JPH0291617A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents
液晶素子の製造方法Info
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- JPH0291617A JPH0291617A JP24365288A JP24365288A JPH0291617A JP H0291617 A JPH0291617 A JP H0291617A JP 24365288 A JP24365288 A JP 24365288A JP 24365288 A JP24365288 A JP 24365288A JP H0291617 A JPH0291617 A JP H0291617A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は液晶素子の製造方法、特に支持材の散布方法に
関する。
関する。
従来、液晶素子は直示型の表示素子として精力的に研究
開発が行われ、現在では液晶ＴＶ等に広く用いられてい
る。
開発が行われ、現在では液晶ＴＶ等に広く用いられてい
る。
この液晶素子は一般には２枚の電極付基板間に液晶材を
挾持する構造が用いられており、一般的な製造方法は次
に示す通りである。すなわち、配向処理をほどこした２
枚の電極付基板の一方にはセル厚調整用のガラスファイ
バー等の支持材を散布し、エポキシ系接着剤の付いたも
う一方の基板とを貼り合わせ、液晶素子を作製する。
挾持する構造が用いられており、一般的な製造方法は次
に示す通りである。すなわち、配向処理をほどこした２
枚の電極付基板の一方にはセル厚調整用のガラスファイ
バー等の支持材を散布し、エポキシ系接着剤の付いたも
う一方の基板とを貼り合わせ、液晶素子を作製する。
従来、前記支持材の散布方法としては窒素等で散布した
り、有機溶剤に分散させた懸濁液を噴震する方法が知ら
れている。
り、有機溶剤に分散させた懸濁液を噴震する方法が知ら
れている。
上記のようにして作製した液晶素子のコントラストは液
晶素子のセル厚に大きく左右され、例えばＴＮ型液晶素
子では第２図に示すように、コントラストとセル厚との
間には最Ｉ！ｉ値が存在する。
晶素子のセル厚に大きく左右され、例えばＴＮ型液晶素
子では第２図に示すように、コントラストとセル厚との
間には最Ｉ！ｉ値が存在する。
このセル厚最適値からセル厚がずれると、コントラスト
は大きく低下する。そのため液晶素子のセル厚は精度よ
く制御される必要がある。
は大きく低下する。そのため液晶素子のセル厚は精度よ
く制御される必要がある。
ところで、一般的に液晶素子のセル厚は、一方の基板上
に散布される支持材の大きさおよび散布密度に影響され
る。ここで、支持材の散布方法として支持材をチューブ
内に入れ、窒素で散布する方法では、チューブ内に支持
材が付着したり、また窒素流量を精度よく制御しなけれ
ば支持材の散布密度を精度よく制御することは困難であ
り、再現性にも問題がある。一方、支持材を有機溶剤に
分散させた懸濁液を噴霧する方法ではある程度均一密度
で散布できるが量産性という点で問題がある。また、液
晶素子基板の配向膜の表面には液晶の配向を乱す水分等
の不純物が容易に付着することから、長時間の保管や作
業性という点で問題がある。
に散布される支持材の大きさおよび散布密度に影響され
る。ここで、支持材の散布方法として支持材をチューブ
内に入れ、窒素で散布する方法では、チューブ内に支持
材が付着したり、また窒素流量を精度よく制御しなけれ
ば支持材の散布密度を精度よく制御することは困難であ
り、再現性にも問題がある。一方、支持材を有機溶剤に
分散させた懸濁液を噴霧する方法ではある程度均一密度
で散布できるが量産性という点で問題がある。また、液
晶素子基板の配向膜の表面には液晶の配向を乱す水分等
の不純物が容易に付着することから、長時間の保管や作
業性という点で問題がある。
本発明の目的は上記の欠点を除去し、液晶素子のセル厚
を精度よく制御し、配向性が良好で再現性且つ量産性に
も優れた液晶素子の製造方法を提供することにある。
を精度よく制御し、配向性が良好で再現性且つ量産性に
も優れた液晶素子の製造方法を提供することにある。
前記目的を達成するため、本発明は電極を有する２枚の
基板間に液晶を挟持する構造の液晶素子の製造方法にお
いて、支持材を一様に分散した溶液を少なくとも一方の
基板上に印刷した後に上記溶液の溶剤を飛散するもので
ある。
基板間に液晶を挟持する構造の液晶素子の製造方法にお
いて、支持材を一様に分散した溶液を少なくとも一方の
基板上に印刷した後に上記溶液の溶剤を飛散するもので
ある。
支持材を低沸点溶剤に均一に分散した溶液を基板上にス
クリーン印刷あるいは凸版印刷することにより、基板上
には均一密度に支持材が散布される。
クリーン印刷あるいは凸版印刷することにより、基板上
には均一密度に支持材が散布される。
従って液晶素子のセル厚を精度よく制御することができ
る６次に、上記溶剤を飛散させることににより、配向膜
表面上の液晶の配向を乱す不純物を除去することができ
る。
る６次に、上記溶剤を飛散させることににより、配向膜
表面上の液晶の配向を乱す不純物を除去することができ
る。
従って配向の均一な液晶素子を得ることができる。
以下に本発明の実施例を挙げて詳細に説明する。
（実施例１）
第１図に示すような液晶素子を以下に示すような方法で
作製した。セル厚調整用支持材として５μｌ径の２ｇの
ガラスファイバー５をイングロビルアルコールとフレオ
ン−１１３（三井、デュポンフロロゲミカル製）の混合
液１００ＩＩＱに加え、超音波を利用して十分に分散さ
せた。
作製した。セル厚調整用支持材として５μｌ径の２ｇの
ガラスファイバー５をイングロビルアルコールとフレオ
ン−１１３（三井、デュポンフロロゲミカル製）の混合
液１００ＩＩＱに加え、超音波を利用して十分に分散さ
せた。
このようにして調整した溶液を電極３および配向［４を
形成した基板２上にスクリーン印刷し、基板を１００℃
に加熱し、上記混合液を十分に飛散させたのち、液晶素
子１を作製したところ、セル厚は５μｌとなった。
形成した基板２上にスクリーン印刷し、基板を１００℃
に加熱し、上記混合液を十分に飛散させたのち、液晶素
子１を作製したところ、セル厚は５μｌとなった。
このようにして数多くの液晶素子を作製したが、全て所
定セル厚の液晶素子が得られ、且つ上記混合液を飛散し
なかったものより、均一な配向が見られた。
定セル厚の液晶素子が得られ、且つ上記混合液を飛散し
なかったものより、均一な配向が見られた。
（実施例２）
上記実施例１で調整した溶液を転写板上に一様に塗布し
、それを凸版に転写し、次いでそれを基板２に転写した
のち溶剤を十分に飛散させ液晶素子を作製したところ、
液晶素子のセル厚は５μｌとなった。
、それを凸版に転写し、次いでそれを基板２に転写した
のち溶剤を十分に飛散させ液晶素子を作製したところ、
液晶素子のセル厚は５μｌとなった。
このようにして数多くの液晶素子を作製したが、全て所
定セル厚の素子が得られ、更に、上記混合液を飛散しな
かったものより均一な配向が見られた。
定セル厚の素子が得られ、更に、上記混合液を飛散しな
かったものより均一な配向が見られた。
（実施例３）
上記実施例１および実施例２のようにして支持材を印刷
した後、減圧下（１０１１１ＴＯｒｒ以下）、基板温度
１００℃で溶剤を飛散させて液晶素子１を作製したとこ
ろ、セル厚は５μｌとなった。
した後、減圧下（１０１１１ＴＯｒｒ以下）、基板温度
１００℃で溶剤を飛散させて液晶素子１を作製したとこ
ろ、セル厚は５μｌとなった。
また、均一な配向が得られた。
以上述べたように本発明によれば液晶素子のセル厚が精
度よく制御され、且つ、配向性の良い液晶素子が再現性
良く、量産的に得ることができる効果を有する。
度よく制御され、且つ、配向性の良い液晶素子が再現性
良く、量産的に得ることができる効果を有する。
第１図は本発明の一実施例を示す液晶素子の構造を示す
断面図、第２図は液晶素子コントラストのセル厚依存性
の図である。 １・・・液晶素子 ２・・・基板３・・・電極
４・・・配向膜５・・・支持材
６・・・シール剤７・・・液晶 第 図 液晶素＋の七ル４（メＭ） 第 図
断面図、第２図は液晶素子コントラストのセル厚依存性
の図である。 １・・・液晶素子 ２・・・基板３・・・電極
４・・・配向膜５・・・支持材
６・・・シール剤７・・・液晶 第 図 液晶素＋の七ル４（メＭ） 第 図
Claims (1)
- （１）電極を有する２枚の基板間に液晶を挾持する構造
の液晶素子の製造方法において、支持材を一様に分散し
た溶液を少なくとも一方の基板上に印刷した後に上記溶
液の溶剤を飛散することを特徴とする液晶素子の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24365288A JPH0291617A (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 液晶素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24365288A JPH0291617A (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 液晶素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0291617A true JPH0291617A (ja) | 1990-03-30 |
Family
ID=17107002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24365288A Pending JPH0291617A (ja) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 液晶素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0291617A (ja) |
-
1988
- 1988-09-28 JP JP24365288A patent/JPH0291617A/ja active Pending
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