JPH0271094A - 樹脂製熱交換管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、湯沸器や給湯器などの熱交換器において、
ガスバーナーなどの直火で加熱する箇所に用いられる樹
脂製熱交換管に関するものである。

［従来の技術］ 従来、熱交換管には鋼管や真ちゅう管などの金属管か用
いられている。

［発明が解決しようとする課題］ 上記した金属管は、酸やアルカリに対し腐食しやすく、
また重積か重く、さらに管内を流れる水などの音が外部
に響きやすいという欠点かある。

そこで、前記した従来の金属管に代えて、軽↑で、耐腐
食性に優れ、管内の流通音か外部に響きにくい樹脂管を
、熱交換管に用いることができれば、金属管の」二記欠
点を解消できる。しかし、樹脂管を熱交換管として用い
るには、次のような問題点かある。

■開脂管は一般に熱伝導率が、金属管に比べて低いので
、熱効率が悪くて熱工不ルキーが有効に伝達されないた
め不経済であり、また直火で管を加熱した際に、管の周
面に熱が拡散されにくいため直火の当たる箇所だけが集
中的に加熱されて炭化する。

■樹脂材料の熱伝導率を向上させる方法として、熱伝導
率の高いフィラーを樹脂材料に混入する方法が提案され
ているが、〆捏練加工、成形性、製造コストなどの問題
からフィラーの混入Ｉｎに限界（せいぜい、５０重量％
程度まで）かあ１）、熱交換管に必要な熱伝導率を達成
できない。いいかえれば、熱交換管として使用するため
には、高熱伝導性フィラーを７０重量％以上混入する必
要があるか、加工及び成形か困難になり、コストも極め
て高くなる。

■熱効率を向上させる方法として、管の外周面にフィン
を設けて受熱面積を増大させる方法かあるが、樹脂材料
でフィンを管と一体に成形すると、フィンの先端部か熱
劣化しゃすく、ま１こ成形も困難である。

この発明は、熱交換管を樹脂材料により製造する上で生
じる上記した課題を解決して、熱伝導率が高く、軽量で
、耐腐食性および低騒音性に優れた樹脂製熱交換管を提
供しようとするものである。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、この発明の第１の樹脂製熱
交換管は、例えば第１図に示すように、耐熱性樹脂管材
１１の外周面に、銅、アルミなどの高熱伝導性部材２１
を、一部を外方へ露出させて埋設している。

前記樹脂管材に用いる耐熱性樹脂としては、長期耐熱性
（ＵＬ温度インデックスで１５０’ｃ以上）を有する熱
可塑性若しくは熱硬化性の耐熱樹脂が望ましい。また、
熱可塑性樹脂としては、例えばＰＥＥＫ、　ＰＥＳ、　
ＰＰＳ、液晶ポリマー、ポリアミドイミドの１耐熱性樹
脂を１吏用する。熱硬化性樹脂としては、例えばフェノ
ール樹脂、ポリイミドの耐熱性樹脂を使用する。

前記した耐熱性樹脂から選択した樹脂により、管材を射
出成形、押出成形成いは圧縮成形により成形する。この
場合に、管材の肉厚を薄（すればするほど、通水した際
の管表面温度が下がりやすくなり、熱伝導率が向上する
ことになる。

しかし、管材の肉厚を薄くし過きると、強度の低下や成
形が難しくなるなどの問題が生じるので、管材の肉厚は
、０．５〜１．５ｍｍの範囲にするとよい。

樹脂管材１１〜１３の外周面に埋設する前記高熱伝導性
部材２１〜２３は、第１図のように帯状に連続するもの
、第４図のように独立したリング状のもの、第５図のよ
うに線材を網の目状に結合したものなどを用いる。いず
れのものち、樹脂管材の外周面に、高熱伝導性部材の一
部が外方へ露出するように埋設する。それらの埋設方法
としては、ａ、帯状に連続する高熱（云導性部材２１を
用いる場合、樹脂管材１１及び高熱伝導性部材２１をそ
れぞれ樹脂管材１■の軟化温度付近まで予熱しながら、
高熱伝導性部材２１を樹脂管材１１の外周面にスパイラ
ル状に巻き付ける（第１図参照）、ｂ、網の目状の高熱
伝導性部材２３を用いる場合、高熱伝導性部材２３を樹
脂管材１３の軟化ｌ黒度以上に加熱した状態で、樹脂管
材１３の外周面に圧着して両者を一体化する（第５図及
び第６図参照）、ｃ、ａ又はｂの方法による埋設が困難
な場合、例えばリング状部材２２を用いる場合、樹脂管
材１２の外周面に溝を刻設し一部、その溝内にリング状
部材２２を例えば予め加熱して膨張させ、冷却して収縮
させることにより嵌入した後、熱伝導率の高く且つ耐熱
性に優れた接着剤で接骨する（第４図参照）、なとの方
法がある。

また、樹脂管材の外周面に埋設する高熱伝導性部材の埋
設深さが浅すぎると、ガスバーナーなとの直火で加熱し
た際に、高熱伝導性部材から目脂管材本体への熱伝導か
十分に行われないために、高熱伝導性部材の温度か高く
なり過ぎて樹脂管材本体を熱劣化させる恐れがある。

方、その埋設深さが深すきると、樹脂管材の外周面から
高熱伝導性部材が殆ど露出しなくなるので、伝熱面積を
拡大するというフィンとしての作用か消失する。また、
前記埋設深さだけでなく、高熱伝導性部材の太さ、高熱
（云導性部材の埋設間隔なとも熱伝導性に影響する。し
たかって、高熱伝導性部材の埋設深さは、高熱伝導性部
材の太さや間隔なとを考慮の上、適宜設定する。

更に、前記高熱（云導性部材としては、熱伝導率か１０
ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の材料が望ましく、例えば金属、
セラミック、カーホンを用いる。

ところで、前記ＶＪ１脂管材本体の熱伝導率は、一般的
に０．１５〜０．２５ｋｃａｌ／ｍｈ℃程度である。そ
こで、前記した樹脂管材の樹脂材料中に、高熱伝導性フ
ィラーを混練した？ｌ材料を用いて（÷１脂管材を形成
すれば、樹脂管材本体の熱伝導率をかなり高くできるの
で、−層好ましい。また、このときに用いる熱１云導性
フイラーは、熱伝導率が１０ｋｃａｌ／ｍｈ０ｃ以上の
ものが望ましい。例えば、黒鉛、アルミナ、窒化ホウ素
、窒化アルミなどのセラミック扮、銅粉なとの金属粉、
アルミ短繊維などの金属短繊維、カーホン繊維、アルミ
ナ繊維を熱伝導性フィラーに用いればよい。

そして、そのフィラーは、成形加工に悪影響を及ぼさな
い範囲内においてできるだけ多く混入する。このように
してフィラーを耐熱性樹脂に混練して成形した場合、フ
ィラーの材料や混入量を適宜設定することにより、樹脂
管材本体の熱伝導率は、０．８ｋｃａｌ／ｍｈ’ｃ以上
に向上する。

次に、この発明の第２の樹脂製熱交換管は、例えば第７
図に示すように、耐熱性樹脂に高熱法・ぶ性フィラー（
図示せず）を混練して成形した耐熱性樹脂管材１４の外
周面に、金属薄層３１を設けている。この樹脂製熱交換
管の場合、その外周面に設けた金属薄層３１が、前記し
た本発明の第１の樹脂製熱交換管における前記高熱（云
導性部材２１〜２３と違って、フィン状に外方へ露出し
ていないので、（云熱面積を増大するという効果をもた
ない。したかって、樹脂管材本体の熱伝導率を高めてお
く必要かあるため、高熱伝導性フィラーを混入した耐熱
性樹脂管材を用いなければならない。なお、耐熱性樹脂
管材の材料及び高熱伝導性フィラーとしては、前記した
第１の樹脂製熱交換管と同一のものを用いればよく、ま
た成形方法も共通する。

前記金属薄層３１は、真空蒸着やメツキなどの方法によ
り、樹脂管材１４の外周面に容易に形成できる。また、
その金属薄層３１の金属には、特に腐食による劣化を防
止するために、酸化しにくい材料を用いることか望まし
い。例えば、銅、アルミ、錫、亜鉛、ニッケルなどを用
いればよい。ところで、金属薄層３１の厚み、及び樹脂
管材１５の肉厚と金属薄層３１の厚みの比については、
特に限定されるものではなく、管肉厚、管の内外径、樹
脂管材１４及び金属薄層３１の熱伝導率なとを考慮して
適宜決定すればよい。

また、この発明の第３の樹脂製熱交換管は、例えば第９
図に示すように、耐熱性樹脂管材１５の外周面に、高熱
伝導性粉粒体４１を溶着している。この樹脂製熱交換管
の場合、その外周面に溶着した高熱伝導性粉粒体４１の
一部が、前記した本発明の第１の樹脂製熱交換管におけ
る前記高熱伝導性部材２１〜２３と同様に外方へ露出し
ているので、伝熱面積を増大するという効果をちってい
る。したがって、本発明の第１の樹脂製熱交換管と同様
に、高熱伝導性フィラーをｔ厖大していない耐熱性樹脂
を管材本体に用いることができる。しかし、第１の樹脂
製熱交換管の高熱伝導性部材２１〜２３に比へて伝熱面
積を増大させる効果かやや劣るので、樹脂管材本体の熱
伝導率を高めるためには、高熱伝導性フィラー（図示せ
ず）を混入した耐熱性樹脂管ｔイＩ５を用いる方か望ま
しい。なお、耐熱性樹脂管材１５の材′ｌ！１及び高熱
伝導性フィラーとしては、前記した第１の樹脂製熱交換
管と同一のものを用いればよく、また成形方法も共通す
る。

前記高熱伝導性粉粒体４１は、その粉粒体＝ｌｌを樹脂
管材１５の軟化温度よりもやや高い温度に加熱した後、
粉粒体４１上で樹脂管材［５を押し付けながら転がす（
第１１図参照）ことにより、樹脂管材１５の外周面に容
易に溶着できる。また、その高熱伝導性粉粒体４Ｉには
、例えば銅粉粒、アルミ粉粒、ニッケル粉粒などを用い
ればよいが、特に腐食による劣化を防止するために、酸
化しにくい材料を用いるのが望ましい。

「作用］ 上記した措成を有する第１の樹脂製熱交換管によれば、
管内に例えば水などの被熱交換液を流通させて管の外側
からガスバーナーで加熱する際に、樹脂管材の外周面に
埋設された高熱伝導性部材を介して、加熱箇所に与えら
れた熱か高熱伝導性部材のもつ熱容量により一時的に蓄
えられた後、除々に管材の全面に拡散され、管内の被熱
交換液を管の周面から温める。同時に、管の外周面から
露出した部分の高熱伝導性部材か、管の受熱面積を増大
させ、フィンと同様の作用をして熱交換効率を向上する
。また、前記樹脂管材中に高熱伝導性フィラーを混入し
ておけば、管本体の熱伝導率も高くなり、熱交換効率が
一層向上する。

第２の樹脂製熱交換管によれば、管の外側からガスバー
ナーで加熱した際に、管の外周面上の金属薄層のもつ熱
容量によってバーナーの瞬間的な部分加熱面の熱か吸収
され、同時に金属薄層を伝わって管の全面に拡散される
。そして、高熱伝導性フィラーの混入により熱伝導率か
高められた管本体をとおして管内の被熱交換液を温める
。

第３の樹脂製熱交換管によれば、管の外側からガスバー
ナーで加熱した際に、管の外周面上の高熱伝導性粉粒体
のもつ熱容量によってバーナーの瞬間的な部分加熱面の
熱が吸収され、同時に高熱（云導性粉粒体を伝わって管
の全面に拡散され、管内の被熱交換液を管の周面から温
める。同時に、管の外周面上の高熱伝導性粉粒体か、管
の受熱面積を増大させて熱交換効率を向上する。また、
前記樹脂管材中に高熱伝導性フィラーを混入しておけば
、管本体の熱伝導率も高くなり、熱交換効率が一層向上
する。

「発明の効果」 この発明の樹脂製熱交換管は、下記の効果を奏する。

（１）従来、主として鋼管が用いられていた熱交換管を
樹脂で成形できるので、軽量化でき、低騒音性（管内の
通水音などが外部に漏れにくい）、耐腐食性に優れた熱
交換管が得られる。特に、従来の鋼管では不可能であっ
た、酸性やアルカリ性の化学薬品液や硬水などの加熱に
利用できる。

（２）管本体を射出成形、押出成形などにより容易に成
形できるので、生産性か向上し、製造コストを低減でき
る。

（３）この発明の第１及び第３の樹脂製熱交換管によれ
ば、その外周面に設けた高熱伝導性部材の一部又は高熱
伝導性粉粒体の一部が外方へ露出しており、伝熱面積を
増大するというフィンと同様の働きをするので、従来の
鋼管よりも熱効率が向上する。これにより、得ようとす
る熱交換量か等しい場合には、鋼管よりも熱交換管の本
数を少なくできるので、熱交換装置の構造が簡単になる
。

［実施例１ 実施例１（本発明の第１の樹脂製熱交換管に関する実施
例） 液晶ポリマー（日本石油化学（株）製：商品名“ザイタ
ー”）　　ＣＵ　Ｌ　？！ｉ！度インデックス：２４０
℃］中に、高熱伝導性フィラーとして粒子径３μｍのア
ルミナ（昭和電工製、ＣＢ−０５）　　ｇ、、ｐＪ曹云
導率：　２１ｇ　　ｋｃａｌ／ｍｈ’（ｌ　　を５０ｉ
［ｉｔ％、Ｃ界線り配合した。この複合材料からなるフ
ンパウンドを用いて、射出成形により、内径ｇｍｍ、肉
厚１　ｍ　ｍ　％長さ１５０ｍｍの樹脂管材１１を得た
。この樹脂管材１］（第２図）の熱伝導率は、１．０８
　ｋｃａｌ／ｍｈ℃であった。

次に、１１１Ｎ記樹脂管材１１の外周面に、深さ０２ｍ
ｍで溝幅０．５ｍｍの溝ｔｅａを、溝１１ｇ間隔２ｍｍ
でスパイラル状に切削加工して刻設した（第２図参照）
。そして、ｉＭ記スパイラル状の溝１１ａに、高熱伝導
性部材としての直径１ｍｍの銅線２１１］熱伝導率：　
３３ｇ、　４　ｋｃａｌ／ｍｈ’ｃ］を、耐熱性校び熱
伝導性に浸れたエボキ／樹脂系接百剤５１により前記溝
１１ａ、底に；ぞ着させて接青した（第３図参照）。接
ｉｑ剤５１には、タウ・ケミカル日本（株）製・Ｄ、Ｅ
、Ｍ４３８のエポキ／樹脂中に、橋本化成工業（株）製
：ＢＦ、・ＭＥ　Ａを２ｐｈｒ投入し、８０℃に加熱し
た後、前記高熱伝導性フィラーと同し粒子径３μｍのア
ルミナを５Ｇ重１％、混練り複合したものを使用した。

この接管剤５１の熱伝導率は、１．、ｌ０ｋｃａｌ／ｍ
ｈ０Ｃであった。

なお、前記銅線２Ｉは、樹脂管材１１の溶融温度まで加
熱した状態で、樹脂管材１１の外周面に銅線２１の一部
が露出するように巻き付けて溶着してもよい。

比較例１ 前記実施例１における樹脂管材（前記銅線を巻き付けな
い状態のもの） 比較例２ 前記実施例１における液晶ポリマーたけて射出成形した
樹脂管材（前記高熱（云導性フィラーを混入していない
もの） 比較例３ 鋼管（内径：　８ｍｍ、肉厚・１ｍｍ）試験方法 ■試験装置Ａは、第１２図に示すようにがスハーナー〇
を下端部に配ｆｌＨｆ　した装置本体Ｂのト端に、８本
の熱交換管１を下行にかつ取り替え可能に並設した溝造
のものを用いた。そして、各熱交換管１に通水しなから
ガスバーナーＣの燃焼Ｈス（ＣＨ，カス）で加熱して温
めた（聡通水量１５＆／ｍ１ｎ）。この時、各熱交換管
１へ通水する前の入水１１暫度Ｔ、と、各熱交換管１を
通水した後の高水温ｒ！ｉＴ　２とを測定した。また、
前記試験装置Ａにおいて、燃焼カスの入り口側カス温度
Ｔ３を及び出口側ガス温度′Ｆ４をｉ夏数箇所でそれ・
それ測定した。

■試験か終了した後は、ガスバーナーＣを止めて通水を
継続し熱交換管１の加熱箇所を十分に冷却してから、実
験を繰り返した。

■耐熱性は、試験終了後の熱交換管１の表面（外周面）
の状態によって評価した。

■１ｉｉｉ：を腐食性は、水の代わりに１％の硫酸水を
３０日間通水（非加熱状態で）した後、熱交換管１の内
周面の侵食状態で評価した。

試験結果 下記の比較表から明らかなように、本発明の実施例１に
係る熱交換管は、従来の一般的な鋼管よりも総括伝熱係
数が大幅に増加した。このため、同一熱量を得る場合に
は、本発明の熱交換管の本数を、鋼管の本数よりも少な
くできる。

実施例１　比較例Ｉ　比較例２　比較例３熱伝導率ｋｃ
ａｌ／ｍｈ’ｃ　　１．０ｇ　　　　１，０８　　　０
．２２　　　３３Ｑ流ｆｆｉ　＆／ｍｉｎ　　　　　　
１５　　　　１５　　　　　＋５　　　　１５入水渇度
Ｔ、”Ｃ２１，５１８，８２Ｇ、２　　　２Ｇ、５高水
温度Ｔ、’０　　　２ｇ、８　　　２２．２　　　２：
ａ、２　　　２４．３交換熱＠　ｋｃａｌ／ｈ　　　６
５７０　　　３１０３　　　２７００　　　３４３９ガ
ス人口温度Ｔｚ’ｃ　　１（１４５１（１１２１１１０
９９７ガス出口昌度Ｔ、℃６６１８８０８８６１１５０
総括１云熱係数　　　　３６５　　　１５２　　　１２
７　　　１７３ｋｃａｌ／ｍ”ｈ’ｃ 管の表面平均温度℃１６７　　　１６０　　　３１１　
　　４８耐熱性　　　　　　　◎　　　　△　　　　×
　　　　◎耐腐食性　　　　　　○　　　　Ｏ○　　　
　×注） ａ、実施例１の熱伝導率は樹脂管材の熱伝導率を示す。

ｂ　ガス人口温度Ｔ３は測定点の平均温度Ｃ，ガス出口
温度Ｔ４は測定点の平均温度ｄ、総括伝熱係数は管内面
の面積を基準に算出している。

実施例２（本発明の第２の樹脂製熱交換管に関する実施
例） 液晶ポリマー中に、高熱伝導性フィラーとして粒子径３
μｍのアルミナを混練り複合した実施例１と同一のコン
パウンドを用いて、射出成形により、内径８ｍｍ、肉厚
１ｍｍ、長さ１５０ｍｍの実施例１と全く同一の樹脂管
材１４を得た。

次に、前記樹脂管材１４の外周面に、アルミの薄層３１
を真空蒸着法によって形成したく第７図及び第８図参照
）。この時の、アルミ薄層３１の厚みは約１μｍであっ
た。

なお、金属薄層３１は、アルミ以外に、亜鉛、二、ケル
なとを用いることかでき、また、亜鉛やニッケルの場合
は、メツキにより前記樹脂管材１４の外周面に形成すれ
ばよい。

比較例ビ 前記実施例２における樹脂管材（前記アルミ薄層を形成
する前の状態のもの） 比較例２゛ 前記実施例２における液晶ポリマーだけで射出成形した
樹脂管材（前記高熱伝導性フィラーを混入していないも
の） 比較例３゜ 銅管（内径−８ｍｍ、肉厚：　１ｍｍ）試験方法 ■前記実施例１と同様の試験装置Ａを用いて、８本の熱
交換管１のうち中央付近の熱交換管１の１本に通水しな
からガスバーナーの燃焼ガス（ＣＨ，ガス）で加熱して
忍めた（通水量２ｇ／ｍ１ｎ）。この時、燃焼ガス温度
（熱交換管ｌの入口側）が３００　℃となるようにカス
型を調整して試験した。

■耐熱性は、試験終了後の熱交換管の表面（外周面）の
状態によって評価した。

■耐腐食性は、水の代わりに１％の硫酸水を３０日間通
水した後、熱交換管の内周面の侵食状態で評価した。

試験結果 下記の比較表から明らかなように、本発明の実施例２に
係る熱交換管は、従来の一般的な鋼管に近い総括伝熱係
数をもち、耐熱性も鋼管と同じように非常に良好であっ
た。また、耐腐食性については、鋼管よりも優れていた
。

実施例２　比較例１′比較例２°比較例３′総括伝熱係
数 ｋｃａｌ／ｍ’ｈ０ｃ １６６　　　　　１５２　　　　１２７　　　　　　＋
７３耐熱性　　　　　　　◎　　　　Δ　　　　×　　
　　■耐腐食性　　　　　　○　　　　○　　　　○　
　　　×実施例３Ａ（本発明の第３の樹脂製熱交換管に
関する実施例） 熱可塑性樹脂として選択したＰＥＥＫ（佳辰化学（株）
製４５０Ｇ）　［Ｕ　Ｌ温度インデックス：２４０℃］
中に、高熱伝導性フィラーとして粒子径２μｍの玉状黒
鉛［熱伝導率：　７２．８　ｋｃａｌ／ｍｈ’ｃコを３
０重１％、混練り配合した。この調合材料からなるフン
バウンドを用いて、射出成形により、内径８ｍｍ、肉厚
１ｍｍ、長さ１５０ｍｍの樹脂管材１５を得た。

この樹脂管材１５の熱伝導率は、０．９　ｋｃａｌ／ｍ
ｈ℃であった。

次に、第１１図に示すように前記樹脂管材１５の溶融温
度付近（３６０℃）まで加熱した熱盤り上に、高熱伝導
性粉自体としての平均粉粒径Ｉｍｍの銅粒４１［熱伝導
率：　３３８．４　ｋｃａｌ／ｍｈ’ｃ］を載せて加熱
した後、その銅粒４１上で前記樹脂管材１５を横向きに
して前後に回転させながら押し付け、樹脂管材１５の外
周面にほぼ均一に銅粒４１を付着した（第９図及び第１
０図参照）。

実施例３Ｂ（本発明の第３の樹脂製熱交換管に関する実
施例） 前記実施例３Ａにおける玉状黒鉛の混入１３０重遣結合
１５重世％に変更した以外は、実施例３Ａと共通してい
る。この樹脂管材の熱伝導率は、Ｏ４０ｋｃａｌ／ｍｈ
℃であった。

実施例３Ｃ（本発明の第３の樹脂製熱交換管に関する実
施例） 前記実施例３Ａにおいて土状黒鉛を一切混入しないで樹
脂管材を形成し、前記実施例３へ及び３Ｂと同様に、銅
粒を樹脂管材の外周面に付着させた。この樹脂管材の熱
伝導率は、０．２２ｋｃａｌ／　ｍ　ｈ　℃であった。

比・咬例１″ 前記実施例３　、’ｌにおいて銅粒を付着していない樹
脂管材 比・咬例２” 前記実施例３Ｂにおいて銅粒を付むしていない樹脂管材 比較例３′′ 前記実施例３Ｃにおいて銅粒を付着していない樹脂管材 比較例１ド。

鋼管（内径：　８ｍｍ、肉厚：　１ｍｍ）試験方法 ■前記実施例１と同様の試験装置Ａを用いて、８本の熱
交換管ｌのうち中央付近の熱交換管１の１本に通水しな
がらガスバーナーの燃焼ガス（ＣＨ，ガス）で加熱して
温めた（通水ｆｆ１２Ｑ／ｍ１ｎ）。この時、燃焼ガス
温度（熱交換管ｌの入口側）が８００℃となるようにガ
ス量を調整して試験した。

■耐熱性及び粉粒体の脱落度合いは、試験終了後の熱交
換管の表面（外周面）の状態によって評価した。

■耐腐食性は、水の代わりに１％の硫酸水を３０日間通
水した後、熱交換管の内周面の侵食状態で評価した。

試験結果 下記の比較表から明らかなように、本発明の実施例３Ａ
−Ｃに係る熱交換管は、従来の一般的な鋼管に近い総括
伝熱係数をもち、耐熱性も鋼管と同じように非常に良好
であった。

また、耐腐食性については、鋼管よりも優れていた。

総括伝熱係数 実施例３＾実施例３Ｂ実施例３０ ｋｃａｌ／ｍ’ｈ’ｃ 耐熱性 １耐腐食性 粉粒体の脱落度合い 総括伝熱係数 ｋｃａｌ／ｍ’ｈ’ｃ 耐熱性 耐腐食性 粉粒体の脱落度合い ◎　　　　○　　　　○ Ｏ○　　　　○ ◎　　　　◎　　　　○ 比較例１”比較例２”比較例３“比較例４”ｘ　　　　
　　ｘ　　　　　　ｘ　　　　　◎○　　　　○　　　
　○　　　　　×

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の第１の熱交換管の実施例を示す一部
正面図、第２図は第１図の熱交換管において高熱伝導性
部材の埋設前の状態を示す一部正面図、第３図は第［図
の■−■線拡大断面図、第４図はこの発明の第１の熱交
換管の第２実施例を示す一部正面図、第５図はこの発明
の第１の熱交換管の第３実施例を示す一部正面図、第６
図は第５図のｖ＋−ｖｒ線断面図である。 第７図はこの発明の第２の熱交換管の実施例を示す一部
正面図、第８図は第７図の■−■線断面図である。第９
図はこの発明の第３の熱交換管の実施例を示す一部正面
図、第１Ｏ図は第９図のＸ−Ｘ線断面図、第１１図は高
熱伝導性粉粒体の溶着方法の一例を示す斜視図である。 第１２図は試験装置を示す概要図である。 ｌ・・・熱交換管、１１〜１５・・・樹脂管材、ｌｌａ
・・・溝、２１〜２３・・・高熱伝導性部材、３１・・
・金属薄層、４１・・・高熱伝導性粉粒体、５１・・・
接着剤、Ａ・・・試験装置、Ｂ・・・試験装置本体、Ｃ
・・・ガスバーナー、Ｄ・・・熱盤。 第 Ｓ 図 第６図 第 コ 図 第２図 ノ ＄３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、耐熱性樹脂管材の外周面に、高熱伝導性部材を、一
   部を外方へ露出させて埋設したことを特徴とする樹脂製
   熱交換管。 ２、前記樹脂管材を、耐熱性樹脂に高熱伝導性フィラー
   を混練して成形した請求項１に記載の樹脂製熱交換管。 ３、前記高熱伝導性部材の熱伝導率が１０ｋｃａｌ／ｍ
   ｈ℃以上である請求項１又は２に記載の樹脂製熱交換管
   。 ４、耐熱性樹脂に高熱伝導性フィラーを混練して成形し
   た耐熱性樹脂管材の外周面に、金属薄層を設けたことを
   特徴とする樹脂製熱交換管。 ５、耐熱性樹脂管材の外周面に、高熱伝導性粉粒体を溶
   着したことを特徴とする樹脂製熱交換管。 ６、前記樹脂管材を、耐熱性樹脂に高熱伝導性フィラー
   を混練して成形した請求項５に記載の樹脂製熱交換管。 ７、前記高熱伝導性粉粒体の熱伝導率が２８ｋｃａｌ／
   ｍｈ℃以上である請求項５又は６に記載の樹脂製熱交換
   管。 ８、前記耐熱性樹脂管材の材料である耐熱性樹脂が、Ｕ
   Ｌ温度インデックスで１５０℃以上の長期耐熱性を有す
   る熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂から選択された請求項
   １、２及び４〜６のいずれかに記載の樹脂製熱交換管。 ９、前記高熱伝導性フィラーの熱伝導率が、１０ｋｃａ
   ｌ／ｍｈ℃以上である請求項２、４及び６のいずれかに
   記載の樹脂製熱交換管。