JPH0280805A - ドリルねじの製造方法 - Google Patents
ドリルねじの製造方法Info
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- JPH0280805A JPH0280805A JP23332888A JP23332888A JPH0280805A JP H0280805 A JPH0280805 A JP H0280805A JP 23332888 A JP23332888 A JP 23332888A JP 23332888 A JP23332888 A JP 23332888A JP H0280805 A JPH0280805 A JP H0280805A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B25/00—Screws that cut thread in the body into which they are screwed, e.g. wood screws
- F16B25/10—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws
- F16B25/103—Screws performing an additional function to thread-forming, e.g. drill screws or self-piercing screws by means of a drilling screw-point, i.e. with a cutting and material removing action
-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、頭付きねじの先端部に被締結物に対してねじ
下孔を穿設するためのドリル部を一体的に形成して成る
ドリルねじの製造方法に関するものである。
下孔を穿設するためのドリル部を一体的に形成して成る
ドリルねじの製造方法に関するものである。
一般にこの種のドリルねしには、例えば特公昭４１−２
０００９号公報（米国特許第３１２５９２３号明細書）
、米国特許第３９３３０７５号明細書又は特開昭５６−
８６２１７号公報（英国特許公開第２０６３７３１号公
報）等に記載されているように、ドリル部をフライス等
の切削加工によって形成したものと、例えば特公昭４７
−２５６２号公報（米国特許第３４６３０４．５号明細
書）特公昭４８−１３１３９号公報（米国特許第３３９
５６０３号明細書）又は特開昭４．６−１４０１号公報
（米国特許第３６８３４３６号明細書）等に記載されて
いるようにドリル部を鍛造加工によって形成したものと
かある。
０００９号公報（米国特許第３１２５９２３号明細書）
、米国特許第３９３３０７５号明細書又は特開昭５６−
８６２１７号公報（英国特許公開第２０６３７３１号公
報）等に記載されているように、ドリル部をフライス等
の切削加工によって形成したものと、例えば特公昭４７
−２５６２号公報（米国特許第３４６３０４．５号明細
書）特公昭４８−１３１３９号公報（米国特許第３３９
５６０３号明細書）又は特開昭４．６−１４０１号公報
（米国特許第３６８３４３６号明細書）等に記載されて
いるようにドリル部を鍛造加工によって形成したものと
かある。
これら各種ドリルねじにおけるドリル部は、いずれも当
該ドリル部に少なくとも２つの紺溝を形成する一方、ド
リル部の先端には、前記両縁溝間におけるランド部分に
ドリル部の自由終端から前記シャンクに向って斜め外向
きに延びる一対の傾斜状進入端面を形成し、該両進入端
面をドリル部の自由終端において交差させることによっ
て当該交差箇所にチゼルエツジを形成し、且つ、前記両
縁溝を構成する一つの溝面を前記各進入端面と交差させ
ることによって当該交差箇所に各々先端切刃を形成した
ものであることば周知の通りである。
該ドリル部に少なくとも２つの紺溝を形成する一方、ド
リル部の先端には、前記両縁溝間におけるランド部分に
ドリル部の自由終端から前記シャンクに向って斜め外向
きに延びる一対の傾斜状進入端面を形成し、該両進入端
面をドリル部の自由終端において交差させることによっ
て当該交差箇所にチゼルエツジを形成し、且つ、前記両
縁溝を構成する一つの溝面を前記各進入端面と交差させ
ることによって当該交差箇所に各々先端切刃を形成した
ものであることば周知の通りである。
そして、これらドリルねしは、良く知られているように
適宜長さの棒状シャンク素材の一端邪に頭部を形成する
一方、シャンク素材の他端部に、鍛造又は切削加工によ
ってドリル部を形成し、次いでシャンク素材の外周にね
し山を形成し、浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理した
あと焼戻し処理をし、最後に、鉄鋼製のドリルねじの場
合には防錆のために、またステンレス鋼製のｌ・リルね
じの場合には仕上げのために各々亜鉛又は錫の電気鍍金
を行うことによって製造される。
適宜長さの棒状シャンク素材の一端邪に頭部を形成する
一方、シャンク素材の他端部に、鍛造又は切削加工によ
ってドリル部を形成し、次いでシャンク素材の外周にね
し山を形成し、浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理した
あと焼戻し処理をし、最後に、鉄鋼製のドリルねじの場
合には防錆のために、またステンレス鋼製のｌ・リルね
じの場合には仕上げのために各々亜鉛又は錫の電気鍍金
を行うことによって製造される。
また、これらドリルねじにおけるドリル性能は、ドリル
ねしを所定の回転速度で回転させつつ金属板に対して所
定の力で押圧した場合に、そのドリル部が金属板を貫通
するまでに要する秒単位の時間（ドリル時間）によって
表わすのが一般的である。
ねしを所定の回転速度で回転させつつ金属板に対して所
定の力で押圧した場合に、そのドリル部が金属板を貫通
するまでに要する秒単位の時間（ドリル時間）によって
表わすのが一般的である。
しかし、前記例示した先行の各特許文献等に記載されて
いる従来のドリルねしは、いずれも専らそのドリル部の
形状に工夫を施すことによって前記ドリル性能の向上を
図ったものであるが、ｌ・リル部の形状によるドリル性
能の向上には、被締結物に対するドリル部による穿孔に
際してドリル部における先端切刃が欠損したり、ドリル
部を鍛造成形する場合にはその鍛造成形金型の寿命が極
端に低下したり、或いはドリル部を切削によって形成す
る場合にはその切削加工に要するコス１へか著しく向上
する等の点において限界があった。
いる従来のドリルねしは、いずれも専らそのドリル部の
形状に工夫を施すことによって前記ドリル性能の向上を
図ったものであるが、ｌ・リル部の形状によるドリル性
能の向上には、被締結物に対するドリル部による穿孔に
際してドリル部における先端切刃が欠損したり、ドリル
部を鍛造成形する場合にはその鍛造成形金型の寿命が極
端に低下したり、或いはドリル部を切削によって形成す
る場合にはその切削加工に要するコス１へか著しく向上
する等の点において限界があった。
従って、従来のドリルねしは、そのドリル部が金属板を
貫通ずるに要する時間（ドリル時間）を短くするには、
金属板に対する押圧力を大きくしなければならないから
、金属板が薄い金属板の場合には、当該薄い金属板がド
リルねじの押圧力によって凹み変形することになり、或
いは厚い金属板の場合には、作業者の疲労が増大するこ
とになる。
貫通ずるに要する時間（ドリル時間）を短くするには、
金属板に対する押圧力を大きくしなければならないから
、金属板が薄い金属板の場合には、当該薄い金属板がド
リルねじの押圧力によって凹み変形することになり、或
いは厚い金属板の場合には、作業者の疲労が増大するこ
とになる。
また、ドリルねしは、そのシャンク部のねし山によって
、前記ドリル部にて金属板に穿孔したねじ下孔の内面に
雌ねじを造形しつつねじ込まれるものであるが、このね
し込みに必要なトルク（以下単に、ねじ込みトルクと称
する）も重要であって、厚い金属板に対するねじ込み１
−ルクが大きい場合には、ねし込みの途中においてシャ
ンクが折損する事態が発生ずるのである。
、前記ドリル部にて金属板に穿孔したねじ下孔の内面に
雌ねじを造形しつつねじ込まれるものであるが、このね
し込みに必要なトルク（以下単に、ねじ込みトルクと称
する）も重要であって、厚い金属板に対するねじ込み１
−ルクが大きい場合には、ねし込みの途中においてシャ
ンクが折損する事態が発生ずるのである。
本発明の目的は、前記従来のドリルねじにおけるドリル
性能をそのドリル部の形状を変更することなく向上し、
ねじ込みトルクを低減し得るドリルねじを低コストで安
価に製造できる方法を１足供することにある。
性能をそのドリル部の形状を変更することなく向上し、
ねじ込みトルクを低減し得るドリルねじを低コストで安
価に製造できる方法を１足供することにある。
〔問題点を解決するための手段及びその作用〕本発明者
はドリルねしにおいて、そのドリル性能を向上すると共
にねし込みｌ・ルクを低減することについて研究した結
果、ドリルねしにおけるドリル性能の向上及びねじ込み
トルクの低減は、そのドリル部及びねじ山の表面に対す
る極く簡単な表面処理によって達成できると言う事実に
基づいて本発明を完成するに至った。
はドリルねしにおいて、そのドリル性能を向上すると共
にねし込みｌ・ルクを低減することについて研究した結
果、ドリルねしにおけるドリル性能の向上及びねじ込み
トルクの低減は、そのドリル部及びねじ山の表面に対す
る極く簡単な表面処理によって達成できると言う事実に
基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち請求項第１の発明は、シャンクの先端のドリル
部を鍛造又は切削にて成形し、前記シャンクにねじ山を
形成し、次いで浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理した
のち焼戻し処理を行うようにしたドリルねじの製造方法
において、前記焼戻し処理したあと、少なくともねじ山
及びドリル部の表面に亜鉛を被覆し、次いで加熱処理を
行うことを特徴とするドリルねじの製造方法である。
部を鍛造又は切削にて成形し、前記シャンクにねじ山を
形成し、次いで浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理した
のち焼戻し処理を行うようにしたドリルねじの製造方法
において、前記焼戻し処理したあと、少なくともねじ山
及びドリル部の表面に亜鉛を被覆し、次いで加熱処理を
行うことを特徴とするドリルねじの製造方法である。
この場合、ねじ山及びドリル部の表面に対する亜鉛の被
覆手段としては、請求項２に記載したような亜鉛の電気
鍍金や、或いは熔融した亜鉛浴への浸漬することによる
熔融鍍金、又はねじ山及びドリル部の表面に亜鉛を溶射
鍍金する等の手段が採用される。
覆手段としては、請求項２に記載したような亜鉛の電気
鍍金や、或いは熔融した亜鉛浴への浸漬することによる
熔融鍍金、又はねじ山及びドリル部の表面に亜鉛を溶射
鍍金する等の手段が採用される。
そして、このように浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れに続
く焼戻し処理後においてねじ山及びドリル部の表面に亜
鉛を被覆したのち加熱処理を行うことにより、ねし山及
びドリル部表面には、亜鉛鉄系の合金層が形成されるか
ら、以下の各実施例で述べるように、ドリル部によって
金属板を穿孔する場合におけるドリル性能は、ドリル部
に対して防食のために亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただ
けのものよりも飛躍的に向上すると共に、厚い金属板に
対するねじ込みトルクも、ねじ山に対して防食のために
亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただげのものよりも可成り
低減する。
く焼戻し処理後においてねじ山及びドリル部の表面に亜
鉛を被覆したのち加熱処理を行うことにより、ねし山及
びドリル部表面には、亜鉛鉄系の合金層が形成されるか
ら、以下の各実施例で述べるように、ドリル部によって
金属板を穿孔する場合におけるドリル性能は、ドリル部
に対して防食のために亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただ
けのものよりも飛躍的に向上すると共に、厚い金属板に
対するねじ込みトルクも、ねじ山に対して防食のために
亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただげのものよりも可成り
低減する。
しかして、ねじの表面に、その耐蝕性及び耐候性を向上
する目的のために亜鉛−鉄系の合金層を形成することは
良く知られているが、前記本発明のように、浸炭焼入れ
又は浸炭窒化焼入れに続（焼戻し処理後においてねじ山
及びドリル部の表面に亜鉛を被覆したのち加熱処理を行
うことによりドリルねじにおけるねじ山及びドリル部の
表面に形成した亜鉛−鉄系の合金層が、ねじ込み１〜ル
クの軽減及びドリル性能の向上に寄与することは本発明
者が初めて提唱するもので、ねじ山及びドリル部の表面
に前記の方法によって形成される亜鉛−鉄系の合金層が
、ねじ込みトルクの軽減及びドリル性能の向上にどのよ
うにして寄与するかについては明らかではない。
する目的のために亜鉛−鉄系の合金層を形成することは
良く知られているが、前記本発明のように、浸炭焼入れ
又は浸炭窒化焼入れに続（焼戻し処理後においてねじ山
及びドリル部の表面に亜鉛を被覆したのち加熱処理を行
うことによりドリルねじにおけるねじ山及びドリル部の
表面に形成した亜鉛−鉄系の合金層が、ねじ込み１〜ル
クの軽減及びドリル性能の向上に寄与することは本発明
者が初めて提唱するもので、ねじ山及びドリル部の表面
に前記の方法によって形成される亜鉛−鉄系の合金層が
、ねじ込みトルクの軽減及びドリル性能の向上にどのよ
うにして寄与するかについては明らかではない。
しかし、以下に述べる各実施例においてドリル部による
金属板の穿孔に際しての切削屑が、ドリル部の表面に対
して防食のために亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただけの
ものでは、比較的細かい裂断形又はせん凹形切屑であっ
たのに対して、本発明の方法によってねじ山及びドリル
部の表面に亜鉛−鉄系の合金層を形成したものでは、コ
イル状に比較的長く連続する流れ形切屑であったこと、
及び、金属板に穿設したねじ下孔に対するねじ山の進入
によってねじ下孔の内面に形成される雌ねじの表面が、
ねじ山の表面に対して防食のために亜鉛又は錫を単に電
気鍍金しただけのものよりも遥かに滑らかであったこと
等から判断すると、ドリル部の表面における亜鉛−鉄系
の合金層の存在によって、ドリル部の表面と金属板及び
切削屑との滑り、更にはねじ山と金属板との滑りが著し
く良好になり、ドリル部におけるランドと金属板との摩
擦、進入端面と金属板との摩擦、溝面と切削屑との摩擦
、及びねじ山と金属板との摩擦が各々低減して、ドリル
部の先端切刃による切削及びねし下孔に対するねし山の
進入がきわめてスムースに行なえるようになったものと
推定される。
金属板の穿孔に際しての切削屑が、ドリル部の表面に対
して防食のために亜鉛又は錫を単に電気鍍金しただけの
ものでは、比較的細かい裂断形又はせん凹形切屑であっ
たのに対して、本発明の方法によってねじ山及びドリル
部の表面に亜鉛−鉄系の合金層を形成したものでは、コ
イル状に比較的長く連続する流れ形切屑であったこと、
及び、金属板に穿設したねじ下孔に対するねじ山の進入
によってねじ下孔の内面に形成される雌ねじの表面が、
ねじ山の表面に対して防食のために亜鉛又は錫を単に電
気鍍金しただけのものよりも遥かに滑らかであったこと
等から判断すると、ドリル部の表面における亜鉛−鉄系
の合金層の存在によって、ドリル部の表面と金属板及び
切削屑との滑り、更にはねじ山と金属板との滑りが著し
く良好になり、ドリル部におけるランドと金属板との摩
擦、進入端面と金属板との摩擦、溝面と切削屑との摩擦
、及びねじ山と金属板との摩擦が各々低減して、ドリル
部の先端切刃による切削及びねし下孔に対するねし山の
進入がきわめてスムースに行なえるようになったものと
推定される。
また、請求項３の発明は、シャンクの先端のドリル部を
鍛造又は切削にて成形し、前記シャンクにねし山を形成
し、次いで浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したのち
焼戻し処理を行うようにしたドリルねじの製造方法にお
いて、前記の浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したあ
と焼戻し処理を行う前に、少な（ともねじ山及びドリル
部の表面に亜鉛を被覆し、その後において焼戻し処理を
行うようにしたことを特徴とするドリルねじの製造方法
である。
鍛造又は切削にて成形し、前記シャンクにねし山を形成
し、次いで浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したのち
焼戻し処理を行うようにしたドリルねじの製造方法にお
いて、前記の浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したあ
と焼戻し処理を行う前に、少な（ともねじ山及びドリル
部の表面に亜鉛を被覆し、その後において焼戻し処理を
行うようにしたことを特徴とするドリルねじの製造方法
である。
すなわち、この請求項３における発明は、前記請求項１
の発明における浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れと焼戻し
処理との間に、亜鉛の被覆工程を行うもので、この亜鉛
の被覆工程後における焼戻し処理の加熱によって、前記
亜鉛被覆層の一部又は全部が亜鉛−鉄系の合金層になり
、亜鉛−鉄系の合金層の形成が焼戻し工程によって同時
にできるから、前記請求項１の発明における加熱処理工
程を省略することができる。
の発明における浸炭焼入れ又は浸炭窒化焼入れと焼戻し
処理との間に、亜鉛の被覆工程を行うもので、この亜鉛
の被覆工程後における焼戻し処理の加熱によって、前記
亜鉛被覆層の一部又は全部が亜鉛−鉄系の合金層になり
、亜鉛−鉄系の合金層の形成が焼戻し工程によって同時
にできるから、前記請求項１の発明における加熱処理工
程を省略することができる。
なお、この請求項３の発明の場合においても、ねじ山及
びドリル部の表面に対する亜鉛の被覆手段として、請求
項４のような亜鉛の電気鍍金や、或いは溶融した亜鉛浴
へ浸漬することによる熔融鍍金、又はねし山及びドリル
部の表面に亜鉛を溶射鍍金する等の手段を採用し得るこ
とは言うまでもない。
びドリル部の表面に対する亜鉛の被覆手段として、請求
項４のような亜鉛の電気鍍金や、或いは溶融した亜鉛浴
へ浸漬することによる熔融鍍金、又はねし山及びドリル
部の表面に亜鉛を溶射鍍金する等の手段を採用し得るこ
とは言うまでもない。
〔実施例１〕
第１図〜第４図に示す鉄鋼製のドリルねし１０は、頭部
１２から一体的に延びるねじ山１３付きシャンク１１と
一体のドリル部１４を、例えば特公昭４８−１３１．３
９号公報（米国特許第３３９５６０３号明細書）に開示
されているように２つのダイスによる挟み成形によって
鍛造成形したものである。但し、この図において符号１
５は、前記ドリル部１４に設けた左右一対の縦溝、１６
は、該両組溝１５間における２つのランド部分１７にド
リル部１４の自由終端から前記シャンク１１に向かって
斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入端面
、１８は、前記再進入端面１６をドリル部１４の自由終
端で交差させることによって形成したチゼルエツジ、２
０は、前記両縁溝１５を構成する一つの溝面１９と前記
進入端面１８との交差箇所に各々形成した先端切刃であ
る。
１２から一体的に延びるねじ山１３付きシャンク１１と
一体のドリル部１４を、例えば特公昭４８−１３１．３
９号公報（米国特許第３３９５６０３号明細書）に開示
されているように２つのダイスによる挟み成形によって
鍛造成形したものである。但し、この図において符号１
５は、前記ドリル部１４に設けた左右一対の縦溝、１６
は、該両組溝１５間における２つのランド部分１７にド
リル部１４の自由終端から前記シャンク１１に向かって
斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入端面
、１８は、前記再進入端面１６をドリル部１４の自由終
端で交差させることによって形成したチゼルエツジ、２
０は、前記両縁溝１５を構成する一つの溝面１９と前記
進入端面１８との交差箇所に各々形成した先端切刃であ
る。
このようにして成形したねし山外径（Ｄ）が４龍サイズ
のドリルねじ１０を、浸炭炉中に入れて加熱浸炭したの
ち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入れし、そ
の後、約３５０℃の温度に６０分加熱したのち空冷する
ことにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリルねじ１０
の全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここまでは、従来と
同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施したものを、
リント炉に入れて約４００°Ｃの温度で約６０分間にわ
たって加熱処理した。
のドリルねじ１０を、浸炭炉中に入れて加熱浸炭したの
ち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入れし、そ
の後、約３５０℃の温度に６０分加熱したのち空冷する
ことにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリルねじ１０
の全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここまでは、従来と
同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施したものを、
リント炉に入れて約４００°Ｃの温度で約６０分間にわ
たって加熱処理した。
そして、このようにして製造した４１１サイズのドリル
ねしく本発明品）と、従来の方法によって製造した同じ
４１サイズのドリルねじ（従来品）とを、毎分光たりの
回転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・５ ｍ
ｍの鉄板に対して１３・６ｋｇの押圧力にてねじ込む場
合と、厚さ３・２１Ａ１の鉄板に対して１８・１ ｋｇ
の押圧力にてねじ込む場合との２つの場合について、そ
のドリル部１４が鉄板を貫通する時間（ドリル時間）を
測定して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた結
果は、第１表の通りであり、また、ドリルねしにおける
ねじ山が３・２龍の厚い鉄板におけるねじ下孔に進入す
るときのねし込みｌ・ルクを測定して、その、各々１０
本当たりの平均値を求めた結果は第２表の通りであった
。
ねしく本発明品）と、従来の方法によって製造した同じ
４１サイズのドリルねじ（従来品）とを、毎分光たりの
回転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・５ ｍ
ｍの鉄板に対して１３・６ｋｇの押圧力にてねじ込む場
合と、厚さ３・２１Ａ１の鉄板に対して１８・１ ｋｇ
の押圧力にてねじ込む場合との２つの場合について、そ
のドリル部１４が鉄板を貫通する時間（ドリル時間）を
測定して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた結
果は、第１表の通りであり、また、ドリルねしにおける
ねじ山が３・２龍の厚い鉄板におけるねじ下孔に進入す
るときのねし込みｌ・ルクを測定して、その、各々１０
本当たりの平均値を求めた結果は第２表の通りであった
。
第 １ 表
第２表
すなわち、本発明の製造方法によるドリルねしは、従来
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通するに要する時間を約半分に短縮できると共に、
厚い鉄板に対するねじ込みトルクを約２割程度低減でき
るのであった。
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通するに要する時間を約半分に短縮できると共に、
厚い鉄板に対するねじ込みトルクを約２割程度低減でき
るのであった。
次に前記亜鉛の電気鍍金後における加熱処理に際しての
加熱温度が、鉄板の貫通に要する時間とどのような関係
があるかについて実験した結果は、第５図の通りであっ
た。
加熱温度が、鉄板の貫通に要する時間とどのような関係
があるかについて実験した結果は、第５図の通りであっ
た。
すなわち、加熱時間を６０分間とした場合の加熱の温度
は３００〜５２０°Ｃの範囲が良く、加熱温度が５２０
℃を越えるとドリル部に対する焼入が完全に戻るから、
鉄板を貫通するのに要する時間が急に長くなり、また、
加熱温度が３００℃以下の場合には、亜鉛−鉄系の合金
層の形成が不十分になってこれまた鉄板を貫通するのに
要する時間が長くなるのであったが、加熱温度と加熱時
間との間には、加熱時間を短くすると加熱温度は高（な
り、加熱時間を長くすると加熱温度は低くなると言うよ
うな相関関係が存在し、その下限は、加熱温度が２３０
〜２５０℃で加熱時間が１５０〜１８０分程度であり、
上限は、加熱温度が８００°Ｃで加熱時間が３０秒程度
で、この範囲内にするのが好ましかった。
は３００〜５２０°Ｃの範囲が良く、加熱温度が５２０
℃を越えるとドリル部に対する焼入が完全に戻るから、
鉄板を貫通するのに要する時間が急に長くなり、また、
加熱温度が３００℃以下の場合には、亜鉛−鉄系の合金
層の形成が不十分になってこれまた鉄板を貫通するのに
要する時間が長くなるのであったが、加熱温度と加熱時
間との間には、加熱時間を短くすると加熱温度は高（な
り、加熱時間を長くすると加熱温度は低くなると言うよ
うな相関関係が存在し、その下限は、加熱温度が２３０
〜２５０℃で加熱時間が１５０〜１８０分程度であり、
上限は、加熱温度が８００°Ｃで加熱時間が３０秒程度
で、この範囲内にするのが好ましかった。
なお、前記亜鉛の電気鍍金処理後における加熱により、
ドリルねじの全体が黒ずんだ色になって、商品価値が低
下することになるから、最終製品とするには、ドリルね
じの全体に金属色の塗装を行うようにすれば良いのであ
る。
ドリルねじの全体が黒ずんだ色になって、商品価値が低
下することになるから、最終製品とするには、ドリルね
じの全体に金属色の塗装を行うようにすれば良いのであ
る。
〔実施例２〕
第６図〜第８図に示す鉄鋼部のドリルねじ１０ａは、頭
部１２ａから一体的に延びるねじ山１３ａ付きシャンク
Ｉｌａと一体のドリル部Ｌ ４． ａを、前記特公昭４
１−２０００９号公報（米国特許第３１２５９２３号明
細書）に開示されている通りの形状に切削加工にて形成
したものである。但し、この図において符号１５ａは、
ドリル部１４ａに設けた左右一対の縦溝、１６ａは、該
両組溝１６ａ間における２つのランド部分１７ａにドリ
ル部１４ａの自由終端から前記シャンクｌｌａに向かフ
て斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入端
面、１８は、前記両進入端面１６ａをドリル部自由終端
で交差させることによって形成したチゼルエツジ、２０
ａは、前記両組溝１５ａを構成する一つの溝面１９ａと
前記進入端面１６ａとの交差箇所に各々形成した先端切
刃である。
部１２ａから一体的に延びるねじ山１３ａ付きシャンク
Ｉｌａと一体のドリル部Ｌ ４． ａを、前記特公昭４
１−２０００９号公報（米国特許第３１２５９２３号明
細書）に開示されている通りの形状に切削加工にて形成
したものである。但し、この図において符号１５ａは、
ドリル部１４ａに設けた左右一対の縦溝、１６ａは、該
両組溝１６ａ間における２つのランド部分１７ａにドリ
ル部１４ａの自由終端から前記シャンクｌｌａに向かフ
て斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入端
面、１８は、前記両進入端面１６ａをドリル部自由終端
で交差させることによって形成したチゼルエツジ、２０
ａは、前記両組溝１５ａを構成する一つの溝面１９ａと
前記進入端面１６ａとの交差箇所に各々形成した先端切
刃である。
このようにして形成したねじ山外径（Ｄ）が４鶴サイズ
のドリルねじ１０ａを、浸炭炉中に入れて加熱浸炭した
のち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入れし、
その後、約３５０ ”Ｃの温度に６０分加熱したのち空
冷することにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリルね
じ１０ａの全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここまでは
、従来と同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施した
ものを、リント炉に入れて約４００°Ｃの温度で約６０
分間にわたって加熱処理した。
のドリルねじ１０ａを、浸炭炉中に入れて加熱浸炭した
のち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入れし、
その後、約３５０ ”Ｃの温度に６０分加熱したのち空
冷することにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリルね
じ１０ａの全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここまでは
、従来と同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施した
ものを、リント炉に入れて約４００°Ｃの温度で約６０
分間にわたって加熱処理した。
そして、このようにして製造した４龍サイズのドリルね
しく本発明品）と、従来の方法によって製造した同じ４
Ｉサイズのドリルねじ（従来品）とを、毎分当たりの回
転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・６道璽の
鉄板に対して１３・６ｋｇの押圧力にてねし込む場合と
、厚さ３・２ｍｍの鉄板に対して１８・１ ｋｇの押圧
力にてねじ込む場合との２つの場合について、そのドリ
ル部１４ａが鉄板を貫通ずる時間（ドリル時間）を測定
して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた結果は
、第３表の通りであり、また、ドリルねしにおけるねじ
山が３・２１１の厚い鉄板におけるねじ下孔に進入する
ときのねし込み１−ルクを測定して、その各々の１０本
当たりの平均値を求めた結果は第４表の通りであった。
しく本発明品）と、従来の方法によって製造した同じ４
Ｉサイズのドリルねじ（従来品）とを、毎分当たりの回
転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・６道璽の
鉄板に対して１３・６ｋｇの押圧力にてねし込む場合と
、厚さ３・２ｍｍの鉄板に対して１８・１ ｋｇの押圧
力にてねじ込む場合との２つの場合について、そのドリ
ル部１４ａが鉄板を貫通ずる時間（ドリル時間）を測定
して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた結果は
、第３表の通りであり、また、ドリルねしにおけるねじ
山が３・２１１の厚い鉄板におけるねじ下孔に進入する
ときのねし込み１−ルクを測定して、その各々の１０本
当たりの平均値を求めた結果は第４表の通りであった。
第 ３ 表
第 ４ 表
すなわち、本発明の製造方法によるドリルねしは、従来
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通ずるのに要する時間を約３〜４割程度短縮できる
と共に、厚い鉄板に対するねし込み１−ルクを約２割程
度低減できるのであった。
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通ずるのに要する時間を約３〜４割程度短縮できる
と共に、厚い鉄板に対するねし込み１−ルクを約２割程
度低減できるのであった。
なお、この場合における加熱処理に際しての加熱温度と
鉄板の貫通に要する時間との関係は、前記第５図と略同
様であった。
鉄板の貫通に要する時間との関係は、前記第５図と略同
様であった。
また、ステンレス鋼にて前記第６図〜第８図に示すよう
な形状にしたドリルねしについても同様に試験して、ド
リル時間とねし込みトルクとを測定した結果は次の第５
表及び第６表の通りで、ステンレス鋼製のドリルねじに
ついても略同様の効果を得ることができた。
な形状にしたドリルねしについても同様に試験して、ド
リル時間とねし込みトルクとを測定した結果は次の第５
表及び第６表の通りで、ステンレス鋼製のドリルねじに
ついても略同様の効果を得ることができた。
第 ５ 表
第 ６ 表
〔実施例３〕
第９図〜第１４図に示す鉄鋼製のドリルねし１０ｂは、
頭部１２ｂから一体的に延ひるねし山１３ｂ付きシャン
クｌｌｂと一体のドリル部１４ｂを、前記特開昭５６−
８６２１７号公報（英国、特許公開第２０６３７３１号
公報）に開示されている形状通りに切削加工にて形成し
たものである。但し、この図において符号１５ｂは、ド
リル部１４ｂに設けた左右一対の糸径溝、１６ｂは、該
両縦溝１５ｂ間における２つのラント部分１７ｂにドリ
ル部１４ ｂの自由終端から前記シャンク１１ｂに向か
って斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入
端面、１８ｂは、前記再進入端面１６ｂをドリル部１４
ｂの自由終端で交差させることによって形成したチゼ
ルエツジ、２０ｂは、１１１記両縦溝１５ ）Ｊを構成
する一つの溝面１９ｂと前記進入端面１６ｂとの交差箇
所に各々形成した先’ｉ＋’Ａ切刃である。
頭部１２ｂから一体的に延ひるねし山１３ｂ付きシャン
クｌｌｂと一体のドリル部１４ｂを、前記特開昭５６−
８６２１７号公報（英国、特許公開第２０６３７３１号
公報）に開示されている形状通りに切削加工にて形成し
たものである。但し、この図において符号１５ｂは、ド
リル部１４ｂに設けた左右一対の糸径溝、１６ｂは、該
両縦溝１５ｂ間における２つのラント部分１７ｂにドリ
ル部１４ ｂの自由終端から前記シャンク１１ｂに向か
って斜め外向きに延びるように設けた一対の傾斜状進入
端面、１８ｂは、前記再進入端面１６ｂをドリル部１４
ｂの自由終端で交差させることによって形成したチゼ
ルエツジ、２０ｂは、１１１記両縦溝１５ ）Ｊを構成
する一つの溝面１９ｂと前記進入端面１６ｂとの交差箇
所に各々形成した先’ｉ＋’Ａ切刃である。
このようにして形成したねし山外径（Ｄ）が４ｍＩＩサ
イズのドリルねし１０１〕を、浸炭が中に入れて加熱浸
炭したのち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入
れし、その後、約３５０°Ｃの温度に６０分加熱したの
ち空冷することにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリ
ルねじ１０ｂの全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここま
では、従来と同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施
したものを、リント炉に入れて約４００℃の温度で約６
０分間にわたって加熱処理した。
イズのドリルねし１０１〕を、浸炭が中に入れて加熱浸
炭したのち油への浸漬で急冷することによって浸炭焼入
れし、その後、約３５０°Ｃの温度に６０分加熱したの
ち空冷することにより焼戻し処理を行い、次いで、ドリ
ルねじ１０ｂの全表面に亜鉛の電気鍍金を施しくここま
では、従来と同じ）、そして、この亜鉛の電気鍍金を施
したものを、リント炉に入れて約４００℃の温度で約６
０分間にわたって加熱処理した。
そして、このようにして製造した４ ｘｘサイズのドリ
ルねしく本発明品）と、従来の方法によって製造した同
じ４１７＆サイズのドリルねしく従来品）とを、毎分当
たりの回転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・
５ ＋＋ｕ＋の鉄板に対して７ ｋｇ及び１３・６ ｋ
ｇの押圧力にて各々ねし込む場合と、厚さ３・２顛の鉄
板に対して１８・１ ｋｇの押圧力にてねじ込む場合と
の３つの場合について、そのドリル部１４ｂが鉄板を貫
通する時間（ドリル時間）を測定して、その各々の１０
本当たりの平均値を求めた結果は、第７表の通りであり
、また、ドリルねしにおけるねし山が３・２鮪の厚い鉄
板におりるねじト”孔に進入するときのねじ込みトルク
を測定して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた
結果は第８表の通りであった。
ルねしく本発明品）と、従来の方法によって製造した同
じ４１７＆サイズのドリルねしく従来品）とを、毎分当
たりの回転数を２５００回にした回転速度で、厚さ１・
５ ＋＋ｕ＋の鉄板に対して７ ｋｇ及び１３・６ ｋ
ｇの押圧力にて各々ねし込む場合と、厚さ３・２顛の鉄
板に対して１８・１ ｋｇの押圧力にてねじ込む場合と
の３つの場合について、そのドリル部１４ｂが鉄板を貫
通する時間（ドリル時間）を測定して、その各々の１０
本当たりの平均値を求めた結果は、第７表の通りであり
、また、ドリルねしにおけるねし山が３・２鮪の厚い鉄
板におりるねじト”孔に進入するときのねじ込みトルク
を測定して、その各々の１０本当たりの平均値を求めた
結果は第８表の通りであった。
第 ７ 表
第 ８ 表
すなわち、本発明の製造方法によるドリルねしは、従来
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通するのに要する時間を約４〜６割程度短縮できる
と共に、厚い鉄板に対するねじ込みトルクを約１割５分
程度低減できるのであった。
の製造方法によるドリルねじに比べて、ドリル部が鉄板
を貫通するのに要する時間を約４〜６割程度短縮できる
と共に、厚い鉄板に対するねじ込みトルクを約１割５分
程度低減できるのであった。
なおこの場合における加熱処理に際しての加熱温度と鉄
板の貫通に要する時間との関係は、前記第５図と略同様
であった。
板の貫通に要する時間との関係は、前記第５図と略同様
であった。
以上の通り請求項１及び２の発明によると、ｌ・リルね
じを亜鉛の鍍金処理後において加熱処理をすると言うだ
けの極く簡単な処理によって製造するものであるから、
ねし込みトルクが低く且つドリル性能に優れたドリルね
じを、低コストで安価に大量生産できる効果を有する また、請求項３及び４の発明は、前記請求項１及び２の
発明における加熱処理を、焼戻し処理と同時に行うもの
で、工程が少なくなるから、ねし込みｌ・ルクが低く且
つドリル性能に優れたドリルねじの生産コス１−をより
低減できる効果を有する。
じを亜鉛の鍍金処理後において加熱処理をすると言うだ
けの極く簡単な処理によって製造するものであるから、
ねし込みトルクが低く且つドリル性能に優れたドリルね
じを、低コストで安価に大量生産できる効果を有する また、請求項３及び４の発明は、前記請求項１及び２の
発明における加熱処理を、焼戻し処理と同時に行うもの
で、工程が少なくなるから、ねし込みｌ・ルクが低く且
つドリル性能に優れたドリルねじの生産コス１−をより
低減できる効果を有する。
第１図〜第４図は第１の実施例に使用したドリルねしを
示し、第１図はｌ−リルねじの拡大正面図、第２図は第
１図の底面図、第３図は第２図の３３視側面図、第４図
は第３図の４−４視側面図、第５図は加熱処理温度とｌ
・リル性能との関係を示す図、第６図〜第８図は第２の
実施例に使用したドリルねしを示し、第６図はドリルね
じの拡大正面図、第７図は第６図の底面図、第８図は第
６図の右側面図、第９図〜第１４図は第３の実施例に使
用したドリルねじを示し、第９図は正面図、第１０図は
第９図の底面図、第１１図は第１０図の拡大図、第１２
図は第１１図の１２−１２視側面図、第１３図は第１１
図の１３−１３視側面図、第１４図は第１１図の１４−
１４視側面図である。 １０．１０ａ、１０ｂ・・−・ドリルねじ、１１゜１１
ａ、 １ ｌ ｂ−−・−シャンク、１２，１２ａ
、１２ｂ−・・３４部、１３．１３ａ、１３ｂ・−・・
ねじ山、１４．１４ａ、］］４ｂ−ドリル部１５．１５
ａ、■５ｂ・−−−縦溝、１６．１６ａ、１６ｂ・−−
−進入端面、１８．１８ａ、１８ｂ・・・・チゼルエツ
ジ、１９．１９ａ、１９ｂ・−−−溝面、２０．２０ａ
、２０ｂ・・・・先端切刃。
示し、第１図はｌ−リルねじの拡大正面図、第２図は第
１図の底面図、第３図は第２図の３３視側面図、第４図
は第３図の４−４視側面図、第５図は加熱処理温度とｌ
・リル性能との関係を示す図、第６図〜第８図は第２の
実施例に使用したドリルねしを示し、第６図はドリルね
じの拡大正面図、第７図は第６図の底面図、第８図は第
６図の右側面図、第９図〜第１４図は第３の実施例に使
用したドリルねじを示し、第９図は正面図、第１０図は
第９図の底面図、第１１図は第１０図の拡大図、第１２
図は第１１図の１２−１２視側面図、第１３図は第１１
図の１３−１３視側面図、第１４図は第１１図の１４−
１４視側面図である。 １０．１０ａ、１０ｂ・・−・ドリルねじ、１１゜１１
ａ、 １ ｌ ｂ−−・−シャンク、１２，１２ａ
、１２ｂ−・・３４部、１３．１３ａ、１３ｂ・−・・
ねじ山、１４．１４ａ、］］４ｂ−ドリル部１５．１５
ａ、■５ｂ・−−−縦溝、１６．１６ａ、１６ｂ・−−
−進入端面、１８．１８ａ、１８ｂ・・・・チゼルエツ
ジ、１９．１９ａ、１９ｂ・−−−溝面、２０．２０ａ
、２０ｂ・・・・先端切刃。
Claims (4)
- （１）、シャンクの先端のドリル部を鍛造又は切削にて
成形し、前記シャンクにねじ山を形成し、次いで浸炭焼
入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したのち焼戻し処理を行う
ようにしたドリルねじの製造方法において、前記焼戻し
処理したあと、少なくともねじ山及びドリル部の表面に
亜鉛を被覆し、次いで加熱処理を行うことを特徴とする
ドリルねじの製造方法。 - （２）、ねじ山及びドリル部の表面に対する亜鉛の被覆
が、亜鉛の電気鍍金であることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載のドリルねじの製造方法。 - （３）、シャンクの先端のドリル部を鍛造又は切削にて
成形し、前記シャンクにねじ山を形成し、次いで浸炭焼
入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したのち焼戻し処理を行う
ようにしたドリルねじの製造方法において、前記の浸炭
焼入れ又は浸炭窒化焼入れ処理したあと焼戻し処理を行
う前に、少なくともねじ山及びドリル部の表面に亜鉛を
被覆し、その後において焼戻し処理を行うようにしたこ
とを特徴とするドリルねじの製造方法。 - （４）、ねじ山及びドリル部の表面に対する亜鉛の被覆
が、亜鉛の電気鍍金であることを特徴とする特許請求の
範囲第３項記載のドリルねじの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23332888A JP2739141B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ドリルねじの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23332888A JP2739141B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ドリルねじの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28699189A Division JP2730597B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | ドリルねじ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0280805A true JPH0280805A (ja) | 1990-03-20 |
| JP2739141B2 JP2739141B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=16953422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23332888A Expired - Fee Related JP2739141B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ドリルねじの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2739141B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353548A (ja) * | 2000-04-07 | 2001-12-25 | Usinor | 極めて高い機械的特性値をもつ成形部品を被覆圧延鋼板、特に被覆熱間圧延鋼板の帯材から型打ちによって製造する方法 |
| JP2006038202A (ja) * | 2004-07-22 | 2006-02-09 | Wakai & Co Ltd | ねじ |
| JP2013174122A (ja) | 2012-12-28 | 2013-09-05 | Ahresty Corp | フリーアクセスフロア構成部材の製造方法およびフリーアクセスフロア構成部材 |
| CN103484911A (zh) * | 2013-09-25 | 2014-01-01 | 杭州全灵标准件有限公司 | 一种自攻螺钉制造工艺 |
| CN113430353A (zh) * | 2021-05-21 | 2021-09-24 | 东台升华工具有限公司 | 一种高风压钎具潜孔钻头的热处理方法 |
| EP4029964A1 (en) | 2021-01-14 | 2022-07-20 | Hilti Aktiengesellschaft | Hardening of a zinc coated screw body |
-
1988
- 1988-09-16 JP JP23332888A patent/JP2739141B2/ja not_active Expired - Fee Related
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