JPH03167043A - 自動車内装表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の天井材、トランクルーム。

リヤパッケージ、ドアトリム等の内装表皮材に関するも
のである。さらに詳しくは、ポリプロピレン、ポリエチ
［−ン等のポリオレフィン系樹脂等の不織布内装表皮支
持基材の押し出し発泡成形と同時に、不織布内装表皮材
の接着ラミネトを一工程で行なう場合に用いる不織布内
装表皮材に関するものである。

〔従来の技術及びその課題〕

近年、自動車内装表皮材は繊維化傾向にありさらに軽量
化１種々形状への易成形力り丁性、低価格化等の要求が
高まるにつれ、不織布内装表皮＋イか多く用いられる様
になってさた。

さらに、不織布内装表皮材を支持する成形基材に於いて
も、成形性、断熱性、軽量化を考慮し−Ｃ１従来より使
用されて来たヂソゾボード。

フェノール樹脂を含浸させたレジン７エルト。

ダンボール等の基祠から、より軽量で、且−）断熱性、
成形加工性に優れたプラスチック発泡体が多く用いられ
る様になり、特に、ポリプロピレン、ポリエチレン等の
ポリオレフィン系の発泡体が多用される様になってさた
。

又、不織布内装表皮材を用いた成形基材の加工工程の合
理化、簡素化も同時に進められ、ボＪオレフィン系樹脂
等の基材押し出し発泡成形と同時に、不織布内装表皮材
の接着ラミ不−１・を〜工程で行なうのが一般的となっ
ている。

しかし、このオレフィン系樹脂等の発泡基材の押し出し
成形と、表皮材との同時ラミネート法に於いては、該オ
レフ・ｒン系樹脂等の基材表面がまだ溶融状態にあるう
ちに発泡基材の発泡層がおし一つふされない低加圧力上
条件にてラミイードする必要があるため、その接着強力
は、不織布表皮材に於けるラミネート面の状態、基材発
泡倍率等のバラツキによる基材厚さの変動。

加圧ロールの温度、クリアランス、周辺環境温度の変動
等により不安定になる問題点かあった。

安定した接着強力を得るために、不織布表皮材にＰ、Ｐ
繊維等ポリオレフィン系繊維を混入したり、ポリアミド
系、ポリエステル系等のホントメルト樹脂よりなるパウ
ダー或はシート状物を、裏側面に付与する事等が提案さ
れているか、いずれもラミ不−１−及び成形加工後の接
着強力か低く、外観上の劣化、耐光性、耐摩耗性の低下
、コスト上の問題点等があった。

〔課題を解決するための手段」 本発明は、上記課題を解消し、ポリオレフィン系の発泡
基材との押し出し同時ラミネート適性に優れ、さらに、
深絞り成形加工性、摩擦堅牢度、耐光堅牢度に優れた高
品位な外観を有する不織布内装表皮材を提供するもので
ある。

即ち、ニードルパンチ交絡不織布の裏面（基材とのラミ
ネート面）に融点がそれぞれ１００〜１６０℃の樹脂粉
体即ちポリエステル樹脂（以下ＰＥＴと表記する）稈エ
チレンー酢酸ビニル共重合体樹脂（以下ＥＶＡと表記−
４る）との混合パウダーをンンター加工又はドラｉ・加
工により付着せしめ、ポリオレフィン系等の発泡− 基材との同時押し出しラミネート時に該樹脂パウダーを
溶融させ、不織布内装表皮材とポリオレフィン系等の発
泡基材の中間媒体として、接着カア／プを図ることを特
徴とする。

上記ニードルパングー交絡不織布の片面に適用するＥＶ
Ａ樹脂に含まれる酢酸ビニルの量は２０％以下であり、
ポリオレフィン系発泡基材との接着強力を向１−させる
ために、酢酸ビニルの含有量を１０％以ドにすることが
好ましい。さらに、不織布内装表皮材とオレフィン系発
泡基材との接着強力及び不織布の耐摩耗性を考慮すると
、ＰＥＴとＥＶＡの比率を５対５から３対７の範囲にす
ることか好ましい。

又、不織布に熱収縮性繊維を少なくとも１０重量％以上
、好ま１．＜は３０〜５０重量％含ませることにより、
シンター、ドツト加工時やラミネート加二［時に該収縮
繊維を収縮させ、不織布の耐摩耗性並びに成形性を十分
にアンプさせることか出来る、３ 又、不織布内装表皮材の発泡基材への追従性。

成形性をより優れたものにするためには、樹脂パウダー
付着手段はドツト加工によることか好ましい。

以−ド、本発明の一実施例を図面に基づきさらに詳細に
説明する。

〔実施例〕

第１図、第２図は本発明の一実施例を示す不織布自動車
内装表皮材の概略構成断面図である。

第１図に示す様に（１）はニードルパンチ交絡不織布で
あり、あらかじめ所要の色、例えばワインレッド色に染
色されたポリエステル繊維３ｄＸ５１馴７０％と、熱収
縮性ポリエステル繊維３ｄｘ５１ｍｍ３０％を均一に混
合、開繊し形成したウェブを積層してなる繊維マットを
、ニードルバンヂ機により上下方向より、例えば打込深
さ９Ｉ１１１Ｔｌで各々３５０Ｐ／ｃｎｌのニードルパ
ンチ加工が施された目付２００　ｇａｒｄの不織布を構
成している。（２）は該不織布の裏面に付着形成したＰ
ＥＴとＥＶＡとの混合樹脂パウダー層であり、例えば、
前記樹脂パウダーをそれぞれ４対６に混合した樹脂パウ
ダーを、該不織布の片側に３０９／糺例えはシンター加
工にて溶融付着せしめ、」、り目付２３０　ｇ／ｍの不
織布自動車内装表皮材（３）を形成したものである。

尚、上記実施例に於いては、収縮により密度を高めるた
め、熱収縮性ポリエステル繊維を混合してウェブ形成を
行なったが、これに代えてレギュラー繊維を使用しても
よく、実施例に限定されるものではない。

第２図は、上記実施例のシンター加工に代わり該ＰＥＴ
、ＥＶＡ混合樹脂パウダーのベーストをドラ１−加下に
、ｔ：り点状（４）に付着させた自動車内装表皮材を示
す。

第３図は、上記実施例で得られた自動車内装表皮材と発
泡樹脂基材とをラミネートした概略構成断面図であり、
不織布内装表皮材（１）は、ポ」プロピレン発泡基材（
５）と同時押し出し成形時にラミネートされ、該表皮Ｈ
の一面に付着ぜしめたＰＥＴ、ＥＶＡ混合樹脂のペース
トドツト（４）の溶融接着によって一体となって自動車
内装天井材を構成する、。

〔比較例１〕 実施例と同様にして得られた目付２００　ｇ／ｒｉのニ
ードルパンチマットに、アクリル系のバインダーを乾燥
重量で３０ｇ１ｒ＆塗布しで得た不織布を、同様にポリ
プロピレン発泡基材を同時押［７出し成形ラミネートを
行なった。

〔比較例２〕 ポリオレフィン系繊維、例えば、ｐｐｍ維３ｄ　ｘ　５
１　ｍ＋ｎ　３０％と、実施例と同色に染色されたＰＥ
Ｔ繊維３　ｄ　Ｘ　５１　＋ｎｎ＋　７０％を、実施例
と同様にして目付２００ｇ／ＩＩＩのニードルパンチマ
ツ１−を得、該マットに、ＰＥＴ系ホットメルト樹脂を
乾燥重量で３０ｇ／ｉ塗布して得た不織布を、同様にポ
リプロピレン発泡基材と同時押し出し成形ラミネートを
行なった。

上記実施例及び比較例で得られた各自動車内装表皮材の
諸物性を測定した結果を次表に示しｊ：。

※１：摩耗輪 荷　　重 回　　数 ※２；ブラフクバ１ル１ｆ 時　　間 〔発明の効果〕 ５−１０ ００ｇ ５００回 ８３℃ ３００時間 本発明による不織布自動車内装表皮材は６＋ｒ記の如く
、構成したことにより、熱収縮繊維の収縮、緻密化及び
ＰＥＴ樹脂の溶融展延により優れた摩擦堅牢度を有し、
さらに、ポリオレフィン系発泡体との同時押し出し成形
ラミネートにおいては、ＥＶＡ樹脂がＰＰとＰＥＴの接
着媒体となり安定したラミネート強力が得られる。

又、材料、製造工程にＪｉけるコス１−の低減等の種々
の効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

＄１図、第２図は本発明の一実施例である内装表皮材の
概略構成断面図、第３図は本発明の内装表皮材とポリプ
ロピレン発泡基材とのラミネート体の概略構成図を示す
。 （１）・・・・・・ニードルパンチマット（２）・・・
・・・ＰＥＴとＥＶＡの混合樹脂パウダー層（３）・・
・・・・自動車内装表皮材　　　（４）・・・・・・点
状（５）・・・・・・ポリプロピレン発泡基材１） Ｏ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）上下方向からニードリング加工して得られるニー
   ドルパンチ交絡不織布の裏面に融点がそれぞれ１００〜
   １６０℃のポリエステル樹脂パウダーとエチレン−酢酸
   ビニル共重合体樹脂パウダーとの混合樹脂パウダーを付
   着せしめてなることを特徴とする自動車内装表皮材。
2. （２）ニードルパンチ交絡不織布を構成する繊維のうち
   、１００℃以上の乾熱収縮率が２０％以上である熱収縮
   性繊維を少なくとも１０％以上含んでなることを特徴と
   する請求項１記載の自動車内装表皮材。