JPH03186363A - 磁性物の除去方法 - Google Patents
磁性物の除去方法Info
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- JPH03186363A JPH03186363A JP1325259A JP32525989A JPH03186363A JP H03186363 A JPH03186363 A JP H03186363A JP 1325259 A JP1325259 A JP 1325259A JP 32525989 A JP32525989 A JP 32525989A JP H03186363 A JPH03186363 A JP H03186363A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、スラリー中の磁性物を磁気選別によって除去
する方法に関する。
する方法に関する。
［従来の技術］
セラミック粉末等の製造においては、粉砕等の製造過程
で金属鉄などの磁性物が混入し、この磁性物は品質を低
下させる不純物であるので、この除去を行っている。
で金属鉄などの磁性物が混入し、この磁性物は品質を低
下させる不純物であるので、この除去を行っている。
このような粉体に混入している磁性物の除去には、磁気
選別による各種の方法が採用されている。第３図はその
一例を示した図である。この方法においては、粉体２０
を磁化された複数段のスクリーン２１を通過させ、磁性
物をスクリーン２１に磁着させる。この操作によって磁
性物分９は分離されて除去される０次いで、スクリーン
２１を解磁し、磁性物分９を落下させて回収している０
図中、２２は分離筒、２３は励磁コイル。
選別による各種の方法が採用されている。第３図はその
一例を示した図である。この方法においては、粉体２０
を磁化された複数段のスクリーン２１を通過させ、磁性
物をスクリーン２１に磁着させる。この操作によって磁
性物分９は分離されて除去される０次いで、スクリーン
２１を解磁し、磁性物分９を落下させて回収している０
図中、２２は分離筒、２３は励磁コイル。
２４は振動器、２５は製品粉体、２６は落下物を製品粉
体側または磁性物分鍔に振り分けるためのダンパーを示
す。
体側または磁性物分鍔に振り分けるためのダンパーを示
す。
［発明が解決しようとする課ＩＩ］
しかし、上記従来方法においては、特に微粉末を処理す
る場合、粉体粒子が凝集した状態になっているので、分
離効率がよくない、すなわち、磁性物の除去率が低く、
さらに、分離した磁性物側への製品粉末の巻き込まれが
あり、製品回収率が低くなる。
る場合、粉体粒子が凝集した状態になっているので、分
離効率がよくない、すなわち、磁性物の除去率が低く、
さらに、分離した磁性物側への製品粉末の巻き込まれが
あり、製品回収率が低くなる。
本発明は、上記従来方法の問題点を解決し、分離効率が
よい磁性物の除去方法を提供することを目的とする。
よい磁性物の除去方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用コ上記の目的を遠
戚するために、本発明においては、処理物が粉体であれ
ば、これをスラリーにして磁気選別処理を行う、具体的
には、駆動ヘッドプーリーと内部に磁石を備えたテイル
プーリーと前記二つのプーリーに巻き掛けられたコンベ
アベルトよりなる磁気選別機を使用し、前記コンベアベ
ルトを前記テイルプーリーの下側がら上側に移動するよ
うに走行させ、前記コンベアベルトの移動速度を０．０
５ｍ／秒〜０．２５ｍ／秒の範囲にし、前記テイルプー
リーの軸芯を通る鉛直線に対し２０°〜７０°の範囲に
位置する前記コンベアベルト上に磁性物を含むスラリー
を供給し、磁性物を前記コンベアベルトに磁着させて分
離する。
戚するために、本発明においては、処理物が粉体であれ
ば、これをスラリーにして磁気選別処理を行う、具体的
には、駆動ヘッドプーリーと内部に磁石を備えたテイル
プーリーと前記二つのプーリーに巻き掛けられたコンベ
アベルトよりなる磁気選別機を使用し、前記コンベアベ
ルトを前記テイルプーリーの下側がら上側に移動するよ
うに走行させ、前記コンベアベルトの移動速度を０．０
５ｍ／秒〜０．２５ｍ／秒の範囲にし、前記テイルプー
リーの軸芯を通る鉛直線に対し２０°〜７０°の範囲に
位置する前記コンベアベルト上に磁性物を含むスラリー
を供給し、磁性物を前記コンベアベルトに磁着させて分
離する。
本発明は、いわゆる湿式法による磁気選別処理に係り、
ベルトコンベア状の磁気選別機を使用し、スラリー中の
磁性物を除去する方法である。
ベルトコンベア状の磁気選別機を使用し、スラリー中の
磁性物を除去する方法である。
スラリーは磁化されたテイルプーリーに到達したコンベ
アベルト上に供給し、磁性物を磁力によってコンベアベ
ルトに付着させ、製品スラリーは流し落とすようにして
落下させ、両者を分離するものである。処理するスラリ
ーは、粉末を水に懸濁させて調整したもの、あるいは製
造過程や回収過程においてスラリー状態で得られたもの
等、いずれであってもよい。
アベルト上に供給し、磁性物を磁力によってコンベアベ
ルトに付着させ、製品スラリーは流し落とすようにして
落下させ、両者を分離するものである。処理するスラリ
ーは、粉末を水に懸濁させて調整したもの、あるいは製
造過程や回収過程においてスラリー状態で得られたもの
等、いずれであってもよい。
この方法においては、磁性物粒子はスラリー中に分散し
個別に懸濁しており、磁性物粒子は速やかに移動して、
流れ落ちる前にコンベアベルトに付着するので、効率よ
く磁性物が除去できる。また、スラリーはコンベアベル
トが傾斜している部分に供給され、磁着しない製品粒子
は流れ落ちてしまうので、分離した磁性物中に巻き込ま
れる製品粒子の量が非常に少ない。
個別に懸濁しており、磁性物粒子は速やかに移動して、
流れ落ちる前にコンベアベルトに付着するので、効率よ
く磁性物が除去できる。また、スラリーはコンベアベル
トが傾斜している部分に供給され、磁着しない製品粒子
は流れ落ちてしまうので、分離した磁性物中に巻き込ま
れる製品粒子の量が非常に少ない。
スラリーを供給する際のコンベアベルトの移動速度は０
．０５ｍ／秒〜０．２５ｍ／秒の範囲が適当である。０
．２５ｍ／秒を上回る速度にすると、分離した磁性物置
への製品粉末の混入ｌが多くなり、また、０．０５ｍ／
秒を下回る速度では処理能力が低くなるので好ましくな
い。
．０５ｍ／秒〜０．２５ｍ／秒の範囲が適当である。０
．２５ｍ／秒を上回る速度にすると、分離した磁性物置
への製品粉末の混入ｌが多くなり、また、０．０５ｍ／
秒を下回る速度では処理能力が低くなるので好ましくな
い。
コンベアベルト上へのスラリー供給位置は、テイルプー
リ−の軸芯を通る鉛直線に対し２０°〜７０°程度の範
囲に位置するするのが適当である。前記角度で示す供給
位置が２０”未満であると、磁性物分中への製品粉末の
混入が多くなり、また、７０°を超える位置では磁性物
の除去率が悪くなる。
リ−の軸芯を通る鉛直線に対し２０°〜７０°程度の範
囲に位置するするのが適当である。前記角度で示す供給
位置が２０”未満であると、磁性物分中への製品粉末の
混入が多くなり、また、７０°を超える位置では磁性物
の除去率が悪くなる。
［実施例］
以下、本発明の実施例について説明する。
第１図は本発明に係る一実施例の説明図である。この図
において、１はスラリー槽、２はポンプ、３は磁気選別
機を示す０本発明において使用する磁気選別機３は、こ
れを駆動させためのへラドプーリ−４と、内部に磁石（
図示省略）を備えたテイルプーリ−５および前記二つの
プーリー４．５に巻き掛けられたエンドレスのコンベア
ベルト６によって要部が構成されている。
において、１はスラリー槽、２はポンプ、３は磁気選別
機を示す０本発明において使用する磁気選別機３は、こ
れを駆動させためのへラドプーリ−４と、内部に磁石（
図示省略）を備えたテイルプーリ−５および前記二つの
プーリー４．５に巻き掛けられたエンドレスのコンベア
ベルト６によって要部が構成されている。
磁性物の除去は次のようにして行う、磁気選別機３の運
転に際しては、コンベアベルト６をテイルプーリー５の
下側から上側に向けて矢印Ａの方向に走行させ、スラリ
ー槽１に貯留された磁性物を含むスラリー７をポンプ２
によって磁気選別機３へ供給する。スラリーの供給は、
供給箱８がらテイルプーυ−６に巻き掛けられているコ
ンベアベルト６上へ、コンベアベルト６を洗い流すよう
に、幅広く、緩やかに行う、この間に、磁性物はコンベ
アベルトに磁着して分離され、磁性物が除去された製品
スラリー１０はそのまま落下する。
転に際しては、コンベアベルト６をテイルプーリー５の
下側から上側に向けて矢印Ａの方向に走行させ、スラリ
ー槽１に貯留された磁性物を含むスラリー７をポンプ２
によって磁気選別機３へ供給する。スラリーの供給は、
供給箱８がらテイルプーυ−６に巻き掛けられているコ
ンベアベルト６上へ、コンベアベルト６を洗い流すよう
に、幅広く、緩やかに行う、この間に、磁性物はコンベ
アベルトに磁着して分離され、磁性物が除去された製品
スラリー１０はそのまま落下する。
この製品スラリー１０は、次の脱水工程に送られ、製品
粉体となる。一方、分離した磁性物置９はコンベアベル
ト６上に付着したまま移動し、コンベアベルト６がヘッ
ドプーリー４に達して反転した時点で落下し、回収され
る。磁性物置９の回収時には、必要に応じ、スクレーパ
ー１１による掻き収りを行う、そして、磁性物置９が除
かれたコンベアベルト６はスプレー１２によって水洗さ
れ、再びテイルブーリ−６の位置に戻り、スラリー７が
供給される。
粉体となる。一方、分離した磁性物置９はコンベアベル
ト６上に付着したまま移動し、コンベアベルト６がヘッ
ドプーリー４に達して反転した時点で落下し、回収され
る。磁性物置９の回収時には、必要に応じ、スクレーパ
ー１１による掻き収りを行う、そして、磁性物置９が除
かれたコンベアベルト６はスプレー１２によって水洗さ
れ、再びテイルブーリ−６の位置に戻り、スラリー７が
供給される。
前述のように、上記操作におけるコンベアベルト６の移
動速度およびスラリー７の供給位置は適度の範囲にする
必要がある。
動速度およびスラリー７の供給位置は適度の範囲にする
必要がある。
まず、コンベアベルト６の移動速度については、０．２
５ｍ／秒を上回る速度にすると、製品スラリー１０の一
部が落下せずにコンベアベルト６上に付着し、分離した
磁性物置９への製品粉末の混入ｌが多くなる。また、０
．０５ｍ／秒を下回る速度にしても、分離効率が向上す
ることもなく、かえって処理能力が低くなるので好まし
くない。
５ｍ／秒を上回る速度にすると、製品スラリー１０の一
部が落下せずにコンベアベルト６上に付着し、分離した
磁性物置９への製品粉末の混入ｌが多くなる。また、０
．０５ｍ／秒を下回る速度にしても、分離効率が向上す
ることもなく、かえって処理能力が低くなるので好まし
くない。
また、スラリー供給位置については、供給箱８の先端（
スラリー供給位置とする）を第２図に示すようにする。
スラリー供給位置とする）を第２図に示すようにする。
供給箱８の先端は、テイルプリ−５の輪芯を通る鉛直線
Ｂに対する角度α１が２０”になる線Ｃと、角度α２が
７０°になる線りの間のコンベアベルト６上に位置させ
る。この供給位置が２０”未満であると、コンベアベル
ト６の傾斜が緩やかなため、製品スラリーの落下が遅く
なり、分離した磁性物置９中への製品粉末の混入する。
Ｂに対する角度α１が２０”になる線Ｃと、角度α２が
７０°になる線りの間のコンベアベルト６上に位置させ
る。この供給位置が２０”未満であると、コンベアベル
ト６の傾斜が緩やかなため、製品スラリーの落下が遅く
なり、分離した磁性物置９中への製品粉末の混入する。
また、７０”を超える位置では、製品スラリーとコンベ
アベルト６の接触時間が非常に短時間になり、磁性物の
除去率が悪くなる。
アベルト６の接触時間が非常に短時間になり、磁性物の
除去率が悪くなる。
次に、微粉末にした電融ジルコニア中の金属鉄の除去に
ついて、本発明の方法と前記従来の方法を比較した結果
について説明する。
ついて、本発明の方法と前記従来の方法を比較した結果
について説明する。
本発明の方法においては、第１図の構成による装置によ
って処理し、テイルプーリーには内部に永久磁石が配置
された磁束密度１５００ガウスのものを使用した。試料
としては、第１表に示す粒度分布を有するものを３０
ｗ ｔ％の水スラリーにして供給した。
って処理し、テイルプーリーには内部に永久磁石が配置
された磁束密度１５００ガウスのものを使用した。試料
としては、第１表に示す粒度分布を有するものを３０
ｗ ｔ％の水スラリーにして供給した。
従来方法の場合には、第３図の構成による磁束密度１５
００ガウスの装置を使用し、１回通過させるだけの処理
を行った。スクリーンは、目開き５關のものを１０段を
配置した。試料は第１表の粒度分布を有する電融ジルコ
ニアの微粉末をそのまま供給した。
００ガウスの装置を使用し、１回通過させるだけの処理
を行った。スクリーンは、目開き５關のものを１０段を
配置した。試料は第１表の粒度分布を有する電融ジルコ
ニアの微粉末をそのまま供給した。
これらの結果は第２表に示す、第２表で明らかなように
、例えば、金属鉄含有ｌが１ｗｔ％の場合、本発明の実
施例では、鉄の除去率が９５％、製品回収率が９５％で
お高い効率を示す値が得られた。これに対し、比較例（
従来技術〉の結果は、鉄の除去率が７５％、製品回収率
が５５％であり、実施例の結果に対し、それぞれ著しく
低い値でった。このため、ここで得られた製品粉末はこ
のまま製品にすることはできず、リサイクルさせて更に
金属鉄の除去処理をする必要があった。
、例えば、金属鉄含有ｌが１ｗｔ％の場合、本発明の実
施例では、鉄の除去率が９５％、製品回収率が９５％で
お高い効率を示す値が得られた。これに対し、比較例（
従来技術〉の結果は、鉄の除去率が７５％、製品回収率
が５５％であり、実施例の結果に対し、それぞれ著しく
低い値でった。このため、ここで得られた製品粉末はこ
のまま製品にすることはできず、リサイクルさせて更に
金属鉄の除去処理をする必要があった。
また、除去した金属鉄分に極めて多量の製品粉末が混入
しているので、更にリサイクル処理を行って製品粉末を
回収する必要があった。
しているので、更にリサイクル処理を行って製品粉末を
回収する必要があった。
第１表
試料の粒度分布
第２表
磁選結果
［発明の効果］
上述のように、本発明は、ベルトコンベア状の磁気選別
機を使用し、スラリー中の磁性物を除去する方法であり
、スラリーを磁化されたテイルプーリーに到達したコン
ベアベルト上に供給し、磁性物を磁力によってコンベア
ベルトに付着させ、製品スラリーは流し落とすようにし
て落下させ、両者を分離するものである。
機を使用し、スラリー中の磁性物を除去する方法であり
、スラリーを磁化されたテイルプーリーに到達したコン
ベアベルト上に供給し、磁性物を磁力によってコンベア
ベルトに付着させ、製品スラリーは流し落とすようにし
て落下させ、両者を分離するものである。
この際、磁性物粒子はスラリー中に分散し個別に懸濁し
ており、磁性物粒子は速やかに移動し、流れ落ちる前に
コンベアベルトに付着するので、磁性物の除去率が極め
てよい、また、スラリーはコンベアベルトが傾斜してい
る部分に供給され、磁着しない製品粒子は流れ落ちてし
まうので、分離した磁性物中に巻き込まれる製品粒子の
量が非常に少なく、製品の回収率が高い。
ており、磁性物粒子は速やかに移動し、流れ落ちる前に
コンベアベルトに付着するので、磁性物の除去率が極め
てよい、また、スラリーはコンベアベルトが傾斜してい
る部分に供給され、磁着しない製品粒子は流れ落ちてし
まうので、分離した磁性物中に巻き込まれる製品粒子の
量が非常に少なく、製品の回収率が高い。
第１図は本発明に係る一実施例の説明図、第２図はスラ
リー供給位置の説明図、第３図は粉体の磁気選別方法の
一例を示した図である。 １・・・スラリー槽、３・・・磁気選別機、４・・・ベ
ツドプーリー、５・・・テイルプーリー、６・・・コン
ベアベルト、７・・・スラリー、８・・・供給箱、９・
・・磁性物置、１０・・・製品スラリー
リー供給位置の説明図、第３図は粉体の磁気選別方法の
一例を示した図である。 １・・・スラリー槽、３・・・磁気選別機、４・・・ベ
ツドプーリー、５・・・テイルプーリー、６・・・コン
ベアベルト、７・・・スラリー、８・・・供給箱、９・
・・磁性物置、１０・・・製品スラリー
Claims (1)
- 磁気選別によってスラリー中の磁性物を除去する方法に
おいて、駆動ヘッドプーリーと内部に磁石を備えたテイ
ルプーリーと前記二つのプーリーに巻き掛けられたコン
ベアベルトよりなる磁気選別機を使用し、前記コンベア
ベルトを前記テイルプーリーの下側から上側に移動する
ように走行させ、前記コンベアベルトの移動速度を０．
０５ｍ／秒〜０．２５ｍ／秒の範囲にし、前記テイルプ
ーリーの軸芯を通る鉛直線に対し２０°〜７０°の範囲
に位置する前記コンベアベルト上に磁性物を含むスラリ
ーを供給し、磁性物を前記コンベアベルトに磁着させて
分離することを特徴とする磁性物の除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1325259A JPH03186363A (ja) | 1989-12-15 | 1989-12-15 | 磁性物の除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1325259A JPH03186363A (ja) | 1989-12-15 | 1989-12-15 | 磁性物の除去方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03186363A true JPH03186363A (ja) | 1991-08-14 |
Family
ID=18174814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1325259A Pending JPH03186363A (ja) | 1989-12-15 | 1989-12-15 | 磁性物の除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03186363A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017213112A1 (ja) * | 2016-06-07 | 2017-12-14 | 住友金属鉱山株式会社 | リチウム化合物、このリチウム化合物の製造方法、および非水系電解質二次電池用正極活物質の製造方法 |
-
1989
- 1989-12-15 JP JP1325259A patent/JPH03186363A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017213112A1 (ja) * | 2016-06-07 | 2017-12-14 | 住友金属鉱山株式会社 | リチウム化合物、このリチウム化合物の製造方法、および非水系電解質二次電池用正極活物質の製造方法 |
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