JPH03179052A - ポリエステル組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ポリエステル成形品特にポリエステルフィル
ム、ポリエステル繊維等の底形に適したポリエステル組
成物に関し、更に詳しくは特定の複合粒子を含有する、
滑り性、耐摩耗性に優れた成形品を形式し得るポリエス
テル組成物に関する。

［従来技術］ 一般にポリエステル、特にポリエチレンテレフタレート
もしくはポリエチレンナフタレートはその優れた力学特
性、化学特性を有するためフィルム、繊維等に広く用い
られている。しかしながら、その透明性、光輝性を十分
に生かしたフィルムあるいは繊維を製造する場合には、
その成形過程および加工工程において、往々にして工程
不良をひきおこしていた。その原因は多くの場合高い摩
擦係数によるものである。

従来から、ポリエステルの摩擦係数を低下させる方法と
して、ポリエステル中に不活性粒子を存在させる方法が
数多く提案されているが、該粒子とポリエステルとの親
和性が充分でなく、フィルム、繊維等の滑り性、耐摩耗
性がいずれも満足すべきものではなかった。この方法を
更に具体的に説明すると、ポリエステルの表面特性を向
上させる手段としては、従来から、 ■　ポリエステル合成時に使用する触媒などの一部また
は全部を反応工程で析出させる方法（内部粒子析出方式
〉 ■　炭酸カルシウム、酸化ケイ素などの粒子を重合時ま
たは重合後に添加する方法（外部粒子添加方式） が数多く提案されている。

しかしながら、■の内部粒子析出方式は、粒子がポリエ
ステル成分の金属塩等であるため、ポリエステルとの親
和性はある程度良好である反面、反応中に粒子を生成さ
せる方法であるため、粒子量、粒子径のコントロールお
よび粗大粒子の生成防止などが困難である。

一方■の方法は粒径、添加量などを適切に選定し、さら
に粗大粒子を分級等により除去した粒子を添加すれば易
滑性の面では優れたものとなる。

しかしながら、耐摩耗性の面で、脱落した粒子による摩
耗促進等の問題がある。

添加粒子のポリエステルに対する親和性を向上させる手
段としてシラン系化合物あるいはチタネート系化合物と
無機粒子とのカップリング反応による表面処理が提案さ
れているが、処理工程が複雑であること、効果が期待は
どでない等の種々の問題がある。

さらに、特開昭６３−１６２７２８号のようにシリカを
無機粒子に付着させる方法、特開昭６３−２０２６７１
号のようにシリコーンを吸着被覆する方法等にみられる
無機粒子の表面改質方法、特開昭６３−３０４０４７号
のようにチタン水和酸化物もしくはチタン酸化物で被覆
する方法、あるいは特開昭６４−１６８６０号のように
酸化ケイ素で被覆する方法等にみられる有機粒子の表面
改質方法も知られているが、耐摩耗性、場合によっては
透明性について満足のいく効果は未だに見い出されてい
ないのが現状である。

［発明の目的］ 本発明者らは、上述の実情にかんがみ、滑り性、耐摩耗
性、場合によっては透明性等に優れた成形品の成形に好
適なポリエステル組成物を得るために鋭意検討した結果
、有機高分子粒子または不活性無機粒子の表面にアルミ
ナ微粒子を固着被覆させた複合粒子を含有させたポリエ
ステル組成物が優れた特性を有することを見出し、本発
明に到達した。

従って、本発明の目的は、ボイドが小さく、滑り性、特
に耐摩耗性に優れた成形品を形成し得るポリエステル組
成物を提供することにある。

［発明の構成・効果］ 本発明の目的は、本発明によれば、平均粒径０．０５〜
５μｍの有機高分子粒子または不活性無機粒子の表面に
該平均粒径に対する平均粒径の比が１７５以下であるア
ルミナ微粒子を固着被覆させた複合粒子を含有すること
を特徴とするポリエステル組成物によって達成される。

本発明におけるポリエステルとは芳香族ジカルボン酸を
主たる酸成分とし、脂肪族グリコールを主たるグリコー
ル成分とするポリエステルである。

かかるポリエステルは実質的に線状であり、そしてフィ
ルムもしくは繊維形成性特に溶融成形によるフィルムも
しくは繊維形成性を有する。

芳香族ジカルボン酸としては、例えばテレフタル酸、ナ
フタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルエタ
ンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニル
エーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン
酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、アンスラセンジカ
ルボン酸等を挙げることができる。脂肪族グリコールと
しては、例えばエチレングリコール、トリメチレングリ
コール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレング
リコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレング
リコール等の如き炭素数２〜１０のポリメチレングリコ
ールあるいはシクロヘキサンジメタツールの如き脂環族
ジオール等を挙げることができる。

本発明において、ポリエステルとしては、例えばアルキ
レンテレフタレートおよび／またはアルキレンナフタレ
ートを主たる構成成分とするものが好ましく用いられる
。

かかるポリエステルのうちでも、例えばポリエチレンテ
レフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートは
もちろんのこと、例えば全ジカルボン酸成分の８０モル
％以上がテレフタル酸および／または２，６−ナフタレ
ンジカルボン酸であり、全グリコール成分の８０モル％
以上がエチレングリコールである共重合体が好ましい。

その際全酸成分の２０モル％以下はテレフタル酸および
／または２゜６−ナフタレンジカルボン酸以外の上記芳
香族ジカルボン酸であることができ、また例えばアジピ
ン酸、セパチン酸等の如き脂肪族ジカルボン酸；シクロ
ヘキサン−１，４−ジカルボン酸の如き脂環族ジカルボ
ン酸等であることができる。また、全グリコール成分の
２０モル％以下は、エチレングリコール以外の上記グリ
コールであることができ、また例えばハイドロキノン、
レゾルシン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル〉
プロパン等の如き芳香族ジオール、１．４−ジヒドロキ
シメチルベンゼンの如き芳香環を有する脂肪族ジオール
：ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール
、ポリテトラメチレングリコール等の如きポリアルキレ
ングリコール（ポリオキシアルキレングリコール）等で
あることもできる。

また、本発明におけるポリエステルには、例えばヒドロ
キシ安息香酸の如き芳香族オキシ酸；ω−ヒドロキシカ
プロン酸の如き脂肪族オキシ酸等のオキシカルボン酸に
由来する成分を、ジカルボン酸成分およびオキシカルボ
ン酸成分の総量に対し２０モル％以下で共重合あるいは
結合するものも包含される。

さらに本発明におけるポリエステルには実質的に線状で
ある範囲の量、例えば全酸成分に対し２モル％以下の量
で、三官能以上のポリカルボン酸またはポリヒドロキシ
化合物、例えばトリメリット酸、ペンタエリスリトール
等を共重合したものも包含される。

さらに本発明におけるポリエステルには、例えば顔料、
染料、紫外線吸収剤、熱安定剤、光安定剤、酸化防止剤
、遮光剤（例えばカーボンブラック、二酸化チタン等）
等の如き添加剤を必要に応じて含有させることもできる
。

本発明における有機高分子粒子または不活性無機粒子は
、その表面にアルミナ微粒子を固着被覆させることがで
きるものであれば、その種類、製法は限定されない。

有機高分子粒子としては、シリコーン樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、スチレン・アクリル酸
系架橋樹脂、ポリテトラフルオルエチレン樹脂、ポリフ
ェニルエステル樹脂などの粒子が好ましく挙げられる。

また、不活性無機粒子としては、特に炭酸塩、硫酸塩、
シリカ、二酸化チタンなどの粒子が好ましく挙げられる
。炭酸塩、硫酸塩としては、例えば炭酸カルシウム、炭
酸バリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸マグ
ネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸アルミ
ニウム等が挙げられる。これらの中では炭酸カルシウム
、硫酸バリウムが特に好ましい。またシリカとしては、
例えば乾式法もしくは湿式法（ケイ酸ナトリウムの脱ア
ルカリ法、アルコキシシランの加水分解・縮合法等）に
よるものが好ましく挙げられ、二酸化チタンとしては、
例えば塩素法、硫酸法、アルコキシチタンの加水分解・
縮合法によるものが好ましく挙げられる。なおシリカの
場合はアルミニウム成分を３０％以下含有したものであ
ってもよい。

粒子の形状も特に限定はないが、できるだけ球形の形状
を有するものが好ましい。

なお、球形粒子としては、下記の体積形状係数φで定義
すると、 φ＝Ｖ／ｄ’ 好ましい。また粒子群全体のφｔとしては、各粒子のφ
の数平均で表わし、φＬは０．４０〜π／６であること
が好ましい。

さらに球形粒子の下記で定義される相対標準偏差は、０
．７以下が好ましく、０．５以下がより好ましい。

相対標準偏差＝ 有機高分子粒子および不活性無機粒子の平均粒径は０．
０５〜５．０　μｍであり、０．０５〜３．０　μｍが
好ましい。この平均粒径が０．０５μｍより小では滑り
性および耐摩耗性の向上効果が不十分であり、好ましく
ない。一方、５．０μｍより大ではフィルム表面に粗大
突起を生じる可能性があるため好ましくない。

ここで、平均粒径とは、測定した全粒子の５０重量％の
点にある粒子の「等偏球形直径」を意味する。この「等
偏球形直径」とは粒子と同じ容積を有する想像上の球の
直径を意味するが、真球状粒子を使用した場合には直径
の重量平均となる。平均粒径は粒子の電子顕微鏡写真ま
たは、通常の沈降法による測定から計算することができ
る。

これらの有機高分子粒子または不活性無機粒子は単独で
用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。また複合
塩の形で用いてもさしつかえない。

有機高分子粒子または不活性無機粒子の表面にアルミナ
微粒子を固着被覆させる方法としては、乾式法が好まし
く挙げられるが、他の方法で行ってもかまわない。乾式
法で行う方法としては、例えばメカノケミカルな反応を
利用した方法が挙げられる。さらに具体的には、有機高
分子粒子および／または無機粒子とアルミナ微粒子を所
定呈混合し、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、ヘ
ンシェルミキサー等によりエネルギーを与え、有機高分
子粒子または不活性無機粒子の表面にアルミナ微粒子を
固着被覆させるものが挙げられる。

本発明ではアルミナ微粒子の平均粒径は、有機高分子粒
子または不活性無機粒子の平均粒径の１７５以下の小さ
な粒径のものを用いる必要があり、好ましくはｌ／１０
以下である。この粒径比が１１５を超えると、有機高分
子粒子または不活性無機粒子１個当りの固着可能なアル
ミナ微粒子数が減少し、アルミナ微粒子が固着していな
い有機高分子粒子または不活性無機粒子が存在するよう
になり、好ましくない。

アルミナ微粒子の平均粒径は、０．００５μｍ以上１゜
０μｍ以下であることが好ましい。アルミナ微粒子の平
均粒径が１．０μｍを超えると粒径比が１１５を超える
ようになって好ましくなく、一方０、００５μｍ未満の
微粒子は工業的に製造または入手し難い。

アルミナ微粒子は、通常ボーキサイトをアルカリ中で加
熱分解させることで製造されるが、製法によって特に限
定されるものではない。

例えば、アルコキシドの加水分解により生成した酸化ア
ルミニウム粒子も使用できる。この場合には、ＡＩ　＜
０Ｃ３Ｈ７）もしくはＡＩ　（ＯＣ４Ｈ９）等を原料と
し、加水分解条件を適正化することにより１０μｍ以下
のアルミナ微粒子のスラリーを得ることができる。

また、このスラリーに酸を添加して透明化し、このゾル
をゲル化させた後４５０℃以上に加熱することにより、
焼結体とする方法も用いることができる。

さらに別の方法としてアルミン酸ソーダ溶液に酢酸メチ
ルや酢酸エチルを加え攪拌しＡ１００Ｈを得た後加熱す
ることによって酸化アルミニウム微粉末を得ることがで
きる。

また、本発明で用いられるアルミナ微粒子の結晶構造は
特に限定されるものではない。例えば、−膜内に広く用
いられるα−アルミナをはじめとしてβ−アルミナ、さ
らに中間アルミナとしに。

θ、δ、γ、η、χ、ρの７種の結晶構造の異るアルミ
ナ微粒子を単独で、あるいは二種以上併用してもかまわ
ない。なお、これらのアルミナ微粒子の結晶構造はＸ線
回折による分析で構造差を明らかにできる。

さらに、本発明におけるアルミナ微粒子としては、次に
挙げるようなアルミナ水和物の微粒子を用いてもかまわ
ない。

例えば、Ａ１□Ｑ・３Ｈ２０の組成をとるジブサイトや
バイヤライトを用いることができる。ジブサイトはバイ
ヤー法と呼ばれる工業的製法でアルミン酸ソーダを加水
分解して容易に得ることができ、一方パイヤライトはア
ルミン酸ソーダにＣＯ２ガスを吹き込むことによって得
ることができる。

また、Ａｌ１０３・Ｈ２Ｏの組成をとるベーマイトやダ
イアスポアを用いることもできる。ベーマイトはアルミ
ナ３水和物を約２００℃程度の水熱中で処理することに
より簡単に得られる。そして、この処理でアルカリを存
在させれば、３水和物からベーマイトへの転移温度が低
くなり、また処理時間も短くなることがわかっている。

同じく、ダイスポアも水熱中の処理で得られる。

アルミナ微粒子の固着被覆量は、有機高分子粒子または
不活性無機粒子に対して０．００１〜１０重量％の範囲
が好ましい。０．０１〜１重量％の範囲が特に好ましい
。

アルミナ微粒子の被覆量が０．００１重量％１未満では
有機高分子粒子または無機粒子とポリエステルとの親和
性向上効果が発現されなくなるので、好ましくない。一
方、１０重量％を超えると親和性向上効果は頭うちとな
り、有機高分子粒子や無機粒子の凝集により粗大粒子を
形成するので好ましくない。

本発明における有機高分子粒子または不活性無機粒子の
表面にアルミナ微粒子を固着被覆させた複合粒子の添加
含有量はポリエステルに対して０．００５〜５重量％が
好ましく、さらに０．０１〜３重量％が好ましい。この
添加含有量が０．００５重量％未満であれば、ポリマー
中の粒子数が少なすぎるため、例えばフィルム表面突起
数が少なくなり滑り性、耐摩耗性が不十分となる。一方
この添加含有量が５．０重量％を超えた場合は、粒子の
凝集がポリマー中で起こりやすくなり、粗大突起数の面
から不適となる。

本発明において複合粒子はポリエステルに含有させる前
に精製プロセスを用いて粗大粒子の除去を行うことが好
ましい。分級手段としては、例えば湿式もしくは乾式遠
心分離機、フィルター濾過等が挙げられる。なおこれら
の手段は二種以上を併用し、段階的に精製してもよい。

複合粒子のポリエステルへの含有方法は任意の時、任意
の方法で行われるが、重合後の溶融ポリマーにスクリュ
ー型二軸混練押出機やバンバリーミキサ−等を用いて粉
体添加し、混練を行うという添加方法が好ましい。もち
ろん、−膜内な方法としてポリエステル反応の重合反応
以前に、殊にエステル交換もしくはエステル化反応終了
前にグリコールスラリーとして添加する方法であっても
かまわない。

ポリエステル成形品、例えば繊維、フィルムは上記ポリ
エステル組成物をそのまま、あるいは他のポリエステル
〈複合粒子を所定割合で含有していないポリエステル）
で希釈して製糸、製膜する等のことにより得ることがで
きる。希釈に用いる他のポリエステルとしては、例えば
従来の析出法や添加法により製造されたポリエステルま
たは粒子を含有していないポリエステルを挙げることが
できる。いずれにしても最終的に得られる成形品中には
複合粒子を所定量含有していることが必要である。

本発明のポリエステル組成物は公知の方法で、フィルム
、繊維等の成形品とすることができる。

フィルムの場合の製膜は公知の方法、例えば通常２８０
〜３００℃でシート状に溶融押出し、急冷固化して無定
形シートとした後、例えば縦方向および横方向、あるい
は縦、横、縦の方向に逐次二軸延伸する方法、縦方向お
よび横方向に同時二軸延伸する方法等を採用することが
できる。

繊維の場合の製糸は公知の方法、例えば通常２８０〜３
００℃で溶融押出して、５００〜８００　ｍ　７分の速
度で紡糸した後、例えば延伸、あるいは仮撚、あるいは
熱処理する方法等を採用することができる。

本発明のポリエステル組成物は滑り性に優れ、かつ粒子
とポリエステルとの親和性に優れているため耐摩耗性が
良好等の各種利点を有する成形品を形成でき、各種の用
途に利用できる。特に滑り性、耐摩耗性、さらには透明
性を要求されるフィルム分野、繊維分野に好ましく用い
ることができる。

［実施例］ 以下、実施例をあげて本発明を更に具体的に説明する。

なお、実施例での「部」は重量部を意味する。また実施
例での各特性値の測定は下記の方法に従った。

（１）粒子の粒径 粒子粒径の測定には次の状態がある。

ｌ）　粉体から、平均粒径、粒径比等を求める場合 フィルム中粒子の平均粒径、粒径比等を求める場合 １）　粉体からの場合 電顕試料台上に粉体を個々の粒子ができるだけ重ならな
いように散在させ、金スパッター装置によりこの表面に
金薄膜蒸着層を厚み２００〜３００人で形成し、走査型
電子顕微鏡に２） て、例えば１０．０００〜３０．０００倍で観察し、日
本レギュレーター■製ルーゼックス５００にて、少なく
とも１００個の粒子の長径（Ｄ！ｉ〉、短径（Ｄｓｉ　
）および面積円相当（Ｄｉ）を求める。

そして、これらの値から平均粒径を算出する。

２）　フィルム中の粒子の場合 試料フィルム小片を走査型電子顕微鏡用試料台に固定し
、日本電子■製スパッターリング装置（ＪＦＣ−１１０
０型イオンエツチング装置〉を用いてフィルム表面に下
記条件にてイオンエツチング処理を施す。条件は、ペル
ジャー内に試料を設置し、約１０−’Ｔｏｒｒの真空状
態まで真空度を上げ、電圧０．２５ｋＶ、電流１２．５
ｍＡにて約１０分間イオンエツチングを実施する。さら
に同装置にて、フィルム表面に金スパッターを施し、走
査型電子顕微鏡にて１０．０００〜３０、０００倍で観
察し、日本レギュレーター■製ルーゼックス５００にて
少なくとも１００個の粒子の長径（Ｄｌｉ）、短径（Ｄ
ｓｉ　）および面積円相当径（Ｄｉ）を求める。そして
、それらの値から平均粒径を算出する。

（２）親和性 上記＜１）−２）の方法に従ってフィルム中（表面〉の
粒子周辺を！ｉＬ、少なくとも５０個の粒子の長径とボ
イドの長径を測定し、次式 ボイド比＝ボイドの長径／粒子の長径 で表わされるボイド比の数平均値を求める。

この数平均値をもって、次のような判定基準で表示して
いる。

１級：１≦ボイド比＜１．．５　　（即ちボイドが存在
しない、もしくは非常に小さい〉 ２級：１．５≦ボイド比＜２．０ ３級：２．０≦ボイド比く３．０ ４級＝３．０≦ボイド比＜４．０ （３）削れ性 フィルムの走行面の削れ性を５段のミニスーパーカレン
ダーを使用して評価する。カレンダーはナイロンロール
とスチールロールの５段カレンダーであり、処理温度は
８０℃、フィルムにかかる線圧は２００　Ｋ１７ｃｍ、
フィルムスピードは５０ｍ／分で走行させる。走行フィ
ルムは全長６０００ｍ走行させた時点でカレンダーのト
ップローラ−に付着する汚れでフィルムの削れ性を評価
する。

く４段階判定〉 ◎　ナイロンロールの汚れ全くなし ○　ナイロンロールの汚れほとんどなし×　ナイロンロ
ールが汚れる ××　ナイロンロールが非常に汚れる （４）ヘーズ（曇り度） ＪＩＳ−に６７４に準じ、日本精密光学社製、積分球式
ＨＴＲメーターによりフィルムのヘーズを求める。

実施例１ ［有機高分子粒子の表面処理］ 平均粒径０．７μｍのメチルトリメトキシシランの加水
分解・縮合によって製造された球状のシリコーン粒子９
８部と平均粒径０．０５μｍのγ型アルミナ微粒子２部
をハイブリダイザ−（奈良機械■製）にて分散混合し、
シリコーン粒子の表面にアルミす微粒子を機械的衝撃に
て融着固定化し被覆した。

得られた複合粒子の表面を走査型電子顕微鏡で観察した
ところ、５万倍の倍率でシリコーン粒子の表面にアルミ
ナ微粒子が均一に打ち込まれ固着被覆されている様子が
、観察できた。

［ポリエステルへの添加］ 固有粘度（オルソクロロフェノール、３５℃）０、６２
ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートチップと上記で
得られた粉体く複合粒子〉を粉体含有量０．２重量％と
なるようブレンドし、スクリュー式二軸押出機により混
練押出した。この際固有粘度の低下を押えるべく、押出
機ノズル２ケ所より０．１〜Ｑ、２Ｔｏｒｒとなるよう
真空吸引した。押出し後水冷し、チップ化したところ、
固有粘度は０．６０ｄｌ／ｇであった。

［フィルムの製造］ 次いで、得られたポリエチレンテレフタレート組成物チ
ップを１８０℃で乾燥後、溶融押出機によりシート化し
、続いて９０℃で縦延伸倍率３．５倍、横延伸倍率４．
０倍に二軸延伸し、その後熱固定し、厚さ１５μｍのフ
ィルムとした。

このフィルムの特性を表−１に示す。得られたフィルム
中の粒子周辺のボイドはないものが主で、あっても極め
て小さいものであった。またフィルムの耐摩耗性、透明
性とも良好であった。

実施例２ 実施例１の方法で、γ型アルミナ微粒子のかわりにα型
アルミナ微粒子を用いること以外同じように行ってフィ
ルムを得た。この結果を表−王に示す。

得られたフィルムは、実施例１のフィルムと同様にボイ
ドが小さく、耐摩耗性、透明性ともに良好であった。

実施例３ 実施例１の方法で、γ型アルミナ微粒子のかわりにδ型
アルミナ微粒子を用いること以外同じように行ってフィ
ルムを得た。この結果を表−王に示す。

得られたフィルムは、実施例１のフィルムと同様にボイ
ドが小さく、耐摩耗性、透明性ともに良好であった。

比較例１ 実施例１の方法で、シリコーン粒子の表面にアルミナ微
粒子を固着被覆しない以外同じように行ってフィルムを
得た。この結果を表−１に示す。

得られたフィルムは、耐摩耗性、ヘーズとも劣ったもの
であった。

比較例２ 実施例１の方法で、アルミナ微粒子として、この平均粒
径がシリコーンの平均粒径の１／４のものを用いたこと
以外は同じように行ってフィルムを得た。この結果を表
−１に示す。

得られたフィルムは親和性、ヘーズともに極めて悪く、
耐摩耗性、透明性とも劣ったものであった。

実施例４ 実施例１でシリコーン粒子に替えて平均粒径が０．６μ
ｍの架橋ポリスチレン粒子を用いる以外は同じように行
ってフィルムを製造した。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに良好であった。

比較例３ 実施例４の方法で、架橋ポリスチレン粒子の表面にアル
ミナ微粒子を固着被覆しない以外は同じように行ってフ
ィルムを得た。

得られたフィルムの特性を表−１に示すが、耐摩耗性、
透明性とも劣ったものであった。

実施例５ 実施例１の方法で、シリコーン粒子に替えて、平均粒径
が０．８μｍの炭酸カルシウムを用い、かつアルミナ微
粒子を被覆した炭酸カルシウムのポリエステルへの添加
量を０．２重量％とする以外は同じように行ってフィル
ムを得た。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに極めて良好であった。

比較例４ 実施例１の方法で、炭酸カルシウム粒子の表面にアルミ
ナ微粒子を被覆しない以外は同じように行ってフィルム
を得た。この結果を表−１に示す。

得られたフイルムヘーズは１５．０％と極めて悪く、か
つ粒子径の３〜４倍のボイドが点在し、親和性も悪かっ
た。

実施例６ 実施例５で炭酸カルシウムに替えて平均粒径が０．６μ
ｍの硫酸バリウムを用い、かつアルミナ微粒子を被覆し
た硫酸バリウムのポリエステルへの添加量を３５００ｐ
ｐｍとする以外は同じように行ってフィルムを製造した
。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに良好であった。

実施例７ 実施例５の方法で、炭酸カルシウムに替えて、平均粒径
が０．７μｍの真球状シリカを用い、かつアルミナ微粒
子を被覆した真球状シリカのポリエステルへの添加量を
０．２重量％とする以外は同じように行ってフィルムを
得た。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに極めて良好であった。

実施例８ ポリエチレンテレフタレートをポリエチレン２．６−ナ
フタレートに変更する以外は実施例７と同様に行ってフ
ィルムを製造した。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに良好であった。

実施例９ ［球状二酸化チタンの合成］ チタンテトラエトキシドのエアロゾルをエチレングリコ
ール・水の飽和蒸気を有する窒素ガス雰囲気下で加水分
解・脱水反応を行い真球状の二酸化チタンを得た。この
二酸化チタンの平均粒径は０゜６μｍ、直径相対標準偏
差は０．５であり、大きさが均一な球状であった。

［フィルムの製造］ 実施例５の方法で、炭酸カルシウムに替えて上記の球状
二酸化チタンを用い、かつアルミナ微粒子を被覆した球
状二酸化チタンのポリエステルへの添加量を０．２重量
％とする以外は同じように行ってフィルムを製造した。

フィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、透明性と
もに良好であった。

比較例５ 比較例４の方法で、炭酸カルシウムの替わりに通常の二
酸化チタンを用いた以外同じように行ってフィルムを製
造した。

得られたフィルムの特性は表−１に示すが、耐摩耗性、
透明性とも劣ったものであった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、平均粒径０．０５〜５μｍの有機高分子粒子又は不
   活性無機粒子の表面に該平均粒径に対する平均粒径の比
   が１／５以下であるアルミナ微粒子を固着被覆させた複
   合粒子を含有することを特徴とするポリエステル組成物
   。 ２、アルミナ微粒子の平均粒径が０．００５〜１μｍで
   あり、かつこの固着被覆量が有機高分子粒子又は不活性
   無機粒子に対して０．００１〜１０重量％である請求項
   １記載のポリエステル組成物。 ３、複合粒子の含有量がポリエステルに対して０．００
   ５〜５重量％である請求項１記載のポリエステル組成物
   。