JP2701478B2

JP2701478B2 - チェーンカッタ

Info

Publication number: JP2701478B2
Application number: JP1247674A
Authority: JP
Inventors: 克己茂木
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1989-09-22
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1998-01-21
Anticipated expiration: 2013-01-21
Also published as: JPH03108512A

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は、石材や木材等の大形被削材の切断を行なう
ためのチェーンカッタに関する。

「従来の技術」例えば、大形の石材を切断する場合、従来では一般
に、切断ブレード、バンドソー、ワイヤソー等が一般に
使用されている。

前記切断ブレードは、圧延加工により得られた円板状
台金の外周に、ダイヤモンド砥粒をメタルボンド等で固
定してなる砥粒層チップを等間隔に固定してなるもの
で、現在は最大で3.5mφ、台金肉厚10mmのものまで製造
されている。この寸法であると、切断しうる最大厚さは
1.5m程度、切断代は15mm程度となる。

一方、前記バンドソーは、厚さ１〜6mm程度の幅広で
帯状の金属薄板を無端状に溶接し、その一側縁に砥粒層
チップを等間隔で固定したもので、同一水平面に配置さ
れた一対の高速回転されるプーリ間に巻回され、これら
プーリの間の直線部により石材等を切断する。

また、前記ワイヤソーは、直径数mm〜10mm程度の太さ
の撚線ワイヤに、円筒形のダイヤモンド砥粒層チップを
等間隔で同軸に固定してなる無端状のもので、被削材に
直接巻回し、駆動装置により一定の張力をかけて高速で
走行させることにより、被削材を切断する。

「発明が解決しようとする課題」しかし上記の切断手段は、いずれも以下のような問題
を有していた。

まず、切断ブレードは、大径化すると強度上の要求か
ら必然的に台金の肉厚を厚くせざるを得ず、それに伴っ
て砥粒層チップの厚みも増す。このため切断代が大きく
なって被削材の歩留まりが悪化するうえ、切断抵抗の増
大が原因となって刃先に振れが生じ、切断精度が低下す
る欠点を有していた。また、直径3.5mを越える台金の製
造は極めて困難であるため、前述のように切断できる被
削材の厚さに限界があった。さらに、このように大形の
切断ブレードは運搬等の取り扱いに極めて不便であるう
え、切断時の振動による騒音が凄まじいという欠点も有
していた。

一方、バンドソーは、長尺であっても台金の肉厚が小
さく、切断代が４〜8mm程度と比較的少なく歩留まりは
良好であるが、切断面に対し垂直に配置されたプーリの
間に巻回されるため切断装置が大形化し、広い設置スペ
ースが必要である。また、バンドソーはプーリに巻回し
た曲線部において繰り返し応力が働くので、使用につれ
台金に金属疲労が生じ、破断に至るまでの寿命が短い欠
点を有していた。

ワイヤソーでは、使用される砥粒層チップの直径が大
きいため、切断ブレードやバンドソーに比して切断代が
大きいうえ、それ自体に切り込み方向を規制する作用が
ないため、他の切断手段に比して切断面の平面度や面粗
さが劣る。さらに、切断時には砥粒層チップの両端部分
でワイヤに大きな曲げ応力がかかるため、チップ破損や
ワイヤ破断に至る寿命が短い欠点を有していた。

「課題を解決するための手段」本発明は、上記課題を解決するためになされたもので
あり、請求項１に係るチェーンカッタは、平板状をなす
多数枚のフラップを、これらフラップと同一平面内で回
動可能かつ面一に連結して無端状のチェーン体を構成
し、少なくとも一部の前記フラップのチェーン体外周側
または内周側の端部に、切断刃を有するセグメントをそ
れぞれ装着したチェーンカッタであって、前記一部のフ
ラップの前記チェーン体外周側または内周側の端部に
は、その開口幅が弾性的に拡大可能な凹部をそれぞれ形
成する一方、前記セグメントには前記凹部と相補的な形
状を有する凸部を形成し、前記凹部に前記凸部を嵌合す
ることにより、前記凹部の開口幅を拡大した場合にのみ
前記セグメントが取り外せる状態で、前記セグメントを
前記フラップに装着したことを特徴としている。

また、請求項２に係るチェーンカッタは、平板状をな
す多数枚のフラップを、これらフラップと同一平面内で
回動可能かつ面一に連結して無端状のチェーン体を構成
し、少なくとも一部の前記フラップのチェーン体外周側
または内周側の端部に切断刃を設けたチェーンカッタで
あって、前記各フラップのチェーン体長手方向の一端に
は連結用凸部を形成し、前記フラップのチェーン体長手
方向の他端には連結用切欠部を形成し、前記連結用切欠
部の内周面にはフラップ厚さ方向の一端縁に沿って係合
凸部を形成し、前記連結用切欠部に隣接する他のフラッ
プの連結用凸部を嵌合したうえ、前記連結用切欠部の内
周面のフラップ厚さ方向の他端縁に係止部材を着脱可能
に固定することにより、前記係止部材と前記係合凸部と
によりフラップの連結用凸部を挟み、これにより前記連
結用凸部は前記連結用切欠部に対し、フラップ厚さ方向
に離脱不能、かつ前記フラップと同一平面内で回動可能
に連結されていることを特徴としている。

さらに、請求項３に係るチェーンカッタは、平板状を
なす多数枚のフラップを、これらフラップと同一平面内
で回動可能かつ面一に連結して無端状のチェーン体を構
成し、少なくとも一部の前記フラップのチェーン体外周
側または内周側の端部に切断刃を設けたチェーンカッタ
であって、前記各フラップのチェーン体長手方向の一端
には連結用凸部を形成し、前記フラップのチェーン体長
手方向の他端には連結用切欠部を形成し、前記連結用切
欠部の内周面にはフラップ厚さ方向の一端縁に沿って係
合凸部を形成し、前記フラップの厚さ方向の他端部には
前記連結用切欠部の内周縁と平行に延びる溝を前記内周
縁の近傍に形成し、前記連結用切欠部に隣接する他のフ
ラップの連結用凸部を嵌合したうえ、前記溝を拡幅して
連結用切欠部の内周面の厚さ方向他端縁部を前記連結用
切欠部の内方へ突出させることにより、この突出した部
分と前記係合凸部とによりフラップの連結用凸部を挟
み、これにより前記連結用凸部は前記連結用切欠部に対
し、フラップ厚さ方向に離脱不能、かつ前記フラップと
同一平面内で回動不能に連結されていることを特徴とし
たものである。

「作用」このチェーンカッタによれば、多数の平板状フラップ
を同一平面内で回動可能に連結して無端状チェーン体を
構成しているので、比較的肉厚の薄いフラップで十分な
抗張力を得ることができ、切断刃の厚さが小さくて済
み、被削材の切断代を低減して歩留まりの向上が図れ
る。

また、各フラップは回動可能に連結されており、チェ
ーンカッタの曲線部においても応力疲労が生じず、その
分大きな張力をかけて使用可能であるから、従来の切断
手段よりも切り込み量を大きく設定でき、切断効率が高
められる。

また、フラップの連結個数を増減するだけでチェーン
の長さを自在に伸縮できるため、切断可能な被削材の寸
法が限定されないうえ、個々のフラップは小形かつ同一
形状で、量産によりコスト低化が図れるため、チェーン
カッタ全体としての製造コストも低減できる。

また、平板状のフラップにより切断刃の進行方向が規
制されるため、切断面の平面度および面粗さが良好であ
るうえ、切断刃の偏磨耗が生じず、使用効率が高い。

さらに、切断面と同一の平面内に配置したスプロケッ
ト（またはプーリ）間に巻回して使用されるので、装置
の設置スペースが小さくて済むという利点も有する。

さらにまた、チェーン状でしかも比較的軽量であるか
ら運搬等の取り扱いも容易であるうえ、切断で生じた振
動は各フラップの連結部で減衰するので、騒音も他の切
断工具に比して低減できる。

「実施例」第１図および第２図は、本発明に係わるチェーンカッ
タの第１実施例として、外周刃型チェーンカッタを示す
正面図およびII−II線視断面図である。

この外周刃型チェーンカッタは、一定厚で矩形状をな
す金属製のフラップ１を、フラップ１と同一平面内にお
いてのみ回動可能に多数連結して無端状のチェーン体２
を構成し、さらに各フラップ１の外周側の端面に砥粒セ
グメント（切断刃）４をそれぞれ固定するとともに、各
フラップ１の内周側には被駆動用凹部（被駆動用係合
部）6A,6Bを形成したものである。

フラップ１は、SK鋼、ステンレス鋼、SKD鋼、SUP鋼、
SNCM鋼等から成形され、その硬度は焼き入れ処理等によ
りH_RC30〜65とされている。H_RC30未満では十分な強度が
得られず、H_RC65より大では成形が困難になる。

フラップ１の寸法は、チェーンカッタの用途によって
異なるが、例えば通常の大形石材切断用の場合、肉厚は
２〜6mm程度、高さＨは50〜150mm程度、幅Ｗは40〜100m
m程度とされる。この範囲の寸法であれば、大形石材カ
ッタとして十分な抗張力、切断性能を得ることができ
る。また、フラップ１の内周側端面と外周側端面は互い
に平行とされている。

次に、フラップ１の連結構造について説明する。各フ
ラップ１には、第３図に示すように、回転方向前方側の
側面中央部に円板状の連結用凸部８が一体に形成される
とともに、回転方向後方側の側面には連結用凸部８と同
寸法の円弧状をなす連結用切欠部10が形成され、連結用
凸部８の中心O1と、連結用切欠部10の中心O2とを結ぶ線
は、フラップ１の外周側端面および内周側端面と平行に
設定されている。

連結用凸部８の外周面8Aは、第４図に示すように、全
長に亙って断面角が60〜170゜程度の凸Ｖ字形に形成さ
れている。60゜より小では形成困難で強度も低下し、17
0゜より大ではフラップ１の厚さ方向に連結が外れるお
それが生じる。

一方、連結用切欠部10の内周面は、連結前の状態にお
いて、第５図に示すようにフラップ１の厚さ中心から裏
面側の部分のみ、連結用凸部８の断面形状と相補的なテ
ーパ面10Aとされる一方、厚さ中心からフラップ表面側
に至る部分は、表面に対し垂直な面10Bとされ、その開
口径は連結用凸部８の最大径より僅かに大きい程度に設
定されている。

さらに、フラップ１の表面側には、連結用切欠部10の
周縁から0.5〜3mm程度離れた位置に、深さがフラップ肉
厚のほぼ半分に達する円弧状の加締め溝12が形成されて
いる。周縁から3mmより離れていては後述する加締め作
業が困難になり、0.5mm未満では加締めの強度が不足す
る。

そして連結用凸部８を、フラップ１の表面側から連結
用切欠部10内に嵌め入れたうえ、加締め溝12を全周に亙
って押し広げ、その内側の突条部14を内方に変形させる
ことにより、連結用切欠部10の断面は連結用凸部８と相
補的な凹Ｖ字形にされ、連結用凸部８が連結用切欠部10
で回動可能に支持されている。

連結用凸部８のくびれ部分8Bの両縁は、第３図に示す
ように、応力集中を防ぐためにいずれも円弧形に形成さ
れている。また、連結用切欠部10の開口部の両側部分10
Cも、前記くびれ部分8Bよりも小さな曲率半径を有する
円弧形に面取りされている。

連結用切欠部10の両端部が挾む中心角βは60〜150
゜、望ましくは90〜120゜とされる。150゜より大では連
結用切欠部10による連結用凸部８の係止力が小さく、連
結強度が低下する。また60゜より小では連結用凸部８の
くびれ部分8Bの幅が小さくなり、この部分での抗張力が
低下する。

一方、連結用凸部８の両くびれ面が挾む中心角αは、
連結用切欠部10内で連結用凸部８が回動しうるように、
中心角βよりも一定角度小さく形成されている。また、
連結用切欠部10の中心O2からフラップ側面の延長線まで
の距離L2は、連結用凸部の中心O1からフラップ側面まで
の距離L1より小とされている。

次に、寿命判定機構について詳述する。前記連結用切
欠部10の中央には、フラップ１と垂直に断面が浅いコ字
状をなす寿命判定溝16が、その底面が連結用切欠部10の
接線方向と平行になるように形成されている。また連結
用切欠部10の中心O2から寿命判定溝16の底面までの距離
は、連結用凸部８の最大半径よりも若干大きく設定され
ている。

これにより、フラップ連結状態において、寿命判定溝
16と連結用凸部８の外周との間には僅かな隙間があき、
この間隙量を隙間ゲージ等で計れば連結部分の磨耗量が
判定でき、寿命の目安とすることができる。なお、寿命
判定溝16の形成位置は連結用切欠部10の中央に限らず、
周方向のどの位置でもよいが、中央に形成した方が磨耗
量に対する感度が良好である。

次に、砥粒セグメント４の固定構造について説明す
る。各フラップ１のチェーン外周側の端面には、端面の
中央部から回転方向前方側に偏った位置に、円弧形のセ
グメント装着用凹部18が形成されている。このセグメン
ト装着用凹部18の内周面は断面が全長に亙って凹Ｖ字状
とされ、また装着用凹部18の両端が挾む中心角γは90〜
170゜、望ましくは120〜160゜とされている。90゜より
小では砥粒セグメント４の着脱が困難になり、170゜よ
り大では砥粒セグメント４の脱落が起こるおそれがあ
る。

また、フラップ１の外周側端面には、セグメント装着
用凹部18より回転方向後方位置に、小さな断面半円形の
治具挿入溝20が垂直に形成されている。この治具挿入溝
20の半径A2は、装着用凹部18の中心からフラップ１の内
周側端面までの距離A1より大とされている。それより小
であると、後述する着脱用治具32により砥粒セグメント
４を外すことができなくなる。なお、治具挿入溝20の位
置は、第３図中（イ）に示すように装着用凹部18の底に
変更してもよい。

また、装着用凹部18には、一端がこの装着用凹部18の
回転方向前方側部分に開口する細いスリット22が内周側
に向けて形成され、その末端には応力緩和用の円孔24が
形成されている。そしてこのスリット22で句切られる細
長い部分は弾性係止片26とされ、これを回転方向前方に
向けて撓めると砥粒セグメント４の着脱が行なえるよう
になっている。

一方、砥粒セグメント４は、フラップ１と同厚で金属
製のチップ支持体28と、このチップ支持体28の端面に固
定された直方体形の砥粒層チップ30とから構成されてい
る。

砥粒層チップ30の肉厚はチップ支持体28よりも0.5〜4
mm厚く設定され、0.5mmより小さいとチップ支持体28や
フラップ１が被削材の切断面と磨擦するおそれが生じ、
4mmより大では切断代が大きくなって必要以上に歩留ま
りが低下する。また、砥粒層チップ30の長さはチップ支
持体28と等しく、フラップ１の外周端面よりも若干短か
く20〜70mm程度とされている。

砥粒層チップ30は、ダイヤモンドまたはCBN等の超砥
粒を含むメタルボンド砥粒層であり、チップ支持体28に
ろう付け、一体焼結、レーザー溶接、電子ビーム溶接等
の手段により固定されている。なお、砥粒の粒度、集中
度および厚さは、外周刃型チェーンカッタの用途に応じ
て決定すべきである。

チップ支持体28には、装着用凹部18と相補形状をなす
半円板状の凸部28Aが一体形成され、その断面は凸Ｖ字
状とされている。そしてこの凸部28Aは、弾性係止片26
を広げた状態でセグメント装着用凹部18に嵌入可能、か
つ弾性係止片26を戻すと強固に係止されるようになって
いる。

なお、第６図および第７図は着脱治具32を示すもの
で、この着脱治具32は、ハンドル34と軸36とからなるＴ
字状をなし、軸36の先端部36Aは治具挿入溝20と同寸法
の断面半円形とされている。そして、この先端部36Aを
治具挿入溝20に差し入れ、ハンドル34を90゜回転するこ
とにより、弾性係止片26の係止力に抗して砥粒セグメン
ト４が取り外される。

次に、フラップ１の振れ防止構造について説明する。
各フラップ１の両側面は、連結用切欠部10および連結用
凸部８よりも外周側の部分で互いに平行とされ、そのう
ち回転方向前方の側面には、この側面の長手方向に延び
る断面Ｖ字状の係合溝38が形成されている。

また、フラップ１の回転方向後方側の側面の内周側に
は、前記係合溝38と相補的な断面形状をなす係合突条40
が側面に沿って形成されている。そして、各フラップ１
が直線状に並んだ状態では隣接するフラップ１の係合溝
38と係合突条40とがフラップ１の厚さ方向移動不能に隙
間なく嵌合しあうように設定されている。

次に、被駆動用凹部6A,6Bについて説明する。これら
被駆動用凹部6A,6Bは、各フラップ１の内周側の回転方
向前方側および後方側の角部にそれぞれ形成された円弧
状のもので、その中心角はいずれも90゜程度とされてい
る。

被駆動用凹部6A,6Bの曲率半径は、第１図に示すよう
に後述する切断装置のスプロケット88,112の外周に固定
されたピン126の半径と等しく、また被駆動用凹部6A,6B
からフラップ１の内周側端面に至る部分は滑らかな曲面
状に面取りされている。

また、同一フラップ１における被駆動用凹部6Aと6Bの
曲率中心間の距離は、ピン126の中心間距離に等しく、
フラップ１がスプロケット88,112の外周に巻回された状
態で、隣接するフラップ１の被駆動用凹部6Aおよび6Bは
同一円弧面を構成し、この円弧面にピン126ががたつき
なく嵌まるように設定されている。

次いで、後述するバックプレート118用の摺動溝につ
いて説明する。各フラップ１の内周側端面には、断面Ｖ
字状の摺動溝42が端面の全長に亙って形成されている。
この摺動溝42の断面角度は60〜160゜であることが望ま
しく、60゜より小ではバックプレート118の楔作用によ
りフラップ１に亀裂が生じるおそれがあり、また160゜
より大では、バックプレート118による厚さ方向の振れ
防止力が低くなる問題が生じる。

次に、第８図および第９図を用いて、上記構成からな
る外周刃型チェーンカッタを用いた切断装置を説明す
る。第８図は装置の正面図、第９図は一部破断した平面
図で、以下の説明で用いる上下左右は第８図に基づくも
のとする。

図中符号50は床面に間隔を空けて立てられた一対の円
柱で、これら円柱50にはそれぞれ第９図に示すように上
下方向に延びるキー52を介して、角筒状のベース54A
（左側）と54B（右側）が昇降自在かつ軸回り回転不能
に同じ高さで取り付けられている。

円柱50の上端には天板56が水平に掛け渡して固定され
ている。この天板56の左端部には昇降モータ58が取り付
けられ、このモータ58は図示しないギヤボックスを介し
て、左側の円柱50の背面に沿って配置されたスクリュウ
軸60を回転させる。そして、このスクリュウ軸60には、
左側ベース54Aの背面に固定された昇降部材62が螺合さ
れている。

一方、天板56の右端部にはギヤボックス64が固定さ
れ、このギヤボックス64と前記ギヤボックスの間には回
転軸66が掛け渡されて、モータ58の動力がギヤボックス
64にも伝達される。ギヤボックス64の出力軸は右側の円
柱50の背面に沿って配置されたスクリュウ軸68に連結さ
れ、このスクリュウ軸68には右側ベース54Bの背面に固
定された昇降部材70が螺合されている。これにより、昇
降モータ58を作動させると、両方のベース54A,54Bが常
に互いに同じ高さを維持しつつ低速で昇降する。

左側ベース54Aの前面部分には、前面中央を中心とす
る円環溝72および円板部74が形成されている。また円板
部74の前面に沿って傾動板76が配置されるとともに、こ
の傾動板76の両側に形成された爪部76Aが円環溝72の両
側に噛合され、円環溝72内で爪部76Aを摺動させること
により、傾動板76は円板部74と同軸に回動する。

また、傾動板76の前面には、左右方向に延びる矩形状
のガイドレール部78が形成されている。このガイドレー
ル部78には、右端が前方に屈曲したＬ字状のプレート支
持板80が左右方向移動可能に取り付けられ、図示しない
付勢機構により左側に一定力で引かれる構成となってい
る。

また、傾動板76の前面中央には前方に突き出た軸部82
が形成され、この軸部82はプレート支持板80に形成され
た左右方向に延びる長孔84を通って前方に突出してい
る。そしてこの軸部82には、互いに同軸に連結されたプ
ーリ86およびスプロケット88が回転自在に支持されてい
る。

一方、左側ベース54Aの左側面には、高さ調整可能な
取付板90を介して駆動モータ92が前向きに取り付けられ
ている。この駆動モータ92の回転軸にはプーリ94が固定
され、このプーリ94と前記プーリ86との間にはベルト96
が巻回されている。このベルト96の張力は取付板90を上
下させることにより調整可能である。

一方、右側ベース54Bの前面部分には、上下方向に延
びる一対の円弧溝98および一定幅の円弧板部100が形成
され、これら円弧溝98および円弧板部100は左側のスプ
ロケット88の回転軸心を中心とする円弧形をなしてい
る。

円弧板部100の前面には、この面に沿ってプレート支
持板102が配置され、このプレート支持板102の両側に形
成された爪部104が前記各円弧溝98に差し入れられて、
プレート支持板102は円弧板部100に沿って左側のスプロ
ケット88を中心として５゜以上傾動可能とされている。
この傾動角が５゜未満であると被削材Ｗへの切り込み開
始が困難になる。

プレート支持板102の前面には左右方向に延びるスラ
イドレール部106が形成され、このスライドレール部106
にはプーリ取付板108が左右方向移動可能に取り付けら
れている。このプーリ取付板108の前面中央には軸部110
が前向きに形成され、この軸部110には軸受を介し従動
スプロケット112が回転自在に取り付けられている。ま
た、プレート支持板102の右端面には油圧シリンダ114が
左向きに固定され、そのロッドがプーリ取付板108に連
結されている。

なお、右側ベース54Bの右側面には操作盤116が固定さ
れ、この操作盤116により各部への通電が制御される。

プレート支持板102の左端は、前向きにＬ字状に曲げ
られ、右側のプレート支持板80との間にはスプロケット
88,112と同一平面において矩形のバックプレート118が
張られている。このバックプレート118はSUP鋼、SNCM
鋼、SKD鋼、SK鋼、ステンレス鋼等の材質からなり、肉
厚はフラップ１と同一である。また、バックプレート11
8の幅はスプロケット88,112によるチェーンカッタＣの
巻回径に等しくされている。さらに、バックプレート11
8の上端縁および下端縁は全長に亙って、チェーンカッ
タＣの内周側に形成された摺動溝42と相補的な凸Ｖ字状
に形成されている。

そしてスプロケット88,112間にはチェーンカッタＣが
巻回され、スプロケット88,112の間の直線部では、各フ
ラップ１の摺動溝42にバックプレート118の上下端がそ
れぞれ摺動可能にはめ込まれている。

スプロケット88,112は、いずれも第２図に示すように
一対の円板120,122を張り合わせたもので、その外径は
巻回したチェーンカッタＣの連結用凸部８の中央部に達
する値に設定されている。円板120,122の対向面の外周
部にはフラップ１の肉厚よりも僅かに開口幅が大きいス
リット124が形成され、このスリット124の内部には、ス
プロケット中心からチェーンカッタＣの巻回半径だけ離
れた位置に、超硬合金製の円柱形ピン126が周方向等間
隔に垂直に嵌め込まれている。隣接しあうピン126とス
プロケット中心とがなす中心角がスプロケット角であ
る。

一方、床面には、両円柱50の間に前後方向に延びる浅
い排水溝128が形成され、この排水溝128の中央には、一
対のガイドレール130が平行に設置されている。これら
ガイドレール130上には、下面に２対の車輪132を備えた
ワークテーブル134が載置され、さらにテーブル134の前
後端には図示しない駆動器に接続された牽引ワイヤ136
が連結されて、テーブル134がガイドレール130に沿って
移動可能とされている。

さて、以上の装置を用い、チェーンカッタＣで切断を
行なうには、まず昇降モータ58を作動してベース54A,54
Bを上昇させるとともに、テーブル134に載せた石材等の
被削材Ｗを前後方向に位置決めする。

次いで、プレート支持板102を円弧板部100に沿って下
降させ、チェーンカッタＣとバックプレート118の全体
を傾け、この下降位置で固定する。さらに、左側のプレ
ート支持板80を左方に付勢してバックプレート118に適
正張力を加えるとともに、油圧シリンダ114を作動して
プーリ取付板108を右方に引き、チェーンカッタＣの張
力を適正値に保つ。

この状態で駆動モータ92を作動し、チェーンカッタＣ
を図中矢印方向に回転させつつ、昇降モータ58を作動し
てチェーンカッタＣ全体を所定の切り込み速度で降下さ
せ、下がった右側から被削材Ｗに切り込んでいく。やが
てある程度の切断深さに達したら、プレート支持板102
を円弧板部100に沿って引き上げ、チェーンカッタＣを
水平位置に戻して固定し、さらに被削材Ｗの下端まで切
断を続行する。

以上のようなチェーンカッタＣによれば、以下のよう
な優れた効果が得られる。

多数の平板状金属製フラップ１を同一平面内で回動
可能に連結してチェーン体２を構成しているので、比較
的肉厚の小さいフラップ１で十分な抗張力を得ることが
でき、従来の大径切断ブレードやワイヤソー等に比べて
砥粒層チップ30の厚さが小さくて済み、切断代を大幅に
低減して被削材Ｗの歩留まり向上が図れる。

各フラップ１は回動可能に連結されているので、長
期使用後も応力疲労が生じにくく、その分大きな張力を
かけて使用できる。したがって、従来の切断手段よりも
切り込み速度を大きく設定でき、切断効率が高められ
る。

各フラップ１は厚さ方向屈折不能に連結されている
ため、切断中に個々のフラップ１の振れが生じにくいう
え、砥粒層チップ30は平板状フラップ１により方向規制
されて被削材Ｗに切り込んでいくから、切断の進行方向
が正確かつ安定で、得られる接断面の平面度および面粗
さが良好である。同時に、砥粒層チップ30が全長に亙り
均一に磨耗するから、砥粒の使用効率が高く、切断コス
トの低減が図れる。

フラップ１の連結個数を増減するだけでチェーンＣ
の長さを自在に設定できるため、切断可能な被削材の寸
法が限定されず、極めて大形の被削材も効率良く切断で
きるうえ、個々のフラップ１は小形かつ全て同一形状で
あるから、量産により低コスト化が図れ、チェーンカッ
タＣ全体としての製造コストも安い。

切断方向と平行な面内に配置したスプロケット88,1
12間に巻回して使用されるので、バンドソー等に比して
装置の設置スペースが少なくて済む。

チェーン状であるから比較的軽量で、運搬等の取り
扱いも容易であるうえ、切断時に生じる振動はフラップ
１の連結部で減衰し、騒音レベルが低い。

砥粒セグメント４をフラップ１に対して着脱可能に
固定しているので、砥粒層チップ30が磨耗した場合、ス
プロケット88,112に装着した状態のまま、チェーンの曲
線部において砥粒セグメント４を交換することができ、
チェーン体２は再利用可能で、切断コスト低減が図れ
る。

連結用切欠部10の周囲に加締め溝12を形成し、この
溝12の内側の突条部14を加締めて連結用凸部８を固定し
ているため、連結用切欠部10と連結用凸部８の肉厚を等
しくでき、連結強度を高めてフラップ１の薄肉化が図
れ、切断代を減らすうえで有効である。しかも、フラッ
プ１の連結部が面一となるから、ここに切粉等が溜まり
にくく、切粉により連結部の摺動性が妨げられにくいう
え、他の連結構造に比して構成が単純で安価である。

内周側に形成された摺動溝42がバックプレート118
で摺動可能に支持される構成であるから、切り込み方向
に対するチェーンＣの剛性を高め、切断速度および精度
の向上が図れる。

フラップ１の被駆動用凹部6A,6Bが形成されている
ので、スプロケット88,112による駆動に空転が生じず、
切削抵抗の大きい切断も問題なく行なえるうえ、これら
はフラップ１の内周側の両端に形成されているため、隣
接する凹部6A,6B間の開口幅がチェーン曲線部よりも直
線部で広がり、回転するスプロケット88,112のピン126
が円滑に凹部6A,6B内に進入および離脱し、凹部6A,6Bの
開口縁と干渉することがない。

切断を行なうチェーン直線部では、フラップ１の両
側面に形成された係合溝38と係合突条40が噛み合い、各
フラップ１が１枚の板状に固定されるので、フラップ１
の厚さ方向への振れが生じず、この点からも切断精度が
高められる。しかも、直線部では各フラップ１のスリッ
ト22が開かないため、切断中の砥粒セグメント４が脱落
するおそれがない。

なお、上記の実施例では、被駆動用係合部としてフラ
ップ１の内周側の端面の両端に凹部6A,6Bを形成してい
たが、その代わりに、フラップ１の内周側端面の中央部
に半円状の被駆動用凹部を形成してもよい。また、フラ
ップ１の内周側端面に凸部を形成する一方、スプロケッ
トの側に凸部と噛合する凹部を形成する構成も可能であ
る。

また、砥粒層チップは、フラップに対してろう付け等
の手段で着脱不能に固定してもよいし、他の着脱可能な
手段で固定してもよい。

さらに、前記の実施例ではフラップ１にバックプレー
ト118用の摺動溝42を形成していたが、フラップ１の端
面に突条を形成する一方、バックプレートの端面に摺動
溝を形成した構成としてもよい。

さらにまた、フラップ１または／および切断装置の要
部に以下のような表面処理を施し、耐食性および耐磨耗
性を高めることも可能である。

（ａ） TiC等の炭化物、TiN等の窒化物、BN等の硼化
物、Al₂O₃等の酸化物、ダイヤモンドなどから選択され
る１種以上の物質を、イオンプレーティング法、PVD
法、CDV法等のいずれかを用いてフラップ１の全面また
は摺動面にコーティングする。なお、ここでいう摺動面
とは、連結用凸部８の外周面、連結用切欠部10の内周
面、被駆動用凹部6A,6Bの内面、摺動溝42の内面、バッ
クプレート118の端面、ピン126の外周面などを指してい
る。

（ｂ）粉体プラズマ肉盛または肉盛溶接等を用い、セ
ラミックやコバルト合金等の耐磨耗材料被覆層をフラッ
プ１の全面または摺動面に形成する。

（ｃ）超硬合金、高強度セラミックス等からなる耐磨
耗性の高い薄板等を、摺動溝42の内面および／またはバ
ックプレート118の端面に、ろう付け固定または加締め
固定等の手段により固定する。可能であれば、他の摺動
面に固定してもよい。

（ｄ）カニゼンめっき、硬質クロムめっき、ニッケル
めっき等をフラップ１の全面または摺動面に施す。

（ｅ）真空熱処理炉内等で、窒化処理または浸炭処理
をフラップ１の全面または摺動面に施す。

次に、第10図に示す本発明に係わる第２実施例の外周
刃型チェーンカッタを説明する。

この外周刃型チェーンカッタでは、フラップ１の内周
側の端面に被駆動用凹部が形成される代わりに、各フラ
ップ１の連結用凸部８の中央に円形の貫通孔（被駆動用
係合部）204が形成されていることを特徴とする。

これら貫通孔204は、連結用凸部８の強度を低下させ
ず、かつ後述するスプロケット200の外周に形成された
駆動ピン206がスプロケット200の回転につれて容易に出
入する内径に設定され、その開口縁はフラップ１の表面
側で駆動ピン206が円滑に入るように曲面状に面取りさ
れている。その他の構成は第１実施例と同様である。

上記チェーンカッタを使用するには、一対の回転自在
なプーリ（図示略）間に巻回したうえ、第11図に示すよ
うにチェーンカッタＣの直線部をはさみ込む一対の駆動
スプロケット200,202を設ける。なお、前記プーリの巻
回面は単純な円筒面でよい。

一方の駆動スプロケット200の外周面には、貫通孔204
と同間隔で短い駆動ピン206が固定され、各駆動スプロ
ケット200,202を回転させることにより、駆動ピン206が
貫通孔204に順次はまってフラップ１を送り、チェーン
カッタＣを回転させる。

なお、貫通孔204の形状をチェーン長手方向に延びる
楕円孔または長孔、長方形孔等に変更し、駆動ピン206
が入りやすくしてもよい。さらに貫通孔204は図示の位
置に限らず、例えば第10図中（ロ）に示すように、フラ
ップ１の強度上問題のない他の位置に形成してもよい。

次に、第12図および第13図は本発明の第３実施例を示
し、この例では、各フラップ１をピン210を介して回動
可能に連結したことを特徴としている。

すなわち、フラップ１の一側端の側面には、フラップ
１の半分の肉厚を有する半円板形の連結用凸部212がフ
ラップ１の裏面と面一に形成されるとともに、フラップ
１の表面側には、連結用凸部212と同心でフラップ１の
半分の深さの半円形をなす連結用凹部214が形成されて
いる。連結用凹部214の径は連結用凸部212の径よりも僅
かに大きく、これらの中心部には、円形のピン孔216が
形成され、その裏面側の開口縁は面取りされている。

一方、フラップ１の他端側の側面には、前記と同形状
の連結用凸部218がフラップ１の表面と面一に形成され
るとともに、前記同様の連結用凹部220がフラップ１の
裏面側に形成され、これらの中心部にピン孔222が形成
され、その表面側の開口縁は面取りされている。なお、
同一のフラップ１の連結用凸部212,218の中心を結ぶ線
は、フラップ１の内周側および砥粒層チップ30の研削面
と平行とされている。

そして、各フラップ１は連結用凸部212と連結用凸部2
18を同心に重ねた状態で、両者のピン孔222,216に連結
ピン210が貫入され、この連結ピン210の両端をそれぞれ
潰してフラップ１の表裏面と面一にすることにより抜け
止めされている。この連結ピン210はSKD鋼、SNCM鋼等の
耐磨耗性および強度に優れた材質で成形されている。

また、この例では、半円状のセグメント装着用凹部22
4がフラップ１の内周側端面中央に形成されるととも
に、それに対応してチップ支持体28の凸部28Aも形状変
更されている。

また、矩形状の治具挿入孔226がスリット22の中央部
に形成され、それに伴い着脱治具32も、第20図ないし第
22図に示すように、軸部36の先端36Aが治具挿入孔226と
相補的な断面矩形状とされている。

さらに、この例では、チェーン直線部において、フラ
ップ１の側面同士が当接するように寸法が設定されてお
り、フラップ１の側面には振れ防止用係合部が形成され
ていない。このような構成も可能である。

次に、第14図および第15図は本発明の第４実施例を示
し、この例では、Ｃリング230を用いて各フラップ１の
連結を行ない、連結を容易に解除できるようにしたこと
を特徴とする。

フラップ１の一方の側面には、第１実施例と同様に連
結用凸部232が形成されているが、その肉厚は第15図に
示すようにフラップ１より若干小さく、フラップ１の表
面側には、連結用凸部232の輪郭を延長した円弧状の段
差部234が形成されている。また、連結用凸部232の外周
面は全長に亙ってフラップの裏面側で窄まるテーパ面23
2Aとされている。

一方、フラップ１の他方の側面には、連結用凸部232
が納まる連結用切欠部236が形成されている。この連結
用切欠部236の内周面は、前記テーパ面232Aと相補的な
テーパ面236Aとされ、さらにこのテーパ面236Aには、全
長に亙ってリング溝238が形成されている。さらに前記
段差部234にも、前記リング溝238に連なる円弧状のリン
グ溝240が形成されている。

そして、連結用凸部232は連結用凹部236に収められた
うえ、前記リング溝238,240に金属薄板製のＣリング230
が嵌め入れられ、連結用凸部232は厚さ方向移動不能か
つ回動可能に支持されている。

以上の連結構造によれば、Ｃリング230の両端に形成
された孔242に工具の先端を差し込み、Ｃリング230を窄
めてリング溝238,240から外すことにより、フラップ１
の連結を解除することができるから、連結部が磨耗した
フラップ１が容易に交換できるとともに、フラップ１の
連結枚数を変更して、チェーンの長さが適宜変更できる
利点を有する。

なお、このＣリング230による連結構造を一部のフラ
ップ１のみに適用し、その他のフラップ１の連結には前
述した他の連結構造を採用してもよい。こうすれば、一
定の長さに予め連結したフラップ１を単位として、フラ
ップ１の部分交換およびチェーンの長さ変更が行なえる
うえ、製造コスト低減が図れる。

なお、Ｃリング230の代わりに、円環状のスナップリ
ング等も勿論使用可能である。

次に、第16図ないし第18図は、本発明の第５実施例と
して木材用チェーンカッタの一部を示す図である。

この例は、前記砥粒セグメント４の代わりに切刃セグ
メント250を各フラップ１に装着したもので、フラップ
１自体は上述した各実施例と同様でよい。

切刃セグメント250はSK鋼、SKH鋼、SKD鋼、超硬合金
等の材質から成形されたもので、一端には木材用の鋸刃
252が形成され、それぞれの鋸刃252は交互にフラップ１
の厚さ方向に曲げられている。また切刃セグメント250
の他端には砥粒セグメント４の場合と同様の凸部250Aが
一体形成されている。

そしてこのチェーンカッタは、前述の切断装置に装着
され、前記同様の方法により大型木材等の切断に使用さ
れる。切刃セグメント250の切れ味が低下すれば、チェ
ーンカッタの曲線部において、第20図ないし第22図に示
す着脱治具32を用いて新品に交換できる。

なお、このような木材用チェーンカッタの場合にも、
第19図に示すようにフラップ１の側面の振れ防止用係合
部38,40を省いた構成が可能である。

次に、第23図ないし第25図は、本発明の第６実施例の
木材用チェーンカッタを示し、この例では切刃セグメン
ト260の各鋸刃262の刃先部262Aを、ダイヤモンドまたは
CBN等からなる焼結体で構成したことを特徴とする。

この例によれば、先の第16図のチェーンカッタよりも
切刃セグメント260の使用寿命が遥かに延長でき、切刃
セグメント260の交換頻度を減らして作業効率が高めら
れる。また、第26図は振れ防止用係合部38,40を省いた
例である。

なお、切刃セグメントの形状は図示した例に限らず、
切刃のピッチ、寸法および形状などを適宜変更してよい
のは勿論であるし、全てのフラップ１に切刃セグメント
250,260を固定する代わりに、間欠的に固定する構成と
してもよい。

次に、第27図ないし第29図は、本発明の第７実施例と
して内周刃型チェーンカッタを示し、第27図は部分正面
図、第28図はＣ−Ｃ線断面図、第29図はＤ−Ｄ線断面図
である。

この内周刃型チェーンカッタは、フラップ300を無端
状に連結してなるチェーン体302の内周側において、各
フラップ300に砥粒セグメント４を固定したもので、従
来のワイヤソーと同様に、被削材の外周に巻回して一定
張力で引っぱりつつ切断を行なう。

前記フラップ300は、第30図ないし第32図に示す形状
をなし、前述した外周刃型チェーンカッタと同様に、一
方の側面には連結用凸部304が、他方の側面には連結用
切欠部306が形成され、これらの中心を結ぶ中心線はフ
ラップ300の外周側端面および内周側端面と平行に設定
されている。

第27図に示すように、連結用凸部304のくびれ部分の
中心角αは第１実施例と同様とされている。またフラッ
プ300が前記中心線を一致させて並んだ状態において、
連結用切欠部306の外周側端部と連結用凸部304の外周側
くびれ面とがなす中心角βは、フラップ300の最大外曲
がり角Ｐ以上、また連結用切欠部306の内周側端部と連
結用凸部304の内周側くびれ面とがなす中心角γはフラ
ップ300の最大内曲がり角Ｑ以上とされている。なおこ
れらP,Qは、このチェーンカッタを使用する切断装置や
被削材に対応して決定すべき角度である。

また、チェーンの直線部で隣接するフラップ300の内
周側の側面同士がなす角Ｒは、最大内曲がり角Ｑに等し
く、また隣接するフラップ300の外周側の側面同士がな
す角Ｓは、最大外曲がり角Ｐと等しくされている。

そしてフラップ300の内周側の側面の一方には断面凹
Ｖ字状の係合溝308、他方には断面が凸Ｖ字状の係合突
条310が形成され、各フラップ300が内側に最大内曲がり
角Ｑだけ曲がると、これらが噛合してフラップ300の厚
さ方向の振れが防止される。

また、第30図に示すように連結用凸部304の中心O1か
ら砥粒層チップ30のエッジまでの距離L1と、連結用切欠
部306の中心O2から砥粒層チップ30の反対側のエッジま
での距離L2は等しく設定され、これら線分の交差角度Ｔ
は、フラップ300が内側に曲がった際に砥粒層チップ30
が互いに干渉しないように、最大内曲がり角Ｑよりも若
干大きく設定されている。

なお、連結用凸部304と連結用切欠部306の連結構造は
第１実施例と同様で、また連結用凸部304の中央には、
円形の被駆動用貫通孔312がそれぞれ形成されている。
その他の構成は第１実施例とほぼ同様であるが、この内
周刃型チェーンカッタでは切断時にバックプレートを使
用しないため、他の実施例のようにフラップ300の内周
側端面に摺動溝を形成する必要はない。

次に、上記構成からなる内周刃型チェーンカッタの使
用方法を説明する。

第33図は構築物等の被削材Ｗの水平切断を行なってい
る状態を示す平面図で、内周刃型チェーンカッタＣは構
築物Ｗの周囲に水平に渡されたうえ、同じ高さに配置さ
れた内側支持プーリ320、外側支持プーリ322、および移
動プーリ324の間で水平に巻回されている。これらプー
リ320,322,324の配置は、作業現場の状況により便宜上
決定されるもので、図示の配置に限定されることはな
い。

内側支持プーリ320および外側支持プーリ322は、それ
ぞれ地面に固定された台座（図示略）に取り付けられ、
水平回転自在とされている。また内側支持プーリ320に
はチェーンカッタＣの外周側を位置規制するガイド体32
6が設けられる一方、外側支持プーリ322の外周にはチェ
ーンカッタＣの外周側半分がはまるスリット328が形成
されている。

一方、移動プーリ324は、レール等（図示略）の上を
走行する移動架台（図示略）に水平回転自在に取り付け
られ、この移動架台は一定の力でチェーン直線部の延長
方向に漸次移動可能とされ、さらに移動プーリ324には
チェーン外周側を位置規制するガイド体330が設けられ
ている。

また、チェーンカッタＣの直線部には、外周面が個々
のフラップ300に当接する駆動スプロケット332が垂直に
配置され、駆動モータ334で回転されるようになってい
る。この駆動スプロケット332の外周面には、駆動用貫
通孔312と同間隔でピン336が固定されており、駆動スプ
ロケット332の回転につれて順次貫通孔312に嵌まり、フ
ラップ300を送る構成となっている。

一方、図中符号338は、チェーンカッタＣの切り込み
位置を規制するためのガイド治具である。このガイド治
具338は平面視円弧状をなし、その断面は第34図（Ｅ−
Ｅ線断面図）に示すように、内周側に幅広の鍔部340が
形成されたＴ字状とされている。また、ガイド治具338
の内周面中央には、砥粒層チップ30を内側に向けてチェ
ーンカッタＣの全容を収容できる溝342が全長に亙って
形成されているとともに、ガイド治具338の壁面を貫通
し溝342に達するボルト孔344が形成され、ここにボルト
346が螺合されている。

この装置で切断を行なうには、まず前記ガイド治具33
8の溝にチェーンカッタＣを収めたうえ、第34図に示す
ようにチェーンカッタＣが切り込みを開始すべき被削材
Ｗの角にガイド治具338を水平に配置し、その壁面に鍔
部340を固定する。その固定手段としては、被削材Ｗが
コンクリート等である場合、ドライヴィット、ホーリン
アンカー、ケミカルアンカー等が適し、その他にボルト
固定等も可能である。

次いで、移動プーリ324を移動架台ごと図中矢印の方
向へ水平移動させ、チェーンカッタＣに常に一定の張力
を加えつつ、駆動モータ334を作動して駆動スプロケッ
ト332によりチェーンカッタＣを走行させる。

すると、チェーンカッタＣは被削材Ｗの角部から切り
込みを開始し、徐々にガイド治具338から抜けて被削材
Ｗの内部へ進行していく。やがて第35図に示すようにチ
ェーンカッタＣが完全にガイド治具338から抜け出た
ら、ガイド治具338の溝342が被削材Ｗの重さで潰れない
ようにボルト346を締め、切断により生じた被削材の溝
が閉じることを防止する。

こうして移動プーリ324を徐々に移動させつつ、必要
に応じて切断後の切断溝にスペーサ等を差し込み、チェ
ーンカッタＣが被削材Ｗの反対側から抜け出るまで切断
を続行する。

このような内周刃型チェーンカッタＣによれば、被削
材Ｗに巻回して切断が行なえるので、被削材Ｗの形状の
制限がなく、例えばビルなどの建造物を内部の鉄筋を含
めて丸ごと効率良く切断することができる。

また、主に切り込みを行なうチェーンの内曲がり曲線
部において、砥粒層チップ30の配置間隔が小さくなり、
チップ密度が高くなるので、効率良く切断が行なえる。

さらに内曲がり曲線部において、チェーンの最小曲率
半径は最大内曲がり角Ｑにより制限されるので、従来の
ワイヤソーのように被削材Ｗの角でワイヤが折れ曲が
り、疲労が生じて破断に至る等の問題が生じないうえ、
第27図中矢印（ハ）に示すように、常に砥粒層チップ30
の研削面はチェーンの曲率半径に対し垂直に向けられ、
したがって研削面の長手方向中央部が被削材Ｗに当接す
るため、砥粒層チップ30の回転方向前方側のエッジが被
削材Ｗに引っ掛かってチェーンカッタＣの回転を阻害し
たり、砥粒層チップ30が破損する等の問題が生じない。

また、内曲がり曲線部ではフラップ300の係合溝308と
係合突条310が噛み合い、フラップ300が強固に結合され
るため、個々のフラップ300の振れにより砥粒層チップ3
0の切り込み方向が不安定になったり、切断幅が広がる
ことがなく、ワイヤソー等に比して切断面の平面度およ
び表面粗さを著しく高めることができる。

さらに内曲がり部分において、フラップ300の内周側
の両側面がチェーンの長手方向に圧縮されるため、スリ
ット22が開かず、砥粒セグメント４が凹部18から脱落す
るおそれがない。

なお、上記実施例では水平に被削材を切断する例であ
ったが、この内周刃型チェーンカッタＣを垂直や斜め方
向に切断に用いることも可能であるし、砥粒セグメント
４の代わりに第16図および第23図に示すような切刃セグ
メント250,260をフラップ300に固定すれば、大形木材等
の切断も行なえる。

また、上記の例では連結用凸部304内に駆動用貫通孔3
12を形成していたが、その代わりに、フラップ300の外
周側の両端に円弧状の駆動用凹部を形成するとともに、
外周面に駆動ピンを有するスプロケットにチェーンカッ
タＣの外周側を外曲がり状態に巻回して駆動ピンと凹部
を噛合させ、チェーンの駆動を行なう構成も可能であ
る。

「発明の効果」以上説明したように、本発明に係わるチェーンカッタ
によれば、多数の平板状フラップを同一平面内で回動可
能に連結して無端状チェーン体を構成しているので、比
較的肉厚の薄いフラップで十分な抗張力を得ることがで
き、切断刃の厚さが小さくて済み、被削材の切断代を低
減して歩留まりの向上が図れる。

さらに、切断面と同一の平面内に配置したスプロケッ
ト（またはプーリ）間に巻回して使用されるので、装置
の設置スペースが小さくて済む。

さらにまた、チェーン状であるから比較的軽量で持ち
運び等の取り扱いも容易であるうえ、切断時に生じる振
動は各フラップの連結部で減衰するため騒音レベルが低
いという利点も有する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の第１実施例として外周刃
型チェーンカッタを示す一部の正面図およびII−II線視
断面図、第３図ないし第５図は同チェーンカッタのフラ
ップを示す正面図、平面図および左側面図、第６図およ
び第７図は同フラップ用の着脱治具、第８図および第９図は、前記チェーンカッタを使用した
切断装置の正面図および一部破断した平面図である。また、第10図は本発明の第２実施例の外周刃型チェーン
カッタの一部の正面図、第11図は同チェーンカッタの使
用方法を示す平面図、第12図および第13図は第３実施例の一部の正面図および
Ａ−Ａ線視断面図、第14図および第15図は第４実施例の一部の正面図および
Ｂ−Ｂ線視断面図、第16図ないし第18図は第５実施例に使用するフラップの
正面図、左側面図および平面図、第19図は第５実施例のフラップの変形例を示す正面図、第20図ないし第22図は同フラップ用の着脱治具を示す平
面図、要部の正面図および左側面図、第23図ないし第25図は第６実施例に使用するフラップの
正面図、左側面図および平面図、第26図は同フラップの変形例を示す正面図、第27図ないし第29図は本発明の第７実施例の内周刃型チ
ェーンカッタを示す平面図、Ｃ−Ｃ線視断面図およびＤ
−Ｄ線視断面図、第30図ないし第32図は前記内周刃型チェーンカッタに使
用するフラップの正面図、左側面図および平面図、第33図は同内周刃型チェーンカッタで切断を行なってい
る状態を示す平面図、第34図および第35図はＥ−Ｅ線視
断面図である。１……フラップ、２……チェーン体、４……砥粒セグメ
ント（切断刃）、6A,6B……被駆動用凹部（係合部）、
８……連結用凸部、10……連結用切欠部、12……加締め
溝、16……寿命判定溝、18……セグメント装着用凹部、
26……弾性係止片、30……砥粒層チップ、32……着脱治
具、38……振れ防止用係合溝（係合部）、40……振れ防
止用係合突条（係合部）、42……バックプレート用摺動
溝、88……駆動スプロケット、112……従動スプロケッ
ト、118……バックプレート、Ｃ……チェーンカッタ、
Ｗ……被削材、126……スプロケットのピン（駆動用係
合部）、200,202……スプロケット、204……貫通孔（被
駆動用係合部）、206……駆動ピン（駆動用係合部）、2
10……フラップ連結用ピン、212……連結用凸部、214…
…連結用凹部、216……ピン孔、218……連結用凸部、22
0……連結用凹部、222……ピン孔、224……セグメント
装着用凹部、230……Ｃリング、232……連結用凸部、23
6……連結用切欠部、238,240……リング溝、250,260…
…切刃セグメント（切断刃）、300……内周刃型用フラ
ップ、302……チェーン体、304……連結用凸部、306…
…連結用切欠部、308……振れ防止用係合溝、310……振
れ防止用係合突条、312……被駆動用貫通孔、320……内
側支持プーリ、322……外側支持プーリ、324……移動プ
ーリ、332……駆動スプロケット。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】平板状をなす多数枚のフラップを、これら
フラップと同一平面内で回動可能かつ面一に連結して無
端状のチェーン体を構成し、少なくとも一部の前記フラ
ップのチェーン体外周側または内周側の端部に、切断刃
を有するセグメントをそれぞれ装着したチェーンカッタ
であって、前記一部のフラップの前記チェーン体外周側
または内周側の端部には、その開口幅が弾性的に拡大可
能な凹部をそれぞれ形成する一方、前記セグメントには
前記凹部と相補的な形状を有する凸部を形成し、前記凹
部に前記凸部を嵌合することにより、前記凹部の開口幅
を拡大した場合にのみ前記セグメントが取り外せる状態
で、前記セグメントを前記フラップに装着したことを特
徴とするチェーンカッタ。
【請求項２】平板状をなす多数枚のフラップを、これら
フラップと同一平面内で回動可能かつ面一に連結して無
端状のチェーン体を構成し、少なくとも一部の前記フラ
ップのチェーン体外周側または内周側の端部に切断刃を
設けたチェーンカッタであって、前記各フラップのチェ
ーン体長手方向の一端には連結用凸部を形成し、前記フ
ラップのチェーン体長手方向の他端には連結用切欠部を
形成し、前記連結用切欠部の内周面にはフラップ厚さ方
向の一端縁に沿って係合凸部を形成し、前記連結用切欠
部に隣接する他のフラップの連結用凸部を嵌合したう
え、前記連結用切欠部の内周面のフラップ厚さ方向の他
端縁にリング状の係止部材を着脱可能に固定することに
より、前記係止部材と前記係合凸部とによりフラップの
連結用凸部を挟み、これにより前記連結用凸部は前記連
結用切欠部に対し、フラップ厚さ方向に離脱不能、かつ
前記フラップと同一平面内で回動可能に連結されている
ことを特徴とするチェーンカッタ。
【請求項３】平板状をなす多数枚のフラップを、これら
フラップと同一平面内で回動可能かつ面一に連結して無
端状のチェーン体を構成し、少なくとも一部の前記フラ
ップのチェーン体外周側または内周側の端部に切断刃を
設けたチェーンカッタであって、前記各フラップのチェ
ーン体長手方向の一端には連結用凸部を形成し、前記フ
ラップのチェーン体長手方向の他端には連結用切欠部を
形成し、前記連結用切欠部の内周面にはフラップ厚さ方
向の一端縁に沿って係合凸部を形成し、前記フラップの
厚さ方向の他端面には前記連結用切欠部の内周縁と平行
に延びる溝を前記内周縁の近傍に形成し、前記連結用切
欠部に隣接する他のフラップの連結用凸部を嵌合したう
え、前記溝を拡幅して連結用切欠部の内周面の厚さ方向
他端縁部を前記連結用切欠部の内方へ突出させることに
より、この突出した部分と前記係合凸部とによりフラッ
プの連結用凸部を挟み、これにより前記連結用凸部は前
記連結用切欠部に対し、フラップ厚さ方向に離脱不能、
かつ前記フラップと同一平面内で回動可能に連結されて
いることを特徴とするチェーンカッタ。
【請求項４】前記切断刃は前記フラップの前記チェーン
体外周側の端部のみに設けられていることを特徴とする
請求項１〜３のいずれかに記載のチェーンカッタ。
【請求項５】前記各フラップの内周側端辺の、前記チェ
ーン体の長手方向の両端部には、このチェーンカッタが
巻回される駆動スプロケットの係合部と係合し合う被駆
動用係合部が形成されていることを特徴とする請求項４
記載のチェーンカッタ。
【請求項６】前記切断刃は砥粒層チップであることを特
徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のチェーンカッ
タ。
【請求項７】前記切断刃は鋸刃チップであることを特徴
とする請求項１〜５のいずれかに記載のチェーンカッ
タ。
【請求項８】前記鋸刃チップの鋸刃先端はダイヤモンド
焼結体で構成されていることを特徴とする請求項７記載
のチェーンカッタ。
【請求項９】前記フラップの材質は、ロックウェル硬さ
H_RC30〜65の金属であることを特徴とする請求項１〜８
のいずれかに記載のチェーンカッタ。