JPH02649B2 - - Google Patents
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- JPH02649B2 JPH02649B2 JP54098829A JP9882979A JPH02649B2 JP H02649 B2 JPH02649 B2 JP H02649B2 JP 54098829 A JP54098829 A JP 54098829A JP 9882979 A JP9882979 A JP 9882979A JP H02649 B2 JPH02649 B2 JP H02649B2
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- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 70
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 17
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 4
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 3
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000012850 discrimination method Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
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- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B7/00—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques
- G01B7/28—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring contours or curvatures
- G01B7/283—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring contours or curvatures of gears
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- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
- Gear Transmission (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、歯車の歯当り判別方法に関する。
一般に、歯車の精造工程は厳密に管理されてい
るが、焼入れ条件等の微妙な相異等々によつてロ
ツトごとにバラツキがあり、製造された歯車は、
ロツト単位で検査し、判別する必要がある。
るが、焼入れ条件等の微妙な相異等々によつてロ
ツトごとにバラツキがあり、製造された歯車は、
ロツト単位で検査し、判別する必要がある。
とくに、高速駆動される歯車の噛合いでは、歯
当り面の管理が完全でないと、切損等を生ずるの
みならず、騒音が発生する問題がある。
当り面の管理が完全でないと、切損等を生ずるの
みならず、騒音が発生する問題がある。
従来、歯車の当り面は、ペンキ等を塗布した基
準歯車(ギヤテスタ)を検査すべき歯車に噛合
せ、ペンキ等の付着度合を目視することにより検
査する方法が一般に行なわれている。
準歯車(ギヤテスタ)を検査すべき歯車に噛合
せ、ペンキ等の付着度合を目視することにより検
査する方法が一般に行なわれている。
しかしながら、この方法は、基準歯車の精度、
ペンキの濃淡等により歯当りが微妙に変化するた
め、充分正確な精度が得られない問題があつた。
ペンキの濃淡等により歯当りが微妙に変化するた
め、充分正確な精度が得られない問題があつた。
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたもので
あつて、実際に噛合わせるべき2つの歯車の歯面
相互の噛合い状態を問題とし、噛合わせるべき2
つの各々の歯面形状を、歯面が有すべき理論歯形
と多数の測定点について比較して理論歯形に対す
る相対高さとして求めたうえで、相対応する測定
点ごとに、互いに噛合う歯面間の相対距離を求
め、相対距離が予め設定した距離範囲内にある測
定点どうしの組合わせの数を算出し、その組合わ
せの数が測定点どうしの全ての組合わせ数に対し
て予め設定した所定値以上存在するか否かを判定
し、所定値以上の場合には、噛合いが良好である
歯車の組合わせと判定するものである。
あつて、実際に噛合わせるべき2つの歯車の歯面
相互の噛合い状態を問題とし、噛合わせるべき2
つの各々の歯面形状を、歯面が有すべき理論歯形
と多数の測定点について比較して理論歯形に対す
る相対高さとして求めたうえで、相対応する測定
点ごとに、互いに噛合う歯面間の相対距離を求
め、相対距離が予め設定した距離範囲内にある測
定点どうしの組合わせの数を算出し、その組合わ
せの数が測定点どうしの全ての組合わせ数に対し
て予め設定した所定値以上存在するか否かを判定
し、所定値以上の場合には、噛合いが良好である
歯車の組合わせと判定するものである。
なお、本明細書中で使用している各測定点の高
さとは、理論歯形の歯面に対する実際の歯面上の
測定点の出入り高さ(相対高さ)をいう。
さとは、理論歯形の歯面に対する実際の歯面上の
測定点の出入り高さ(相対高さ)をいう。
本発明に係る歯車の歯当り判別方法は、使用時
における相互の噛合い状態を直接的に判定するこ
とができるので例えば、ある製造ロツトAの歯車
と、これと噛合せるべき製造ロツトBの歯車とは
噛合いが悪いとしても、いま一つの製造ロツトC
の歯車と噛合せれば、良い噛合せが得られるとい
つたように、噛合せるべき歯車相互の噛合い性を
も有効に管理することができ、歯車の良否を単独
に判定する判別方法に比して判別の精密化を図る
ことができるのみならず歯車の歩留りを向上させ
ることができる。
における相互の噛合い状態を直接的に判定するこ
とができるので例えば、ある製造ロツトAの歯車
と、これと噛合せるべき製造ロツトBの歯車とは
噛合いが悪いとしても、いま一つの製造ロツトC
の歯車と噛合せれば、良い噛合せが得られるとい
つたように、噛合せるべき歯車相互の噛合い性を
も有効に管理することができ、歯車の良否を単独
に判定する判別方法に比して判別の精密化を図る
ことができるのみならず歯車の歩留りを向上させ
ることができる。
本発明に係る第2の判別方法は、歯車相互の噛
合い性判断に先立つて、歯車の最も標準的な歯面
を検出すべく予備測定を行うものであつて、予備
測定によつて設定した歯面について、相互の噛合
い性を判断することを特徴とするものである。
合い性判断に先立つて、歯車の最も標準的な歯面
を検出すべく予備測定を行うものであつて、予備
測定によつて設定した歯面について、相互の噛合
い性を判断することを特徴とするものである。
かかる意味で、本願に係る第2の発明は、第1
の発明を要部とする発明である。
の発明を要部とする発明である。
したがつて、第2の発明方法を用いれば、検出
した歯面についての相互の噛合い性を判断するこ
とができるので、噛合い性判断の精度を下げるこ
となしに、判断操作の簡略化、能率化を図ること
ができる。
した歯面についての相互の噛合い性を判断するこ
とができるので、噛合い性判断の精度を下げるこ
となしに、判断操作の簡略化、能率化を図ること
ができる。
上記本願発明は、とくに騒音が問題となる変速
機用歯車等の自動車用歯車に有利に適用すること
ができるが、これに限定されるものではない。
機用歯車等の自動車用歯車に有利に適用すること
ができるが、これに限定されるものではない。
以下、添付の図面を参照しながら、本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
第1図および第2図において、1は検査すべき
平歯車、2は平歯車1の半径方向内向きに伸びて
歯形に先端が接触する検出端子である。
平歯車、2は平歯車1の半径方向内向きに伸びて
歯形に先端が接触する検出端子である。
上記平歯車1は、その内径部を貫通した軸3に
同軸に支持し、軸3は軸方向に対向した芯出軸
4,5間に芯出しして挾持し、一方の芯出軸5の
軸端に同軸に固定した駆動ギヤ6をパルスモータ
7でギヤ駆動することにより、平歯車1を一定の
微小ピツチで回転させることができるようにして
いる。平歯車1の回転角θは、芯出軸5の途中に
同軸に固定した基準円板8に対して設けたロータ
リエンコーダ9により、デイジタルパルスとして
検出する。
同軸に支持し、軸3は軸方向に対向した芯出軸
4,5間に芯出しして挾持し、一方の芯出軸5の
軸端に同軸に固定した駆動ギヤ6をパルスモータ
7でギヤ駆動することにより、平歯車1を一定の
微小ピツチで回転させることができるようにして
いる。平歯車1の回転角θは、芯出軸5の途中に
同軸に固定した基準円板8に対して設けたロータ
リエンコーダ9により、デイジタルパルスとして
検出する。
一方、上記検出端子2は、第1図に示すX方向
送り機構10と、第2図に示すY方向送り機構2
0とを実際には組合わせて互いに相直交するX−
Y両方向に検出端子2を一定の微小ピツチで夫々
変位させることができるX−Y移動機構(具体的
には図示せず)にデテクタ30を介して支持す
る。
送り機構10と、第2図に示すY方向送り機構2
0とを実際には組合わせて互いに相直交するX−
Y両方向に検出端子2を一定の微小ピツチで夫々
変位させることができるX−Y移動機構(具体的
には図示せず)にデテクタ30を介して支持す
る。
X、Y方向送り機構10,20は、互いに相直
交するねじ軸11,21を各々パルスモータ1
2,22で駆動することにより、検出端子2の支
持体40を夫々X方向、Y方向に独立に移動させ
ることができるようにしたものである。
交するねじ軸11,21を各々パルスモータ1
2,22で駆動することにより、検出端子2の支
持体40を夫々X方向、Y方向に独立に移動させ
ることができるようにしたものである。
検出端子2のX方向の移動量x、より具体的に
は、第1図に示すように、検出端子2の先端を基
礎円Op上に位置させた基準点Qにおいて基礎円
Opに対して引いた接線Tに平行な方向の移動量
xは、上記支持体40に設けたX方向のロツド4
1に対して設けたリニアエンコーダ13によりデ
イジタルパルスとして検出する。また、検出端子
2のY方向の移動量y、換言すれば、平歯車1の
軸に平行な方向の移動量yは、第2図に示すよう
に、支持体40に設けたY方向のロツド43に対
して設けたリニアエンコーダ23によりデイジタ
ルパルスとして検出する。
は、第1図に示すように、検出端子2の先端を基
礎円Op上に位置させた基準点Qにおいて基礎円
Opに対して引いた接線Tに平行な方向の移動量
xは、上記支持体40に設けたX方向のロツド4
1に対して設けたリニアエンコーダ13によりデ
イジタルパルスとして検出する。また、検出端子
2のY方向の移動量y、換言すれば、平歯車1の
軸に平行な方向の移動量yは、第2図に示すよう
に、支持体40に設けたY方向のロツド43に対
して設けたリニアエンコーダ23によりデイジタ
ルパルスとして検出する。
なお、上記デテクタ30は、検出端子2の基部
を、検出端子2の先端が歯面に接触するように、
付勢して支持し、検出端子2の振れ量(振れ角)
をアナログ信号として出力し、これにより検出端
子2の先端の実位置を検出しうるようにしてい
る。
を、検出端子2の先端が歯面に接触するように、
付勢して支持し、検出端子2の振れ量(振れ角)
をアナログ信号として出力し、これにより検出端
子2の先端の実位置を検出しうるようにしてい
る。
実際の測定に際しては、例えば軸直角歯形を測
定する場合、歯車回転用のパルスモータ7および
X方向送り用パルスモータ12を制御装置51に
より同期駆動し、平歯車1は第1図の時針廻りに
所定ピツチで駆動する一方、検出端子2をX方向
にピツチ駆動する。そして、平歯車1の回転角θ
はロータリエンコーダ9の出力をカウンタ52で
計数することにより検出し、インターフエース6
0を介してコンピユータ61に計数信号を入力す
る。また、X方向の移動量xは、リニアエンコー
ダ13のデイジタルパルスをカウンタ53で計数
することにより検出し、インターフエース60を
介してコンピユータ61に計数信号を入力する。
なお、理論歯形に対しては、X方向の移動量x
と、回転角θとの関係は、基礎円Opの半径をR
として、x=R・θで与えられる。
定する場合、歯車回転用のパルスモータ7および
X方向送り用パルスモータ12を制御装置51に
より同期駆動し、平歯車1は第1図の時針廻りに
所定ピツチで駆動する一方、検出端子2をX方向
にピツチ駆動する。そして、平歯車1の回転角θ
はロータリエンコーダ9の出力をカウンタ52で
計数することにより検出し、インターフエース6
0を介してコンピユータ61に計数信号を入力す
る。また、X方向の移動量xは、リニアエンコー
ダ13のデイジタルパルスをカウンタ53で計数
することにより検出し、インターフエース60を
介してコンピユータ61に計数信号を入力する。
なお、理論歯形に対しては、X方向の移動量x
と、回転角θとの関係は、基礎円Opの半径をR
として、x=R・θで与えられる。
一方、検出端子2の先端の実位置は、デテクタ
30からのアナログ信号をA/Dコンバータ54
でデイジタル信号に変換したうえで、インターフ
エース60を介してコンピユータ61に入力す
る。
30からのアナログ信号をA/Dコンバータ54
でデイジタル信号に変換したうえで、インターフ
エース60を介してコンピユータ61に入力す
る。
なお、図中、55はY方向のリニアエンコーダ
23に対するカウンタ、62,63はコンピユー
タ61の出力装置としてのプリンタ、XYプロツ
タである。
23に対するカウンタ、62,63はコンピユー
タ61の出力装置としてのプリンタ、XYプロツ
タである。
次に、上記歯形測定装置を用いた歯当り判別方
法について説明する。
法について説明する。
() 測定歯面の選出(予備測定)
(a) 歯車の抜取
まず、相互に噛合せるべき歯車の製造ロツ
トごとに、任意の歯車を抜取り、これを各製
造ロツトを代表する歯車とする。
トごとに、任意の歯車を抜取り、これを各製
造ロツトを代表する歯車とする。
なお、以下では、相互に噛合せるべき歯車
の一方をF系列の歯車、他方をG系列の歯車
として、両者を区別する。
の一方をF系列の歯車、他方をG系列の歯車
として、両者を区別する。
(b) 歯の選出
抜取つたF、G系列の歯車は、夫々、例え
ば、第3図に示すように、90゜毎に計4個の
歯を選出する。
ば、第3図に示すように、90゜毎に計4個の
歯を選出する。
(c) 予備測定
選出した歯の各々は、第4図に示すよう
に、歯車1の基礎円Opと歯面との交線A上
に等間隔に設定した測定点a1,……,anおよ
び歯面の噛合い中心線B上に等間隔に設定し
た測定点b1,……,boについて、検出端子2
の先端位置を測定する。
に、歯車1の基礎円Opと歯面との交線A上
に等間隔に設定した測定点a1,……,anおよ
び歯面の噛合い中心線B上に等間隔に設定し
た測定点b1,……,boについて、検出端子2
の先端位置を測定する。
これら各測定点の測定データは、コンピユ
ータ61に入力され、各測定点における理論
歯形の高さを演算したうえで、各測定点にお
ける理論歯形と比較し理論歯形に対する各測
定点における相対高さh(a1),……,h
(an),h(b1),……,h(bo)を算出する。
ータ61に入力され、各測定点における理論
歯形の高さを演算したうえで、各測定点にお
ける理論歯形と比較し理論歯形に対する各測
定点における相対高さh(a1),……,h
(an),h(b1),……,h(bo)を算出する。
このようにして得た各測定点の理論歯形に
対する相対高さは、上記交線A上の測定点
a1,……,an、噛合い中心線B上の測定点
b1,……,boごとにその平均高さを求める。
対する相対高さは、上記交線A上の測定点
a1,……,an、噛合い中心線B上の測定点
b1,……,boごとにその平均高さを求める。
(d) 測定歯面の設定
上記(b)で選出した計4個の歯面について、
予備測定を行つて求めた平均高さに対し、最
も近似した測定点高さを有する歯面を、平均
自乗誤差等の適当な手法で求め、その歯面を
本測定用歯面として設定する。
予備測定を行つて求めた平均高さに対し、最
も近似した測定点高さを有する歯面を、平均
自乗誤差等の適当な手法で求め、その歯面を
本測定用歯面として設定する。
() 本測定
(a) 測定点の設定
本測定に際しては、F系列、G系列の歯車
についてそれぞれ、第5図に示すように、上
記予備測定によつて設定した歯面を、上記基
礎円と歯面との交線Aに平行で等ピツチの直
線群と、歯面の噛合い中心線Bに等ピツチで
平行な曲線群とで形成された格子の各格子点
Cij(i=1、……、m;j=1、……、n)
を測定点として設定し、計m×n点の測定点
Cijについて検出端子2をX方向、Y方向に
移動させて、上記した如く、F系列、G系列
の歯車についてそれぞれ測定を行う。
についてそれぞれ、第5図に示すように、上
記予備測定によつて設定した歯面を、上記基
礎円と歯面との交線Aに平行で等ピツチの直
線群と、歯面の噛合い中心線Bに等ピツチで
平行な曲線群とで形成された格子の各格子点
Cij(i=1、……、m;j=1、……、n)
を測定点として設定し、計m×n点の測定点
Cijについて検出端子2をX方向、Y方向に
移動させて、上記した如く、F系列、G系列
の歯車についてそれぞれ測定を行う。
(b) 各測定点における相対高さの算定
X方向、Y方向の直線変位により、F系
列、G系列の歯車の各測定点Cij,C′ijについ
て得たデータは、前述と同様コンピユータ6
1により、各測定点Cij,C′ijにおける理論歯
形と比較し、各測定点Cij,C′ijの実際の高さ
と理論歯形の対応する高さとの差即ち相対高
さhij,h′ijを、第6図a,bに示すように、
算出する。
列、G系列の歯車の各測定点Cij,C′ijについ
て得たデータは、前述と同様コンピユータ6
1により、各測定点Cij,C′ijにおける理論歯
形と比較し、各測定点Cij,C′ijの実際の高さ
と理論歯形の対応する高さとの差即ち相対高
さhij,h′ijを、第6図a,bに示すように、
算出する。
(c) 噛合い性の良否の判断
噛合い性の良否の判断は、原理的には、以
下の通りに行う。
下の通りに行う。
まず、第7図に示すように、F系列、G系
列の歯車どうし(例えばG1とF1)の歯面デ
ータを理論歯形の歯面を展開して平行に、か
つ、任意に定めた距離l0をへだてて対面さ
せ、両歯面の測定点Cij,C′ijにおける出入り
高さhij,h′ijから対応する測定点どうしの全
ての組合わせについて相対距離δij(=l0−hij
−h′ij)を演算により求める。
列の歯車どうし(例えばG1とF1)の歯面デ
ータを理論歯形の歯面を展開して平行に、か
つ、任意に定めた距離l0をへだてて対面さ
せ、両歯面の測定点Cij,C′ijにおける出入り
高さhij,h′ijから対応する測定点どうしの全
ての組合わせについて相対距離δij(=l0−hij
−h′ij)を演算により求める。
そして、求めた全ての相対距離δijの中か
らその最小値即ち最短距離δを求める。
らその最小値即ち最短距離δを求める。
そのうえで、条件
δ≦δij≦δ+Δ
を満足するδijの数kを求める。なお、Δは
噛合当り面の範囲を決めるため、予め与えた
数であり、自動車用歯車の場合には、2(μ)
とするのが最適である。
噛合当り面の範囲を決めるため、予め与えた
数であり、自動車用歯車の場合には、2(μ)
とするのが最適である。
上記条件を満たすδijの数K、換言すれば、
相対応する測定点の組合わせCij,C′ijの数k
は、これを相対応する測定点の全組合わせ数
N(N=m×n)と比較し、その比q(q=
k/N)が予め設定した所定値αに等しい
か、それより大きい場合には、これを噛合い
“良好”とし、所定値αより小さい場合には、
これを噛合い“不良”と判定する。
相対応する測定点の組合わせCij,C′ijの数k
は、これを相対応する測定点の全組合わせ数
N(N=m×n)と比較し、その比q(q=
k/N)が予め設定した所定値αに等しい
か、それより大きい場合には、これを噛合い
“良好”とし、所定値αより小さい場合には、
これを噛合い“不良”と判定する。
この方法を応用して、例えば、F系列の歯
車F1、F2、F3……とG系列の歯車G1、G2、
G3、……との組合わせ(F1、G1)、(F1、
G2)、(F1、G3)、………を考えると、例えば
(F1、G1)の噛合い性は、“不良”であるが、
(F1、G3)の噛合い性が“良好”であるとい
うように、相手歯車によつては噛合い性を
“良好”なものとすることができるため、歯
車の歩留りは大巾に向上する。
車F1、F2、F3……とG系列の歯車G1、G2、
G3、……との組合わせ(F1、G1)、(F1、
G2)、(F1、G3)、………を考えると、例えば
(F1、G1)の噛合い性は、“不良”であるが、
(F1、G3)の噛合い性が“良好”であるとい
うように、相手歯車によつては噛合い性を
“良好”なものとすることができるため、歯
車の歩留りは大巾に向上する。
なお、上記の判定基準としたΔ、αは、歯
車の材質、使用目的等に応じて、種々に設定
しうるが、例えば自動車用、とくに変速機に
使用する場合には、Δ≒2μ、α≒50%を基
準とすることが好ましい。
車の材質、使用目的等に応じて、種々に設定
しうるが、例えば自動車用、とくに変速機に
使用する場合には、Δ≒2μ、α≒50%を基
準とすることが好ましい。
さらに、上記実施例では、平歯車について
その歯当り面の判別方法について説明した
が、本発明方法は平歯車に限られるものでは
なく、種々の歯車の歯当りの管理に適用しう
ることはいうまでもない。
その歯当り面の判別方法について説明した
が、本発明方法は平歯車に限られるものでは
なく、種々の歯車の歯当りの管理に適用しう
ることはいうまでもない。
また、上記実施例では、1本の検出端子を
用いた場合について説明したが、検出端子を
複数本として、一度に複数の測定点について
測定を行なえるようにしてもよい。
用いた場合について説明したが、検出端子を
複数本として、一度に複数の測定点について
測定を行なえるようにしてもよい。
なお、測定点の密度は、密度を高めれば高
めるほど、より正しい歯当りの判別が行える
が、測定時間、測定精度等との相互関係で、
使用目的に応じて最適に設定することができ
る。
めるほど、より正しい歯当りの判別が行える
が、測定時間、測定精度等との相互関係で、
使用目的に応じて最適に設定することができ
る。
以上詳細に説明したことから明らかなように、
本発明は、噛合う2つの歯車についてそれぞれあ
る歯面を測定歯面として、測定歯面上に規則的に
多数の測定点を定めて理論歯形に対する各測定点
の高さを検出し、噛合う2つの歯車の相対応する
測定点どうしの相対距離を演算して求め、最短距
離の値を基準として所定の距離の範囲に入る相対
応した測定点どうしの組合わせの数を計数し、全
組合わせに対する上記組合わせの割合が所定値以
上である歯車の組合わせを検出することを特徴と
する歯車の歯当り判別方法を提供するものであ
る。
本発明は、噛合う2つの歯車についてそれぞれあ
る歯面を測定歯面として、測定歯面上に規則的に
多数の測定点を定めて理論歯形に対する各測定点
の高さを検出し、噛合う2つの歯車の相対応する
測定点どうしの相対距離を演算して求め、最短距
離の値を基準として所定の距離の範囲に入る相対
応した測定点どうしの組合わせの数を計数し、全
組合わせに対する上記組合わせの割合が所定値以
上である歯車の組合わせを検出することを特徴と
する歯車の歯当り判別方法を提供するものであ
る。
本発明によれば、相手歯車との噛合い性を正確
に検出することができ、その良否の判定を極めて
正確なものとすることができ、歯車の歯当り判別
を実際的なものとすることができる。
に検出することができ、その良否の判定を極めて
正確なものとすることができ、歯車の歯当り判別
を実際的なものとすることができる。
また、本願に係る第2の発明は、上記第1の発
明方法を実施するに先立つて、予備測定を行い、
予備測定で検査すべき歯面を設定し、その後に、
その歯面について、第1の発明方法を実施し、そ
の歯車、ひいてはロツトの相手歯車との噛合い性
の良否を判定するようにしたことを特徴とするも
のであつて、1つの歯車の標準の歯面を設定する
ようにしているため、複数の歯面について歯当り
の測定を行うことなしに、高い確率で歯車の歯当
り判別を効率よく行うことができる。
明方法を実施するに先立つて、予備測定を行い、
予備測定で検査すべき歯面を設定し、その後に、
その歯面について、第1の発明方法を実施し、そ
の歯車、ひいてはロツトの相手歯車との噛合い性
の良否を判定するようにしたことを特徴とするも
のであつて、1つの歯車の標準の歯面を設定する
ようにしているため、複数の歯面について歯当り
の測定を行うことなしに、高い確率で歯車の歯当
り判別を効率よく行うことができる。
第1図は本発明方法に用いる測定装置の軸方向
の正面概略説明図、第2図は上記測定装置の平面
概略説明図、第3図は歯車の選出歯面を示す正面
説明図、第4図は予備測定点を示す歯の斜視図、
第5図は本測定の測定点を示す歯の斜視図、第6
図a,bは、一つの直線上での理論歯形に対する
相対高さの分布を、噛合う2つの歯車について
夫々示すグラフ、第7図は噛合い性の良否の判断
に用いられる諸量の関係を示すグラフである。 1……歯車、2……検出端子、Cij,C′ij……歯
面上の相対応する測定点、hij,h′ij……理論歯形
に対する測定点の相対高さ、Δ……範囲の判定に
ついての基準値、α……割合の判定についての基
準値。
の正面概略説明図、第2図は上記測定装置の平面
概略説明図、第3図は歯車の選出歯面を示す正面
説明図、第4図は予備測定点を示す歯の斜視図、
第5図は本測定の測定点を示す歯の斜視図、第6
図a,bは、一つの直線上での理論歯形に対する
相対高さの分布を、噛合う2つの歯車について
夫々示すグラフ、第7図は噛合い性の良否の判断
に用いられる諸量の関係を示すグラフである。 1……歯車、2……検出端子、Cij,C′ij……歯
面上の相対応する測定点、hij,h′ij……理論歯形
に対する測定点の相対高さ、Δ……範囲の判定に
ついての基準値、α……割合の判定についての基
準値。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 噛合う2つの歯車についてそれぞれ任意の歯
面を測定歯面として、測定歯面上に規則的に多数
の測定点を定めて理論歯形に対する各測定点の高
さを検出し、噛合う2つの歯車の相対応する測定
点どうしの相対距離を演算して求め、最短距離の
値を基準にして所定の距離の範囲に入る相対応し
た測定点どうしの組合わせの数を計数し、全組合
わせに対する上記組合わせの割合が所定値以上で
ある歯車の組合わせを検出することを特徴とする
歯車の歯当り判別方法。 2 測定点を歯面の縦横方向において各々等間隔
となるように設定したことを特徴とする特許請求
の範囲第1項記載の歯車の歯当り判別方法。 3 歯車を自動車用歯車とし、最短距離の差が
2μ以内にある相対応した測定点どうしの組合わ
せの数を計数するようにしたことを特徴とする特
許請求の範囲第2項記載の歯車の歯当り判別方
法。 4 歯当り面の割合の所定値を50%としたことを
特徴とする特許請求の範囲第3項記載の歯車の歯
当り判別方法。 5 噛合う2つの歯車について、それぞれ、まず
任意の複数の歯面を予備測定歯面として、各予備
測定歯面について規則的に複数の測定点を定めて
理論歯形に対する各測定点の高さを検出し、これ
ら測定点における平均高さを計算し、計算した平
均高さに近似する高さを有する測定点が設定数以
上である歯面を検出して測定歯面とし、該測定歯
面上に規則的に多数の測定点を定めて理論歯形に
対する各測定点の高さを検出し、噛合う2つの歯
車の相対応する測定点どうしの相対距離を演算し
て求め、最短距離の値を基準にして所定の距離の
範囲に入る相対応した測定点どうしの組合わせの
数を計数し、全組合わせに対する上記組合わせの
割合が所定値以上であるか否かを判別することを
特徴とする歯車の歯当り判別方法。 6 噛合う2つの歯車はそれぞれ別々の製造ロツ
トから抜き取つた歯車であることを特徴とする特
許請求の範囲第5項記載の歯車の歯当り判別方
法。 7 測定点を歯車の縦横方向において各々等間隔
となるように設定したことを特徴とする特許請求
の範囲第5項記載の歯車の歯当り判別方法。 8 歯車を自動車用歯車とし、最短距離の差が
2μ以内にある相対応した測定点どうしの組合わ
せの数を計数するようにしたことを特徴とする特
許請求の範囲第7項記載の歯車の歯当り判別方
法。 9 歯当り面の割合の所定値を50%としたことを
特徴とする特許請求の範囲第8項記載の歯車の歯
当り判別方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9882979A JPS5622926A (en) | 1979-08-02 | 1979-08-02 | Control method for tooth bearing of gear |
US06/174,582 US4276700A (en) | 1979-08-02 | 1980-08-01 | Method for inspecting gear contact patterns |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9882979A JPS5622926A (en) | 1979-08-02 | 1979-08-02 | Control method for tooth bearing of gear |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5622926A JPS5622926A (en) | 1981-03-04 |
JPH02649B2 true JPH02649B2 (ja) | 1990-01-09 |
Family
ID=14230170
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9882979A Granted JPS5622926A (en) | 1979-08-02 | 1979-08-02 | Control method for tooth bearing of gear |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4276700A (ja) |
JP (1) | JPS5622926A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2006112369A1 (ja) * | 2005-04-15 | 2006-10-26 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | 歯車対の評価装置、歯車対の評価プログラム、及び、これらを用いて歯面評価した歯車対 |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4337580A (en) * | 1979-07-14 | 1982-07-06 | Toyo Kogyo Co., Ltd. | Method for inspecting gear contact patterns |
JPS57132015A (en) * | 1981-02-09 | 1982-08-16 | Kosaka Kenkyusho:Kk | Coordinate transformation device |
DE3426863A1 (de) * | 1984-07-20 | 1986-01-23 | Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München | Einrichtung zur lagemessung bei einer numerisch gesteuerten werkzeugmaschine oder dergleichen |
JPS62290816A (ja) * | 1986-06-09 | 1987-12-17 | Nippon Steel Corp | 転炉排ガスブロワ−運転制御法 |
EP0426070B1 (en) * | 1989-10-30 | 1995-05-03 | Toyoda Koki Kabushiki Kaisha | Apparatus for measuring groove positions of a workpiece |
JPH05163515A (ja) * | 1991-12-11 | 1993-06-29 | Nippon Steel Corp | 溶銑予備処理工程における排ガス温度制御方法 |
EP0835433A1 (en) * | 1995-06-28 | 1998-04-15 | The Gleason Works | Compound application apparatus and method for gear testing machine |
US7228643B2 (en) * | 2005-02-18 | 2007-06-12 | The Gleason Works | Method of gaging on gear lapping and testing machines |
DE102005022863A1 (de) * | 2005-05-18 | 2006-11-23 | Liebherr-Verzahntechnik Gmbh | Verfahren zum Prüfen von Zahnrädern während ihrer Herstellung |
US7792651B2 (en) * | 2007-04-26 | 2010-09-07 | General Electric Company | Methods and systems for computing gear modifications |
US8881401B2 (en) * | 2008-07-18 | 2014-11-11 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkysho | Hypoid gear design method and hypoid gear |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3276135A (en) * | 1961-05-01 | 1966-10-04 | Michigan Tool Co | Gear tooth checking system |
US3741659A (en) * | 1970-06-19 | 1973-06-26 | Fellows Gear Shaper Co | Bias corrected measuring instrument |
US3849892A (en) * | 1973-06-21 | 1974-11-26 | Illinois Tool Works | Gear checking machine |
US4166323A (en) * | 1973-09-14 | 1979-09-04 | Maag Gear-Wheel & Machine Co. Ltd. | Gear tester for profile and lead testing |
DE2412574C3 (de) * | 1974-03-15 | 1978-11-16 | Maag-Zahnraeder & - Maschinen Ag, Zuerich (Schweiz) | Elektronisches Teilungsmeßgerat für Verzahnungen |
US3945126A (en) * | 1974-09-13 | 1976-03-23 | Maag Gear-Wheel & Machine Company Limited | Gear tester |
JPS555924Y2 (ja) * | 1974-09-21 | 1980-02-12 |
-
1979
- 1979-08-02 JP JP9882979A patent/JPS5622926A/ja active Granted
-
1980
- 1980-08-01 US US06/174,582 patent/US4276700A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2006112369A1 (ja) * | 2005-04-15 | 2006-10-26 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | 歯車対の評価装置、歯車対の評価プログラム、及び、これらを用いて歯面評価した歯車対 |
US7707879B2 (en) | 2005-04-15 | 2010-05-04 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Gear pair evaluation apparatus, gear pair evaluation program, and gear pair whose tooth surfaces are evaluated using the apparatus and program |
JP4823897B2 (ja) * | 2005-04-15 | 2011-11-24 | 富士重工業株式会社 | 歯車対の評価装置、及び、歯車対の評価プログラム |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5622926A (en) | 1981-03-04 |
US4276700A (en) | 1981-07-07 |
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