JP3040499B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JP3040499B2 JP3040499B2 JP3020342A JP2034291A JP3040499B2 JP 3040499 B2 JP3040499 B2 JP 3040499B2 JP 3020342 A JP3020342 A JP 3020342A JP 2034291 A JP2034291 A JP 2034291A JP 3040499 B2 JP3040499 B2 JP 3040499B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示素子の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の計器類、あるいはラップ
トップパソコン、ワープロ、時計等の表示として液晶表
示素子が多く採用されている。
トップパソコン、ワープロ、時計等の表示として液晶表
示素子が多く採用されている。
【０００３】これらの液晶表示素子では、基板間隔すな
わち液晶層の厚みを面内均一に保持するため、グラスフ
ァイバー、ビーズ等のスペーサを基板間に分散、保持す
ることが通常である。
わち液晶層の厚みを面内均一に保持するため、グラスフ
ァイバー、ビーズ等のスペーサを基板間に分散、保持す
ることが通常である。
【０００４】この様な場合、グラスファイバー等のスペ
ーサが単に散布されただけの場合には、電圧の印加等に
よってスペーサが移動し、液晶分子の配向方向を制御す
る配向制御膜を傷つけたり、スペーサが凝集したりし、
これによってコントラスト比の低下や表示品位の劣化の
原因になる。このため、このスペーサを基板に接着剤で
固定することが提案されている。
ーサが単に散布されただけの場合には、電圧の印加等に
よってスペーサが移動し、液晶分子の配向方向を制御す
る配向制御膜を傷つけたり、スペーサが凝集したりし、
これによってコントラスト比の低下や表示品位の劣化の
原因になる。このため、このスペーサを基板に接着剤で
固定することが提案されている。
【０００５】また、このような基板に接着されたスぺー
サを製造するための方法としては以下のようなものが提
案されている。
サを製造するための方法としては以下のようなものが提
案されている。
【０００６】すなわち、表面に接着剤を塗布するなどし
て、加熱することにより基板上に固定されるようにした
接着性スペーサを均一に散布（散布工程）した後、加熱
することによって、接着剤を自重により垂下させ、スペ
ーサを配向膜上に固定（固定工程）せしめるものであ
る。
て、加熱することにより基板上に固定されるようにした
接着性スペーサを均一に散布（散布工程）した後、加熱
することによって、接着剤を自重により垂下させ、スペ
ーサを配向膜上に固定（固定工程）せしめるものであ
る。
【０００７】この接着剤は、加熱昇温の過程で一旦、可
塑性を示す樹脂が好ましい。接着剤としては、配向制御
膜との接着性が強いものがよく、たとえば、配向制御膜
がポリイミド系の有機高分子の場合には、接着剤はエポ
キシ変成樹脂、ポリエステル系樹脂等を用いればよい。
塑性を示す樹脂が好ましい。接着剤としては、配向制御
膜との接着性が強いものがよく、たとえば、配向制御膜
がポリイミド系の有機高分子の場合には、接着剤はエポ
キシ変成樹脂、ポリエステル系樹脂等を用いればよい。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の方法に
よると、接着性スペーサを基板上に散布した後、基板に
スペーサを固定するための熱源まで搬送するため、基板
の搬送中に接着性スペーサが移動し、基板表面の配向制
御膜を傷つけたり、スペーサが凝集してしまったり、ま
た異物が混入したりし、これによってコントラスト比の
低下を起こして表示品位が劣化したり、液晶セルの基板
のギャップが不均一になったりする問題を有していた。
よると、接着性スペーサを基板上に散布した後、基板に
スペーサを固定するための熱源まで搬送するため、基板
の搬送中に接着性スペーサが移動し、基板表面の配向制
御膜を傷つけたり、スペーサが凝集してしまったり、ま
た異物が混入したりし、これによってコントラスト比の
低下を起こして表示品位が劣化したり、液晶セルの基板
のギャップが不均一になったりする問題を有していた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は前述の問題点を
解決すべくなされたものであり、一対の基板間にスペー
サ及び液晶層を挟持する液晶表示素子の製造方法におい
て、加熱することにより基板上に固定される接着性スペ
ーサを基板上に散布する散布工程と、基板の上方に配置
した熱源により基板表面のみを高温化して少なくとも一
方の基板に接着性スペーサを接着、固定する固定工程と
を有し、固定工程においては前記熱源を動かしながら行
ない、散布工程と固定工程とが実質的に同時に行なわれ
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法を提供す
る。また、前記接着性スペーサの散布を散布ノズルを動
かしながら行ない、それと同期して熱源を動かすことを
特徴とする上記の液晶表示素子の製造方法を提供する。
解決すべくなされたものであり、一対の基板間にスペー
サ及び液晶層を挟持する液晶表示素子の製造方法におい
て、加熱することにより基板上に固定される接着性スペ
ーサを基板上に散布する散布工程と、基板の上方に配置
した熱源により基板表面のみを高温化して少なくとも一
方の基板に接着性スペーサを接着、固定する固定工程と
を有し、固定工程においては前記熱源を動かしながら行
ない、散布工程と固定工程とが実質的に同時に行なわれ
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法を提供す
る。また、前記接着性スペーサの散布を散布ノズルを動
かしながら行ない、それと同期して熱源を動かすことを
特徴とする上記の液晶表示素子の製造方法を提供する。
【００１０】図１、図２に、本発明の液晶表示素子の製
造方法の代表的な例を示す。図１において、１は接着性
スペーサ散布ノズルであり、２は接着性スペーサ散布ノ
ズルを動かし、基板６上に均一に接着性スペーサ５を散
布するためのアームである。また、３は散布された接着
性スペーサ５を基板上に固定するための熱源器であり、
その熱で、散布された接着性スペーサ５を基板６に固定
することができる。４は基板にまんべんなく熱が行き渡
るように熱源器３を動かすためのアームであり、接着性
スペーサ５の散布と同期させて動かすことが望ましい。
造方法の代表的な例を示す。図１において、１は接着性
スペーサ散布ノズルであり、２は接着性スペーサ散布ノ
ズルを動かし、基板６上に均一に接着性スペーサ５を散
布するためのアームである。また、３は散布された接着
性スペーサ５を基板上に固定するための熱源器であり、
その熱で、散布された接着性スペーサ５を基板６に固定
することができる。４は基板にまんべんなく熱が行き渡
るように熱源器３を動かすためのアームであり、接着性
スペーサ５の散布と同期させて動かすことが望ましい。
【００１１】熱源器３は、基板６の上方に配置して用い
る。このことにより、基板６の表面のみを高温化するこ
とができるため、基板６に熱ひずみが発生しにくいう
え、基板６全体が高温化しないため、次工程へ基板を直
ちに移すことができる。
る。このことにより、基板６の表面のみを高温化するこ
とができるため、基板６に熱ひずみが発生しにくいう
え、基板６全体が高温化しないため、次工程へ基板を直
ちに移すことができる。
【００１２】さらに、熱源器３により散布後直ちに接着
性スペーサ５を基板６に固定化するので、次工程までの
移動の際に接着性スペーサ５が移動し、基板６上に設け
られた配向制御膜を傷つけたり、接着性スペーサ５が凝
集してしまったりすることがなく、また次工程の前にエ
アーカッター等によるブロー処理ができるため、異物を
除去することができ、液晶セルのギャップを均一に保つ
ことができる。
性スペーサ５を基板６に固定化するので、次工程までの
移動の際に接着性スペーサ５が移動し、基板６上に設け
られた配向制御膜を傷つけたり、接着性スペーサ５が凝
集してしまったりすることがなく、また次工程の前にエ
アーカッター等によるブロー処理ができるため、異物を
除去することができ、液晶セルのギャップを均一に保つ
ことができる。
【００１３】図２は加熱のための別の実施例を示したも
のであり、７は光源１０から、光ファイバー９により導
かれた光を集光するための集光装置であり、光の熱で散
布された接着性スペーサ５を基板６に固定することがで
きる。８は集光装置７を基板上にまんべんなく動かすた
めのアームであり、接着性スペーサの散布と同期させて
動かすことが望ましい。
のであり、７は光源１０から、光ファイバー９により導
かれた光を集光するための集光装置であり、光の熱で散
布された接着性スペーサ５を基板６に固定することがで
きる。８は集光装置７を基板上にまんべんなく動かすた
めのアームであり、接着性スペーサの散布と同期させて
動かすことが望ましい。
【００１４】集光装置７を基板の上方に配置し、熱を基
板に与える。このことにより、基板６の表面のみを高温
化することができるため、基板６に熱ひずみが発生しに
くいうえ、基板６全体が高温化しないため、次工程へ基
板を直ちに移すことができる。
板に与える。このことにより、基板６の表面のみを高温
化することができるため、基板６に熱ひずみが発生しに
くいうえ、基板６全体が高温化しないため、次工程へ基
板を直ちに移すことができる。
【００１５】さらに、集光装置７により散布後直ちに接
着性スペーサ５を基板６に固定するので、次工程までの
移動の際に接着性スペーサ５が移動し、基板６上に設け
られた配向制御膜を傷つけたり、接着性スペーサ５が凝
集してしまったりすることがなく、また次工程の前にエ
アーカッター等によるブロー処理ができるため、異物を
除去することができ、液晶セルのギャップを均一に保つ
ことができる。
着性スペーサ５を基板６に固定するので、次工程までの
移動の際に接着性スペーサ５が移動し、基板６上に設け
られた配向制御膜を傷つけたり、接着性スペーサ５が凝
集してしまったりすることがなく、また次工程の前にエ
アーカッター等によるブロー処理ができるため、異物を
除去することができ、液晶セルのギャップを均一に保つ
ことができる。
【００１６】本発明で使用される接着性スペーサには、
予め基板に固定化させるための接着剤が表面に塗布され
ており、この接着剤は加熱昇温の過程で一旦、可塑性を
示す樹脂が好ましく、加熱で自重により、垂下し、基板
上の配向制御膜に直ちに固定化される。
予め基板に固定化させるための接着剤が表面に塗布され
ており、この接着剤は加熱昇温の過程で一旦、可塑性を
示す樹脂が好ましく、加熱で自重により、垂下し、基板
上の配向制御膜に直ちに固定化される。
【００１７】本発明で使用されるスペーサは、市販の液
晶表示素子用のスペーサが使用でき、具体的には、ガラ
ス繊維、プラスチック粒子、セラミック粒子等が主成分
となっている。
晶表示素子用のスペーサが使用でき、具体的には、ガラ
ス繊維、プラスチック粒子、セラミック粒子等が主成分
となっている。
【００１８】本発明で使用される基板は、ガラス、プラ
スチック等の透明基板であればよく、その内面には、Ｉ
ＴＯ（In2O3-SnO2）、SnO2等の透明導電膜による透明電
極が形成されている。なお、この透明電極には、このほ
か金属や導電ペースト等による低抵抗の導電性材料の膜
が細線状、格子状等に形成されていてもよい。
スチック等の透明基板であればよく、その内面には、Ｉ
ＴＯ（In2O3-SnO2）、SnO2等の透明導電膜による透明電
極が形成されている。なお、この透明電極には、このほ
か金属や導電ペースト等による低抵抗の導電性材料の膜
が細線状、格子状等に形成されていてもよい。
【００１９】また基板上には配向制御膜として、ポリイ
ミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール等の有機高分
子、SiO2、TiO2、Al2O3 等の無機材料による膜をラビン
グしたり、斜め蒸着したりした液晶を配向させる膜があ
ればよく、必要に応じて、１層でもよいし、２層として
もよい。
ミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール等の有機高分
子、SiO2、TiO2、Al2O3 等の無機材料による膜をラビン
グしたり、斜め蒸着したりした液晶を配向させる膜があ
ればよく、必要に応じて、１層でもよいし、２層として
もよい。
【００２０】なお、電極と配向制御膜との間に基板間短
絡防止のためにTiO2、SiO2、Al2O3の絶縁膜を設けたり
してもよい。
絡防止のためにTiO2、SiO2、Al2O3の絶縁膜を設けたり
してもよい。
【００２１】
実施例１ 第１の基板として、ガラス基板上に設けられたＩＴＯの
電極をパターニングし、蒸着法によりSiO2による短絡防
止用の絶縁膜を形成し、ポリイミドのオーバーコートを
スピンコートし、これをラビングして配向制御膜を形成
した基板を作成した。
電極をパターニングし、蒸着法によりSiO2による短絡防
止用の絶縁膜を形成し、ポリイミドのオーバーコートを
スピンコートし、これをラビングして配向制御膜を形成
した基板を作成した。
【００２２】第２の基板として、ガラス基板上に設けら
れたＩＴＯの電極をパターニングし、蒸着法によりSiO2
による短絡防止用の絶縁膜を形成し、ポリイミドのオー
バーコートをスピンコートし、これをラビングして配向
制御膜を形成した。これに図１に示すように接着性スペ
ーサ散布ノズル１をアーム４により基板６上のすみずみ
まで動かしながら、加熱により接着性を示す接着剤を予
め表面に塗布してある接着性スペーサ５を散布した。ま
たこれに同期させてアーム４により熱源器３を動かして
接着性スペーサ５を加熱し、基板６上に固定した。
れたＩＴＯの電極をパターニングし、蒸着法によりSiO2
による短絡防止用の絶縁膜を形成し、ポリイミドのオー
バーコートをスピンコートし、これをラビングして配向
制御膜を形成した。これに図１に示すように接着性スペ
ーサ散布ノズル１をアーム４により基板６上のすみずみ
まで動かしながら、加熱により接着性を示す接着剤を予
め表面に塗布してある接着性スペーサ５を散布した。ま
たこれに同期させてアーム４により熱源器３を動かして
接着性スペーサ５を加熱し、基板６上に固定した。
【００２３】熱源器３を、ガラス基板の上方に位置させ
ることにより、ガラス基板の表面のみを高温化し、ガラ
ス基板に熱ひずみが発生しにくいうえ、基板６全体が高
温化しないため、次工程へ直ちに移すことができた。
ることにより、ガラス基板の表面のみを高温化し、ガラ
ス基板に熱ひずみが発生しにくいうえ、基板６全体が高
温化しないため、次工程へ直ちに移すことができた。
【００２４】次いで、エアーカッターによるブロー処理
を行ない、基板６上の異物を除去し、基板を作成した。
を行ない、基板６上の異物を除去し、基板を作成した。
【００２５】この２枚の基板の周辺をシ−ル材でシ−ル
して、液晶セルを形成し、この液晶セル内に誘電異方性
が正のネマチック液晶を注入して90°ねじれの液晶層と
なるようにし、注入口を封止した。さらに、この液晶セ
ルの両面に、一対の偏光板を配置して、液晶表示素子を
作製した。
して、液晶セルを形成し、この液晶セル内に誘電異方性
が正のネマチック液晶を注入して90°ねじれの液晶層と
なるようにし、注入口を封止した。さらに、この液晶セ
ルの両面に、一対の偏光板を配置して、液晶表示素子を
作製した。
【００２６】この液晶表示素子は、熱源器３により散布
後直ちに接着性スペーサ５を基板６に固定したのでスペ
ーサが均一に散布されており、セルのギャップが均一で
色むらが少ないうえ、長時間駆動していてもスペーサの
移動がないため、配向制御膜を傷つけたり、電極周辺に
スペーサが凝集してしまいこれによってコントラスト比
が低下していくという表示品位の劣化がなかった。
後直ちに接着性スペーサ５を基板６に固定したのでスペ
ーサが均一に散布されており、セルのギャップが均一で
色むらが少ないうえ、長時間駆動していてもスペーサの
移動がないため、配向制御膜を傷つけたり、電極周辺に
スペーサが凝集してしまいこれによってコントラスト比
が低下していくという表示品位の劣化がなかった。
【００２７】実施例２ 実施例１において、図２に示したように、接着性スペー
サ散布ノズル１をアーム２により基板６上のすみずみま
で動かしながら接着性スペーサ５を散布し、また、これ
に同期させてアーム８により集光装置７を動かすことに
より接着性スペーサ５の加熱と固定を行なう以外は同様
に行なった。
サ散布ノズル１をアーム２により基板６上のすみずみま
で動かしながら接着性スペーサ５を散布し、また、これ
に同期させてアーム８により集光装置７を動かすことに
より接着性スペーサ５の加熱と固定を行なう以外は同様
に行なった。
【００２８】集光装置７を、ガラス基板の上方に位置さ
せることにより、ガラス基板の表面のみを高温化し、ガ
ラス基板に熱ひずみが発生しにくいうえ、基板６全体が
高温化しないため、次工程へ直ちに移すことができた。
せることにより、ガラス基板の表面のみを高温化し、ガ
ラス基板に熱ひずみが発生しにくいうえ、基板６全体が
高温化しないため、次工程へ直ちに移すことができた。
【００２９】この液晶表示素子は、実施例１により製造
されたものと同様に、スペーサが均一に散布されている
ため、セルのギャップが均一で色むらが少ないうえ、長
時間駆動していてもスペーサの移動がないため、配向制
御膜を傷つけたり、電極周辺にスペーサが凝集してしま
いこれによってコントラスト比が低下していくという表
示品位の劣化がなかった。
されたものと同様に、スペーサが均一に散布されている
ため、セルのギャップが均一で色むらが少ないうえ、長
時間駆動していてもスペーサの移動がないため、配向制
御膜を傷つけたり、電極周辺にスペーサが凝集してしま
いこれによってコントラスト比が低下していくという表
示品位の劣化がなかった。
【００３０】
【発明の効果】本発明では、熱源により直ちに接着性ス
ペーサを基板に固定化させるため、次工程までの移動の
際に接着性スペーサが移動し、配向制御膜を傷つけた
り、接着性スペーサが凝集してしまったりすることがな
く、また次工程の前にエアーカッター等のブロー処理が
できるため、異物を除去することができ、これによって
コントラスト比の低下や表示品位の劣化や液晶セルのギ
ャップが不均一になったりするというおそれもない。
ペーサを基板に固定化させるため、次工程までの移動の
際に接着性スペーサが移動し、配向制御膜を傷つけた
り、接着性スペーサが凝集してしまったりすることがな
く、また次工程の前にエアーカッター等のブロー処理が
できるため、異物を除去することができ、これによって
コントラスト比の低下や表示品位の劣化や液晶セルのギ
ャップが不均一になったりするというおそれもない。
【００３１】また熱源器や集光装置を、基板の上方に位
置させることにより、基板の表面のみを高温化できるの
で、基板に熱ひずみが発生しにくく、また基板全体が高
温化しないため次工程へ直ちに移すことができ、製造に
要する時間を短縮できるという利点もある。
置させることにより、基板の表面のみを高温化できるの
で、基板に熱ひずみが発生しにくく、また基板全体が高
温化しないため次工程へ直ちに移すことができ、製造に
要する時間を短縮できるという利点もある。
【００３２】本発明は、本発明に効果を損しない範囲内
で公知の液晶表示素子に使用されている種々の構成を付
加してもよく、今後種々の応用が可能なものである。
で公知の液晶表示素子に使用されている種々の構成を付
加してもよく、今後種々の応用が可能なものである。
【図１】本発明の液晶表示素子の製造方法の１つの例の
概念図
概念図
【図２】本発明の液晶表示素子の製造方法の他の例の概
念図
念図
１ スペーサ散布ノズル ２、４、８ アーム ３ 熱源器 ５ 接着性スペーサ ６ 基板 ７ 集光装置 ９ 光ファイバー １０ 光源
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高山 義太郎 兵庫県尼崎市上坂部１丁目２番１号 オ プトレックス株式会社 尼崎工場内 (56)参考文献 特開 平２−120719（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−22410（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339
Claims (2)
- 【請求項１】一対の基板間にスペーサ及び液晶層を挟持
する液晶表示素子の製造方法において、 加熱することにより基板上に固定される接着性スペーサ
を基板上に散布する散布工程と、基板の上方に配置した
熱源により基板表面のみを高温化して少なくとも一方の
基板に接着性スペーサを接着、固定する固定工程とを有
し、固定工程においては前記熱源を動かしながら行ない、 散布工程と固定工程とが実質的に同時に行なわれること
を特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】前記接着性スペーサの散布を散布ノズルを
動かしながら行ない、それと同期して熱源を動かすこと
を特徴とする請求項１に記載の液晶表示素子の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020342A JP3040499B2 (ja) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020342A JP3040499B2 (ja) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04313728A JPH04313728A (ja) | 1992-11-05 |
| JP3040499B2 true JP3040499B2 (ja) | 2000-05-15 |
Family
ID=12024467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3020342A Expired - Lifetime JP3040499B2 (ja) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3040499B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005314706A (ja) * | 1994-07-12 | 2005-11-10 | Nippon Shokubai Co Ltd | 有機質無機質複合体粒子、その製造方法およびその用途 |
| JP3697132B2 (ja) * | 1994-07-12 | 2005-09-21 | 株式会社日本触媒 | 有機質無機質複合体粒子 |
| JP5662276B2 (ja) | 2011-08-05 | 2015-01-28 | 株式会社東芝 | 音響信号処理装置および音響信号処理方法 |
-
1991
- 1991-01-22 JP JP3020342A patent/JP3040499B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04313728A (ja) | 1992-11-05 |
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