部を形成してもよいし、フラッ
プ２の内周側端面に凸部を形成する一方、スプロケット
の側に凸部と噛合する凹部を形成する構戒も可能である
。

また砥粒層チップは、フラップ２に対してろう付け等の
手段で直接固定してもよいし、他の着脱可能な手段で固
定してもよい。

さらに、前記の実施例ではフラップ２にバックプレート
１　１．　８用の摺動溝４２を形戒していたが、フラッ
プ２の端面に突条を形成する一方、バックプレート１１
８の端面に摺動溝を形成した構戊としてもよい。

さらにまた、フラップ２または／および切断装置の要部
に以下のような表面処理を施し、耐食性および耐磨耗性
を高めることも可能である。

（１）　　ＴｉＣ等の炭化物、ＴｉＮ等の窒化物、ＢＮ
等の硼化物、Ａ　１　２　０　３等の酸化物、ダイヤモ
ンドなとから選択される１種以上の物質を、イオンプレ
ーティング法、ＰＶＤ法、ＣｖＤ法等のいずれかを用い
てフラップ２の全面または摺動面にコーティングする。

なお、ここでいう摺動面とは、連結用凸部８の外周面、
連結用切欠部１０の内周面、被駆動用凹部６Ａ，６Ｂの
内面、摺動溝４２の内面、バックプレート１１８の端面
、ビン１２６の外周面などを指している。

（ｂ）　　粉体プラズマ肉盛または肉盛溶接等を用い、
セラミックやコバルト合金等の耐磨耗材料被覆層をフラ
ップ２の全面または摺動面に形成する。

（ｃ）　　超硬合金、高強度セラミックス等からなる耐
磨耗性の高い薄板等を、摺動溝４２の内面および／まｌ
二はバ・ソクプレート１１８の端面に、ろう付け固定ま
たは加締め固定等の手段により固定する。可能であれば
、他の摺動面に固定してもよい。

（ｄ）　　カニゼンめっき、硬質クロムめっき、ニッケ
ルめっき等をフラップ２の全面または摺動面に施す。

（ｅ）　　真空熱処理炉内等で、窒化処理または浸炭処
理をフラップ２の全面または摺動面に施す。

次に、第１０図および第１１図を用いて、第２実施例の
切断装置を説明する。

第１０図はチェーン力ッタ１の部分正面図で、このチェ
ーンカッタ１では、フラップ２の内周側の端面に被駆動
用凹部が形成される代わりに、各フラップ２の連結用凸
部８の中央に円形の貫通孔２０４が形威されていること
を特徴とする。

これら貢通孔２０４は、連結用凸部８の強度を低下させ
ず、かつ後述するスプロケット２００の外周に形放され
た駆動ビン２０６がスプＯケット２００の回転につれて
容易に出入する内径に設定され、その開口縁４フラップ
２の表面側で駆動ピン２０６が円滑に入るように曲面状
に面取りされている。その他の構戒は第１実施例と同様
である。

一方、第１１図は切断装置の駆動機構のみを示す平面図
で、前記チェーン力ッタｌは一対の回転自在なスプロケ
ット（図示略）間に巻回されたうえ、その上側の直線部
が一対の水平回転する駆動スプロケノト２００．２０２
によってはさみ込まれている。チェーンカッタｌを支持
するスプロケットの巻回面は単純な円筒面でよい。

そして、駆動スプロケット２００の外周面には、貫通孔
２０４と同間隔で短い駆動ピン２０６が固定され、各駆
動スプロケット２００，２０２　　を回転させることに
より、駆動ビン２０６が貫通孔２０４に順次はまってフ
ラップ２を送り、チェーンカッタｌを回転させる構或と
なっている。

なお、貫通孔２０４の形状をチェーン長手方向に延びる
楕円孔または長孔、長方形孔等に変更し、駆動ビン２０
６が入りやすくしてもよい。さらに貫通孔２０４は図示
の位置に限らず、例えば第１０図中（口）に示すように
、フラップ２の強度上問題のない他の位置ｌ；形成して
もよい。

次に、第１２図および第１３囚はチェーンカッタｌの変
形例を示し、この例では、各フラップ２をピン２１０を
介して回動可能に連結したことを特徴としている。

すなわち、フラップ２の一側端の側面には、フラップ２
の半分の肉厚を有する半円板形の連結用凸部２１２がフ
ラップ２の裏面と面−に形成されるとともに、フラップ
２の表面側には、連結用凸部２１２と同心でフラップ２
の半分の深さの半円形をなす連結用凹部２１４が形威さ
れている。連結用凹部２１４の径は連結用凸部２１２の
径よりも僅かに大きく、これらの中心部には、円形のビ
ン孔２１６が形成され、その裏面側の開口縁は面取りさ
れている。

一方、フラップ２の他端側の側面には、前記と同形状の
連結用凸＠　２　１　８がフラップ２の表面と面−に形
戒されるとともに、前記同様の連結用凹部２２０がフラ
ップ２の裏面側に形成され、これらの中心部にピン孔２
２２が形威され、その表面側の開口縁は面取りされてい
る。なお、同一のフラソプ２の連結用凸部２１２．２１
８　　の中心を結ぶ線は、フラップ２の内周側および砥
粒層チップ３０の研削面と平行とされている。

そして、各フラップ２は連結用凸部２１２と連結用凸部
２１８を同心に重ねｔ；状態で、両者のビ７孔２２２，
２１６に連結ピン２１０か貫入され、この連結ピン２１
０の両端をそれぞれ潰して７ラッグ２の表裏面と面一に
することにより抜け止めされている。この連結ピン２１
０はＳＫＤＭ、ＳＮＣＭ鋼等の耐磨耗性および強度に優
れた材質で或形されている。

また、この例では、半円状のセグメント装着用凹部２２
４が７ラノグ２の内周側端面中夾に形成されるとともに
、それに対応してチップ支持体２８の凸部２８Ａも形状
変更されている。

また、矩形状の治具挿入孔２２６がスリット２２の中央
部に形成され、それに伴い着脱治具３２も、第２０図な
いし第２２ｒＸＪに示すようＩこ、軸部３６の先端３６
Ａが治具挿入孔２２６と相補的な断面矩形状とされてい
る。

さらに、この例では、チェーン直線部において、フラッ
プ２の側面同士が当接するように寸法が設定されており
、フラップ２の側面には振れ防止用保合部が形成されて
いない。このような構成も可能である。

次に、第１４図および第１５図はチェーンカッタｌのさ
らに別の変形例を示し、この例では、Ｃリング２３０を
用いて各フラップ２の連結を行ない、連結を容易に解除
できるようにしたことを特徴とする。

フラップ２の一方の側面には、第１実施例と同様に連結
用凸部２３２が形威されているが、その肉厚は第１５ｒ
ＸＪに示すようにフラップ２より若干小さく、フラップ
２の表面側には、連結用凸ｓ２３２の輪郭を延長した円
弧状の段差部２３４が形威されている。また、連結用凸
部２３２の外周面は全長に互ってフラップの裏面側で窄
まるテーパ面２３２Ａとされている。

一方、フラップ２の他方の側面には、連結用凸部２３２
が収まる連結用切矢部２３６が形成されている。この連
結用切矢部２３６の内周面は、前記テーバ面２３２Ａと
相補的なテーパ面２３６Ａとされ、さらにこのテーバ面
２３６Ａには、全長Ｉこ亙ってリング溝２３Ｂが形威さ
れている。さらに前記段差部２３４にも、前記リング溝
２３８＃こ連なる円弧状のリング溝２４０が形成されて
いる，そして、連結用凸部２３２は連結用凹部２３６に
収められたうえ、前記リング溝２３８，２４０に金属薄
板製のＣリング２３０が嵌め入れられ、連結用凸部２３
２は厚さ方向移動不能かつ回動可能に支持されている。

以上の連結構造によれば、Ｃリング２３０の両端に形戒
された孔２４２に工具の先端を差し込み、Ｃリング２３
０を窄めてリングｉｌ！２３８，２４０から外すことに
より、フラッグ２の連結を解徐することができるから、
連結部が摩耗したフラソプ２が容易に交換できるととも
に、フラップ２の連結枚数を変更して、チェーン力ッタ
１の長さが適宜変更できる利点を有する。

なお、このＣリング２３０による連結構造を一部のフラ
ップ２のみに適用し、その他のフラソブ２の連結には前
述した他の連結構造を採用してもよい。こうすれば、一
定の長さに予め連結したフラソブ２を単位として、フラ
ップ２の部分交換およびチェーンの長さ変更が行なえる
うえ、製造コスト低減が図れる。

なお、Ｃリング２３０の代わりに、円環状のスナップリ
ング等も勿論使用可能である。

次に、第ｌ６図ないし第１８図は、前記砥粒セグメント
４の代わりに切刃セグメント２５０を各フランプ２に装
着した木材用チェーンカッタｌを示し、フラップ２白体
は上述した各実施例と同様である。

切刃セグメント２５０はＳＫ鋼、Ｓ　Ｋ　Ｈ鋼、ＳＫＤ
鋼、超硬合金等の材質から成形されたもので、一端には
木材用の鋸刃２５２が形成され、それぞれの鋸刃２５２
は交互にフラソブ２の厚さ方向に曲げられている。また
切刃セグメント２５０の他端には砥粒セグメント４の場
合と同様の凸部２５０Ａが一体形成されている。

そしてこのチェーンカッタは、前述の切断装置に装着さ
れ、前記同様の方法により大型木材等の切断に使用され
る。切刃セグメント２５０の切れ味が低下すれば、チェ
ーンカッタの曲線部において、第２０図ないし第２２図
に示す着脱治具３２を用いて新品に交換できる。

なお、このような木材用チェーンカッタの場合にも、第
１９図に示すようにフラップ２の側面の振れ防止用保合
部３　８　．４　０　　を省いた構成が可能である。

第２３図は本発明の第３実施例を示す。なお、この実施
例において、前記第１図で示す実施例の構戒要素と同一
構戊要素には同一符号を付してその詳細説明を省略する
。

この実施例は、チェーンカッタｌを巻回するスプロケッ
トを２個ではなく３個以上設けたことを特徴とする。

すなわち、上記一対のスプロケット８８，１１２が配置
された同一平面内に、他のスプロケット３００，３０２
が、それら他のスプロケット３０Ｑ，３０２は、一対の
スプロケット８８，１１２に対して上下方向にずらされ
て、かつ、前記チェーンカッタ１を巻回されて配置され
ている。

具体的には、左側の円柱５０にベース３０４Ａが下側の
ベース５４Ａから所定距離はなされて昇降自在ｌこ取り
付けられ、ベース３０４Ａに支持軸３０６Ａが前方へ突
出して設けられ、該支持軸３０６Ａに他のスプロケット
のうちの一つ３００が回転自在に取り付けられている。

また、右側の円柱５０にはベース３０４Ｂが下側のベー
ス５４Ｂから所定距離はなされて昇降自在に取り付けら
れ、ベース５４Ｂから前方へ突出する支持軸３０６Ｂに
、他のスプロケットのうちの他側のスプロケット３０２
が回転自在に取り付けられている。

ベース５４Ａとベース３０４Ａとの間にはスベーサロッ
ド３０８が介装され、このスペーサロッド３０８を介し
て両ベース５４Ａ，３０４Ａは一定の距離を保ったまま
昇降されるようになっている。まｔ二、ベース５４Ｂと
ベース３０４Ｂとの間には例えば油圧式のテンションシ
リンダ３１０が介装され、このテンションシリンダ３１
０を介Ｌて両ペース５４Ｂ，３０４Ｂ間にそれらが離間
する方向の押圧力が付与され、もって、スプロケット８
８，１１２，３００，３０２の間に巻回されるチェーン
力ッタ１に適宜引張力が付与できるようになっている。

なお、両ベース５４Ａ，５４Ｂの間にバックプレート１
１８が設けられ、かつ、傾動機構７６およびバックプレ
ート張上機構８０が設けられている点は第１実施例と同
様である。

この実施例の切断装置では、被削材Ｗを位置決めして切
断する場合、チェーン力ッタ１において現実に切断に寄
与しない上側の部分（スプロケット３００，３０２間に
掛け渡される図中Ｘで表す部分）を、切断に寄与する部
分（図中Ｙで表す部分）から離間して配置することがで
き、したがって、切断時において上側の部分Ｘが被削材
Ｗと干渉するのを防止できる。このため、かなり大きな
被削材Ｗを切断する場合でも、大径のスプロケットを用
いることなく比較的小径のスプロケット８８，１１２，
３００，３０２を利用して切断でき、装置全体のコンパ
クト化が図れる。

また、大径のスプロケットと小径のスプロケットとでは
装着条件が異なるため、それらに係合するチェーンカッ
タ１を構戊するフラップ２を共通化することは難しいが
、上記のように大型の被削材Ｗを切断する場合でも小径
のスプロケットを用いた切断が行えることから、フラッ
プ２の共通化が図れ、制作上有利となる利点も得られる
。

なお、上記図示例ではスプロケットを４個配置した例Ｉ
こついて説明したが、スプロケットは３個あるいは５個
以上設けてもよい。また、チェーンカッタ１の上側の部
分で切断する場合には、一対のスプロケット８８，１１
２の下側に他のスプロケット３００，３０２を配置し、
被削材Ｗの下面をチェーンカッタｌの上方から押し付け
るようにしてもよい。

第２４図は本発明の第４実施例を示す。なお、この実施
例において、前記第４図で示す実施例の構戊要素と同一
構或要素には同一符号を付してその詳細説明を省略する
。

この実施例は、バックプレート１１８の上下端部のうち
少なくとも一方に厚さ方向に張り出す張出部３５０が形
成されていることを特徴とする。

すなわち、第２４図に示すように、バックプレート１１
ｇの上側部分（現実に切断に寄与しない、上側に位置す
るチェーンカッタｌに当接する部分）１こ張出部３５０
が形成されている。張出部３５０の＜’ｙクプレート１
１８の厚さ方向中心部からの張り出し距離１ｌ１は、切
断刃４（詳細にはチップ３０）の厚さらの半分以上に設
定されている。また、張出部３５０の下側部分３５０ａ
は、バックプレートｌｌ８の中央部分と滑らかに連統す
るよう、下方に向かうに従い漸次薄くなるテーパー状に
形威されている。また、この張出部３５０は必ずしもバ
ックプレート１１８の幅方向全域に設ける必要はな〈、
所定間隔置きに設けてもよい。

この実施例の切断装置によれば、図に示すように、被削
材Ｗに対して深く切断する場合に、バックプレートｌ１
８の張出部３５０により押し付けることで、切断後の被
削材Ｗがチェーンカッタ１部分に当接するのを防ぐこと
ができる。このため、該切断後の被削材Ｗが振動等に起
因して上側のチェーンヵッタｌの切断刃に当接し（具体
的には図中２点鎖線で示すように、被削材Ｗの上端エッ
ジ部分Ｗ，が切断刃４のチップ３０の下端の段部３０ａ
に当接し）、被削材または切断刃４が欠損されるといっ
た不具合を未然に防止できる。なお、上記のように張出
部３５０の張り出し距離２１を切断刃４の厚さの半分以
上に設定したのは、それ以下にすると、被削材Ｗの上端
エッジ部分Ｗ１がチップ３０の下端段部３０ａに当接す
るおそれが生じるからである。

第２５図はバックプレートに形成する張出部３５０の変
形例を示す。この例では、バックプレート１１８に上端
から所定深さまで達する張出部３５０が、バックプレー
ト１１８の長さ方向に所定間隔置きにプレス成形され、
かつこの侵出部３５０が交互に左右に張り出するように
構成している。

なお、バックプレート１１８の上端縁に、チエーンカノ
タ１の内周側に形威される摺動溝４２と相補的な凸Ｖ字
状が形成されているのは、前記したものと同様である。

このような構戒であると、張出部３５０を得るのに、特
別な戊形型を用いることなく板状部材に簡単なプレス加
工を加えるだけで容易に得ることができ、かつバックプ
レート１１８自身の上下方向の剛性が高められる利点も
得られる。

第２６図〜第２８図はバックプレート１１８に張出部３
５０を形成する場合の種々の変形例を示す。

第２６図（ａ）、（ｂ）はバックプレート１１８の略中
央部分に、バックプレート１１８の長手方向に延びる張
出部３５０が、上下に複数交互に左右に張り出すように
形成されている。断面形状は第２６図（ｂ）に示すよう
に、波板状とされている。

第２７図（ａ）は、上記第２６図で示した張出部３５０
に、複数の小孔３５１が張出ｆｉ’ｌ＋　３　５　０の
長子方向に沿って所定間隔置きに形成された例である。

このように、小孔３５１を設けることにより、それら小
孔３５１を介して切削時の冷却水がバックグレート１１
８の左右両面Ｉこ自由に行き来できることとなり、冷却
の面で効果がある。

第２７図（ｂ）は、上記小孔３５１に代えて、ある程度
の長さをもつ長孔３５２が形成された例である。このよ
うな孔３５２によっても前記と同様な効果が得られる。

第２８図（ａ）、（ｂ）は、断面円弧状の張出部３５０
が、多数左右に交互に張り出すように形成された例であ
る。

第２８図（ｃ）は上記断面円弧状の張出部３５０の頂部
にそれぞれ小孔３５１が形成された例である。

第２９図は本発明の第５実施例を示す。なお、この実施
例においても、前記第４図で示す実施例の構成要素と同
一構５ｌｌ：要素には同一符号を付してその詳細説明を
省略する。

この実施例では、各スプロケット８８，１１２を軸方向
に長い円柱状にそれぞれ形状変更し、これらスプロケソ
ト８８，１１２の外周面に軸方向に間隔を空けて複数の
スリット３６ｏを形威し、対向するスリッ｝３６０の間
に複数のチェーンヵッタｌを平行に掛け渡す構造にして
いる。なお、チェーンカッタ１と係合するピン１２６は
スプロケット８８，１１２内にただひとつだけ配置し、
各チェーンカッタｌの間で共通使用する構戒にしている
。

この構或によれば、従来のギャングソーのように一度の
作業でチェーンカッタ１と同数の石板等を切り出すこと
ができ、生産性を著しく向上できる。また、通常のギャ
ングソーのように切断刃を往復動せず、１方向に回転さ
せる構或であるから、砥粒層チップ３０の研削面におい
てこの超砥粒を支えるポンドテールが無駄な脱落を防い
で長寿命か得られるうえ、往復動に比して駆動力も小さ
くてよいという利点を有する。

さらにこの場合には、各スブロヶ７１８８，１１２にチ
ェーンカッタ１の間隔を調整する機構を設けたり、個々
のチェーンカッタ１の張力を別個ｌこ調整しうる機構を
設けてもよい。

なお、上記各実施例の切断装置の構戊を、以下のように
変更することも可能である。

夏．チェーン力ッタｌを昇降させる代わりに、ワーク支
持台に昇降機構を設け、被削材Ｗをチェーンカッタ１に
向けて昇降させる。

ｈ．チェーンカッタｌを傾動する代わりに、ワーク支持
台を傾動させ、被削材Ｗへの切り込み角度を調整する。

山．スプロケット８８．１１２の他に、張力調整用のブ
ーりをチェーン力ッタ１の内側縁に当接させ、その張力
を調整する。

１ｖ．バックプレート１１８の幅を小さくシ、チェーン
力ッタ１の下側または上側の直線部の内周縁にのみ当接
させる。

■．バックプレート１１８を設けない。

ｖｉ．駆動器によりチェーンカッタｌを傾動させる。

ｖｉｉ　．装置の全ての駆動器をＮＣ制御し、切断作業
を完全に自動化する。

幅．チェーンカッタｌを水平に配置し、水平方向に被削
材Ｗに切り込み、切断を行なう構或とする勿論、他の切
断方向も実施可能である。

「発明の効果」以上説明したように、本発明に係わる切断装置では、被
削材の幅がチェーンカツタを巻回支持する各スプロケッ
トの離間距離以下であれば、チェーンカッタはその巻口
径を越えて被削材に切り込むことができ、切断深さを十
分大きくとることが可能で、被削材の寸法および形状の
自由度が大きい。

まｔ二、チェーン力・ンタおよび両スプロケットが同一
鉛直面内に配置されているので、チェーンヵソタの厚さ
方向への装置幅が小さくて済み、装置の設置スペースが
小さくて済む。

また、切削により切断刃Ｉこ生じる振動は、各フラソプ
の連結部で減衰し、共鳴等が生じないので、切断時の騒
音レベルが低い。

また、チェーンカッタは、多数の平板状フラソプを同一
平面内で団動可能に連結して構或されているので、比較
的肉厚の薄いフラップで十分な抗張力を得ることができ
、切断刃の厚さが小さくて済み、被削材の切断代を低減
して歩留まりの向上が図れる。

また、各フラップは回動可能に連結されており、チェー
ンカッタの曲線部においても応力疲労が生じず、その分
大きな張力をかけて使用可能であるから、従来の切断手
段よりも切り込み量を大きく設定でき、切断効率が高め
られる。

また、フラップの連結個数を増減するだけでチェーンの
長さを自在に伸縮できるため、切断可能な被削材の寸法
が限定されないうえ、個々のフラップは小形かつ同一形
状で、量産によりコスト低化が図れるため、チェーンカ
ッタ全体としての製造コストも低減できる。

さらに、平板状のフラップにより切断刃の進行方向が規
制されるため、切断面の平面度および面粗さが良好であ
るうえ、切断刃の偏摩耗が生じず、使用効率が高い。

一方、スプロケットの外周面に溝を形成し、これら溝に
チェーンカッタの内周側端部を収めた場合には、前記溝
の内側面によってチェーンカソタか厚さ方向に位置規制
されるため、厚さ方向の振れを低減して切断精度が一層
向上できる。

また、スプロケットの外周面に形威される溝を複数設け
た場合には、それら複数の溝を利用することにより複数
のチェーンカッタを適宜間隔置きに平行に掛け渡すこと
ができ、一度の切断工程でチェーンカッタと同数の石等
を切り出すことができ、生産性を著しく向上させること
ができる。

また、チェーンカッタの支持台側の直線部の内側面に対
し、一端部が摺動可能に当接するバックプレートを設け
た場合には、切込側のチェーンカノタ直線部を裏側から
補強して切込強度の向上が図れるうえ、バックプレート
の両端を張り上げるプレート張上機構を設けた場合には
、バックプレートの剛性を高めることにより一層、切込
強度が高められる。

また、バックプレートに厚さ方向に張り出す張出部を設
けた場合には、上下に位置するチェーンカッタの離間距
離以上に深い切り込みを入れて被削材を切断する場合に
、張出部により押し付けることで、切断後の被削材が、
切断に寄与しないチェーンカッタ部分に当接するのを防
ぐことができ、もって、チェーンカッタの切断刃や被削
材が欠損されるといった不具合を未然に防止できる。

また、バックプレートとチェーンカッタの当接面にそれ
ぞれ保合部を形威した場合には、バックプレートの厚さ
方向の変位を防止し、フラップの振れを一層低減できる
。

さらに、一対のスプロケットと同一平面内に、他のスプ
ロケットを上下にずらして配置する場合には、チェーン
カッタにおいて現実に寄与する部分とはｆｊＩの部分を
、切断に寄与する部分から離間させることができる。こ
のため、かなり大きな被削材を切断する場倉でも、大径
のスプロケットを用いることなく、比較的小型のスプロ
ケ，ソトを用いて切断することができる。このため、装
置全体のコンパクト化、並びに、フラップ等の共通化が
図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、本発明に係わる切断装置の第１
実施例を示す正面図および一部破断した平面図、第３図および第４図は同装置のチェーンカッタを示す部
分正面図およびＩＶ−ＩＶ線視断面図、第５図ないし第
７図は同チェーンカッタのフラップを示す正面図、平面
図および左側面図、第８図および第９図は同フラップ用
の着脱治具である。また、第１０図および第ｌ１図は本発明に係わる第２実
施例の切断装置を示し、第１０図はそのチェーンカソタ
の部分正面図、第ｌ１図は駆動機構を示す平面図、第ｌ２図および第１３図はチェーンカッタの変形例を示
す部分正面図およびＡ−Ａ線視断面図、第１４図および
第１５図はさらに他のチェーンカッタを示す部分正面図
およびＢ−Ｂ線視断面図、第１６図むいし第ｌ８図は木
材切断用チェーンカッタに使用するフラップの正面図、
左側面図および平面図、第１９図は同フラソブの変形例
を示す正面図、第２０図ないし第２２図はフラップ用の着脱冶具を示す
平面図、要部の正面図および左側面図、第２３図は本発
明の第３実施例を示す正面図、第２４図は本発明の第４
実施例を示すチェーンカソタおよびバックプレートの要
部断面図、第２５図はその変形例を示す要部斜視図、第
２６図（ａ）は他の変形例を示す斜視図、第２６図（ｂ
）は第２６図（ａ）のＸ−Ｘ線に沿う断面図、第２７図
（ａ）、（ｂ）はそれぞれ他の変形例を示す断面図、第
２８図（ａ）は他の変形例を示す斜視図、第２８図（ｂ
）は第２８図（ａ）のＸ−Ｘ線に沿う断面図、第２８図
（ｃ）はその変形例を示す断面図である。第２９図は本発明の第５実施例を示すスプロケットおよ
びチェーンカッタの断面図である。１・・・チェーンカッタ、２・・・フラップ、３・・・
チェーン体、４・・・砥粒セグメント（切断刃）、６Ａ
．６Ｂ・・・被駆動用凹部（保合部）、８・・・連結用
凸部、１０・・・連結用切欠部、３０・・・砥粒層チ・
ンプ、３２・．．着脱治具、４２・・・バックプレート
用摺動溝（保合＠）、５０・・・円柱、５４Ａ，５４Ｂ
・・・昇降ベース、５６・・・天板、５８・・・昇降モ
ータ（切込機構）、７６・・・傾動板（傾動機構）、８
０・・・プレート支持板（プレート張上機構）、８８・
・・駆動スプロケット、９２・・・駆動モータ（チェー
ン駆動機構）、１００・・・円弧板部（傾動機構）、１
０２・・・プレート支持板、１１２・・・従動スプロケ
ット、ｌｌ６・・・操作盤、１１８・・・バックプレー
ト、Ｗ・・・被削材、ｌ２４・・・スリット（溝）、１
２６・・・スプロケットのビン、ｌ３４・・・ワークテ
ーブル（支持台）、２　０　０　，２　０　２・・・駆
動スプロケット、２０４・・・貫通孔、２０６・・・駆
動ピン、２５０，２６０・・・切刃セグメント（切断刃
）、３００　　３０２・・・・・・他のスプロケット、
３５０・・・・・・張出部、Ｌ・・・・・・張り出し距
離、３６０・・・・・・溝。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）平板状をなす多数枚のフラップを、これらフラッ
プと同一平面内で回動可能かつ面一に連結して無端状の
チェーン体を構成したうえ、前記フラップの少なくとも
一部には、チェーン体の外周側の端面にそれぞれ切断刃
を設けたチェーンカッタと、互いに同一平面内に配置され前記チェーンカッタを巻回
支持する一対のスプロケットと、前記チェーンカッタおよびスプロケットを回転させるチ
ェーン駆動機構と、切断すべき被削材を支持する支持台と、前記支持台または両スプロケットの少なくとも一方側を
、前記チェーンカッタが被削材に切り込むように他方側
に往復移動させる切込機構とを具備したことを特徴とす
る切断装置。
（２）前記スプロケットの外周面には、チェーンカッタ
の内周側端部がスプロケット軸線に対し垂直にはまる溝
が形成され、この溝の内側面によってチェーンカッタが
厚さ方向変位不能に支持されていることを特徴とする第
１項記載の切断装置。
（３）前記スプロケットの外周面に形成される、前記チ
ェーンカッタをはめるための前記溝が、スプロケットの
軸方向に間隔をあけて複数形成されていることを特徴と
する第２項記載の切断装置。
（４）前記両スプロケットの間には、前記フラップより
も小さい肉厚を有し、前記チェーンカッタの支持台側の
直線部の内周縁にその一端部が摺動可能に当接するバッ
クプレートが、チェーンカッタと同一平面上に配置され
ていることを特徴とする第１項、第２項、または第３項
記載の切断装置。
（５）前記バックプレートには厚さ方向に張り出す張出
部が形成されていることを特徴とする第４項記載の切断
装置。
（６）前記バックプレートを、チェーンカッタの長手方
向に張り上げるプレート張上機構を設けたことを特徴と
する第４項、または第５項記載の切断装置。
（７）前記バックプレートおよびチェーンカッタの当接
面には、チェーンカッタの厚さ方向変位不能かつ長手方
向摺動可能に係合する係合部がそれぞれ形成されている
ことを特徴とする第４項、第５項、または第６項記載の
切断装置。
（８）前記両スプロケットまたは支持台の少なくとも一
方を移動させ、チェーンカッタの切断刃と支持台に支持
された被削材の表面との当接角度を変更しうる傾動機構
を設けたことを特徴とする第１項、第２項、第３項、第
４項、第５項、第６項、または第７項記載の切断装置。
（９）前記一対のスプロケットが配置された同一平面内
に、他のスプロケットが、それら一対のスプロケットか
ら上下方向にずらされて、かつ、前記チェーンカッタを
巻回されて配置されていることを特徴とする第１項記載
の切断装置。