JPH07116920A - 歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振れ補正方法 - Google Patents
歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振れ補正方法Info
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- JPH07116920A JPH07116920A JP26667993A JP26667993A JPH07116920A JP H07116920 A JPH07116920 A JP H07116920A JP 26667993 A JP26667993 A JP 26667993A JP 26667993 A JP26667993 A JP 26667993A JP H07116920 A JPH07116920 A JP H07116920A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 マスタギヤを使用した２歯面噛合試験機にお
いて、マスタギヤのランアウトを容易に測定して補正デ
ータとして使用できる方法を提供する。 【構成】 ２歯面噛合試験機10に変位検出器14を設け、
この検出器14の信号を増幅器15およびＡ／Ｄ変換器16を
経て計測装置20により自動処理する。２歯面噛合試験機
10は、マスタギヤMGとワークギヤWGを噛合し、連続して
マスタギヤMGとワークギヤWGを回転させ、マスタギヤMG
の歯数に相当する分だけ両ギヤ間のランアウトを測定す
る。マスタギヤMGの回転数をカウントすることによって
適当な間隔だけマスタギヤMGとワークギヤWGの噛合位相
をずらせた後、再度マスタギヤMGの歯数に相当する分だ
け両ギヤ間のランアウトを測定する。これをワークギヤ
WGの歯数回繰返して両ギヤ間のランアウトを平均値化す
ることによってマスタギヤMGのランアウトを求め、これ
をワークギヤWGのランアウト測定の補正データとする。
いて、マスタギヤのランアウトを容易に測定して補正デ
ータとして使用できる方法を提供する。 【構成】 ２歯面噛合試験機10に変位検出器14を設け、
この検出器14の信号を増幅器15およびＡ／Ｄ変換器16を
経て計測装置20により自動処理する。２歯面噛合試験機
10は、マスタギヤMGとワークギヤWGを噛合し、連続して
マスタギヤMGとワークギヤWGを回転させ、マスタギヤMG
の歯数に相当する分だけ両ギヤ間のランアウトを測定す
る。マスタギヤMGの回転数をカウントすることによって
適当な間隔だけマスタギヤMGとワークギヤWGの噛合位相
をずらせた後、再度マスタギヤMGの歯数に相当する分だ
け両ギヤ間のランアウトを測定する。これをワークギヤ
WGの歯数回繰返して両ギヤ間のランアウトを平均値化す
ることによってマスタギヤMGのランアウトを求め、これ
をワークギヤWGのランアウト測定の補正データとする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２歯面噛合型の歯車自
動選別機に使用されるマスタギヤの歯溝の振れ（ランア
ウトまたは偏心ともいう）を測定し、補正する方法に関
するものである。
動選別機に使用されるマスタギヤの歯溝の振れ（ランア
ウトまたは偏心ともいう）を測定し、補正する方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】歯車の精度評価は歯形精度、歯すじ精
度、ピッチ精度としてとらえられるが、ピッチ精度には
特殊の測定機を必要とすることと動的要因から比較的離
れているため、歯溝の振れがピッチ精度に代って評価の
要素となるケースが多い。
度、ピッチ精度としてとらえられるが、ピッチ精度には
特殊の測定機を必要とすることと動的要因から比較的離
れているため、歯溝の振れがピッチ精度に代って評価の
要素となるケースが多い。
【０００３】歯溝の振れとは、図１９に示されるよう
に、先端が球状のフィーラＦを被測定歯車Ｇの歯溝に挿
入して前進限のデータを読み込み、これを全歯溝につい
て繰り返した場合、ｉ＋１番目の読みをＲi とするとＲ
0 〜Ｒi 〜Ｒzw-1のなかの最小値Ｒmin および最大値Ｒ
max を探した場合の、ΔＲ（＝Ｒmax −Ｒmin ）を言
う。この歯溝の振れは、正確にはランアウト誤差あるい
は偏心誤差ともいうが、以下省略してランアウトあるい
は、偏心と言う。
に、先端が球状のフィーラＦを被測定歯車Ｇの歯溝に挿
入して前進限のデータを読み込み、これを全歯溝につい
て繰り返した場合、ｉ＋１番目の読みをＲi とするとＲ
0 〜Ｒi 〜Ｒzw-1のなかの最小値Ｒmin および最大値Ｒ
max を探した場合の、ΔＲ（＝Ｒmax −Ｒmin ）を言
う。この歯溝の振れは、正確にはランアウト誤差あるい
は偏心誤差ともいうが、以下省略してランアウトあるい
は、偏心と言う。
【０００４】フィーラ先端の球の直径を相手歯車に対し
て適当に選択してやれば簡単な装置で比較的容易に高精
度測定することができる。フィーラ径は両歯面のみに接
触して歯底には当たらないようにすることが必要であ
る。このフィーラを用いる測定は、簡単に行えることか
らピッチ測定の代用とするケースもあるが、測定に時間
を要する。
て適当に選択してやれば簡単な装置で比較的容易に高精
度測定することができる。フィーラ径は両歯面のみに接
触して歯底には当たらないようにすることが必要であ
る。このフィーラを用いる測定は、簡単に行えることか
らピッチ測定の代用とするケースもあるが、測定に時間
を要する。
【０００５】また、図２０を参照して、歯車自動選別機
により歯溝の振れ（以下、ランアウトという）の測定を
説明すると、歯車自動選別機による場合はマスタギヤMG
とワークギヤWGをノーバックラッシュ状態で噛合せ、両
軸の中心距離Ｌの変動ΔＬの最大値および最小値を捕ら
えることは上記の原理そのものであるが、マスタギヤMG
そのものの中にランアウトが含まれているため高精度の
測定は困難である。
により歯溝の振れ（以下、ランアウトという）の測定を
説明すると、歯車自動選別機による場合はマスタギヤMG
とワークギヤWGをノーバックラッシュ状態で噛合せ、両
軸の中心距離Ｌの変動ΔＬの最大値および最小値を捕ら
えることは上記の原理そのものであるが、マスタギヤMG
そのものの中にランアウトが含まれているため高精度の
測定は困難である。
【０００６】ワークギヤWGのランアウトの許容値をΔＲ
（通常大きいところでは＝５０μ）とするとマスタギヤ
MGのそれは0.1 ×ΔＲ（５μ）の精度が要求されるが、
この数字を満足するマスタギヤMGの製作は通常の歯車研
削盤では非常に困難であり、実質的に不可能である。し
たがって何等かの補正方法を考える必要がある。
（通常大きいところでは＝５０μ）とするとマスタギヤ
MGのそれは0.1 ×ΔＲ（５μ）の精度が要求されるが、
この数字を満足するマスタギヤMGの製作は通常の歯車研
削盤では非常に困難であり、実質的に不可能である。し
たがって何等かの補正方法を考える必要がある。
【０００７】さらに、歯車自動選別機に使用されるマス
タギヤMGは、隣接歯との相対誤差の少ないものがベター
である。したがって１歯毎に割り出して加工する歯車研
削盤（例としてマーグ製のもの）よりも連続研削の可能
な研削盤（例としてライスアワー方式）の方が望まれ
る。連続研削の場合のマスタギヤMGのランアウトは、図
２０（Ｂ）に示されるように通常サインカーブ状に近い
ものが得られる。
タギヤMGは、隣接歯との相対誤差の少ないものがベター
である。したがって１歯毎に割り出して加工する歯車研
削盤（例としてマーグ製のもの）よりも連続研削の可能
な研削盤（例としてライスアワー方式）の方が望まれ
る。連続研削の場合のマスタギヤMGのランアウトは、図
２０（Ｂ）に示されるように通常サインカーブ状に近い
ものが得られる。
【０００８】２歯面噛合をベースにした歯車自動選別機
による選別項目（ワークギヤWGの打コン、ランアウト、
サイズ）のうち、ランアウトは打コンおよびサイズと比
べると比較的等閑視されているが、このランアウトを無
視してマスタギヤを製作すれば、サイズの繰返し精度の
方に影響を与える。
による選別項目（ワークギヤWGの打コン、ランアウト、
サイズ）のうち、ランアウトは打コンおよびサイズと比
べると比較的等閑視されているが、このランアウトを無
視してマスタギヤを製作すれば、サイズの繰返し精度の
方に影響を与える。
【０００９】特に、歯車自動選別機の測定の原理からマ
スタギヤMGとワークギヤWGとの歯数比が大きい（マスタ
ギヤMGの歯数に対しワークギヤWGの歯数が少ない）場
合、マスタギヤMGのランアウトがサイズに与える影響も
顕著に表れるため、マスタギヤMGのランアウト精度をま
すます高める必要が生じている。
スタギヤMGとワークギヤWGとの歯数比が大きい（マスタ
ギヤMGの歯数に対しワークギヤWGの歯数が少ない）場
合、マスタギヤMGのランアウトがサイズに与える影響も
顕著に表れるため、マスタギヤMGのランアウト精度をま
すます高める必要が生じている。
【００１０】この点をさらに説明すると、マスタギヤMG
の歯溝とワークギヤWGの歯は任意の位置からの噛合スタ
ートを原則としているため、マスタギヤMGのランアウト
とワークギヤWGのランアウトとが最悪の条件で合成され
た場合は、図２１に示されるような組合せが考えられ
る。
の歯溝とワークギヤWGの歯は任意の位置からの噛合スタ
ートを原則としているため、マスタギヤMGのランアウト
とワークギヤWGのランアウトとが最悪の条件で合成され
た場合は、図２１に示されるような組合せが考えられ
る。
【００１１】この図２１において、マスタギヤMGのラン
アウトをＲm とし、ワークギヤWGのランアウトをＲw と
すれば、両ギヤの合成されたランアウトはＲm ±Ｒw と
なり、Ｒ1 とＲ2 がランアウト検出量のばらつきとな
る。同一のマスタギヤMGとワークギヤWGを使用しても噛
合位相が変わればこのような影響があり、特にワークギ
ヤWGがオートミッションのピニオンギヤとして使用され
る場合は、それを検査するマスタギヤMGを製作する時に
細心の注意を払う必要がある。
アウトをＲm とし、ワークギヤWGのランアウトをＲw と
すれば、両ギヤの合成されたランアウトはＲm ±Ｒw と
なり、Ｒ1 とＲ2 がランアウト検出量のばらつきとな
る。同一のマスタギヤMGとワークギヤWGを使用しても噛
合位相が変わればこのような影響があり、特にワークギ
ヤWGがオートミッションのピニオンギヤとして使用され
る場合は、それを検査するマスタギヤMGを製作する時に
細心の注意を払う必要がある。
【００１２】一方、マスタギヤMGの歯数とワークギヤWG
との歯数比が大巾に異なった場合は、図２１にてａ部の
ワークギヤWG１回転のレベルＳ1 （ワークギヤWG１回転
部分のマスタギヤMGのランアウトの平均値）と、ｂ部の
レベルＳ2 との差ΔＳ＝Ｓ1−Ｓ2 が「サイズ寸法のば
らつき」の要因になる。すなわち、ワークギヤWGとマス
タギヤMGの噛合位置ずれにより「サイズ」に与える影響
も大きい。
との歯数比が大巾に異なった場合は、図２１にてａ部の
ワークギヤWG１回転のレベルＳ1 （ワークギヤWG１回転
部分のマスタギヤMGのランアウトの平均値）と、ｂ部の
レベルＳ2 との差ΔＳ＝Ｓ1−Ｓ2 が「サイズ寸法のば
らつき」の要因になる。すなわち、ワークギヤWGとマス
タギヤMGの噛合位置ずれにより「サイズ」に与える影響
も大きい。
【００１３】このように、数値のバラツキのみの対策で
あれば測定開始センサを設けてマスタギヤMGの一定の歯
溝から測定をすれば良いことになるが、ワークギヤWGと
マスタギヤMGの歯数比いかんによって真実の数値とかけ
離れた数値を検出することになるので、マスタギヤMGを
使用した２歯面噛合試験機においてマスタギヤMGのラン
アウトを何らかの方法で補正する必要がある。
あれば測定開始センサを設けてマスタギヤMGの一定の歯
溝から測定をすれば良いことになるが、ワークギヤWGと
マスタギヤMGの歯数比いかんによって真実の数値とかけ
離れた数値を検出することになるので、マスタギヤMGを
使用した２歯面噛合試験機においてマスタギヤMGのラン
アウトを何らかの方法で補正する必要がある。
【００１４】（従来の補正方法１）従来のランアウト補
正方法として、図２２に示されるように、マスタギヤMG
の軸にマスタギヤMGのランアウトに相当するカムCAM を
取付け、それに触針を当てて検出した量を両ギヤ間のラ
ンアウト検出量に補正値として追加する方法がある。
正方法として、図２２に示されるように、マスタギヤMG
の軸にマスタギヤMGのランアウトに相当するカムCAM を
取付け、それに触針を当てて検出した量を両ギヤ間のラ
ンアウト検出量に補正値として追加する方法がある。
【００１５】（従来の補正方法２）さらに、従来のラン
アウト補正方法として、図２３に示されるようにマスタ
ギヤMGとの対向位置に定位置測定開始センサSEを設け、
このセンサSEの位置を基準としてマスタギヤMGのランア
ウトを予め別の測定機で測定し、マイコンなどを利用し
た計測装置のメモリーにマスタギヤMGのランアウトに相
当する誤差を記憶しておき、このセンサSEの感知によっ
てランアウト測定を開始し、測定値をメモリのデータで
補正する方法がある。
アウト補正方法として、図２３に示されるようにマスタ
ギヤMGとの対向位置に定位置測定開始センサSEを設け、
このセンサSEの位置を基準としてマスタギヤMGのランア
ウトを予め別の測定機で測定し、マイコンなどを利用し
た計測装置のメモリーにマスタギヤMGのランアウトに相
当する誤差を記憶しておき、このセンサSEの感知によっ
てランアウト測定を開始し、測定値をメモリのデータで
補正する方法がある。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】従来の補正方法１は、
マスタギヤMGのランアウトを事前に測定して各マスタギ
ヤMGに対応する補正カムCAM を製作しておく必要があ
り、コストがかかるとともにマスタギヤMGを交換する都
度カムCAM も交換して、マスタギヤMGとカムCAM の位相
を合せなければならない問題がある。
マスタギヤMGのランアウトを事前に測定して各マスタギ
ヤMGに対応する補正カムCAM を製作しておく必要があ
り、コストがかかるとともにマスタギヤMGを交換する都
度カムCAM も交換して、マスタギヤMGとカムCAM の位相
を合せなければならない問題がある。
【００１７】従来の補正方法２は、当該の選別機に使用
する全マスタギヤMGのランアウトを予め測定しておく必
要があるし、測定開始センサSEの位置が変った場合や、
ワークギヤWGの変更などに伴うマスタギヤMGの交換など
を行った場合は、上記データを入れ換える必要がある。
さらに、歯車自動選別機はマスタギヤMGの交換に伴う段
取り変えも多く、この方法は歯車自動選別機に適さな
い。
する全マスタギヤMGのランアウトを予め測定しておく必
要があるし、測定開始センサSEの位置が変った場合や、
ワークギヤWGの変更などに伴うマスタギヤMGの交換など
を行った場合は、上記データを入れ換える必要がある。
さらに、歯車自動選別機はマスタギヤMGの交換に伴う段
取り変えも多く、この方法は歯車自動選別機に適さな
い。
【００１８】本発明は、このような点に鑑みなされたも
ので、マスタギヤを使用した２歯面噛合試験機において
マスタギヤの歯溝の振れを容易に測定して補正データと
して使用できる歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の
振れ補正方法を提供することを目的とするものである。
ので、マスタギヤを使用した２歯面噛合試験機において
マスタギヤの歯溝の振れを容易に測定して補正データと
して使用できる歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の
振れ補正方法を提供することを目的とするものである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明は、マスタギヤと
ワークギヤを噛合し、連続してマスタギヤとワークギヤ
を回転させ、マスタギヤの歯数に相当する分だけ両ギヤ
間の歯溝の振れを測定し、マスタギヤの回転数をカウン
トすることによって適当な間隔だけマスタギヤとワーク
ギヤの噛合位相をずらせた後、再度マスタギヤの歯数に
相当する分だけ両ギヤ間の歯溝の振れを測定し、これを
ワークギヤの歯数回繰返して両ギヤ間の歯溝の振れを平
均値化することによってマスタギヤの歯溝の振れを検出
し、これをワークギヤの歯溝の振れを測定する際の補正
データとする構成の歯車自動選別機用のマスタギヤの歯
溝の振れ補正方法である。
ワークギヤを噛合し、連続してマスタギヤとワークギヤ
を回転させ、マスタギヤの歯数に相当する分だけ両ギヤ
間の歯溝の振れを測定し、マスタギヤの回転数をカウン
トすることによって適当な間隔だけマスタギヤとワーク
ギヤの噛合位相をずらせた後、再度マスタギヤの歯数に
相当する分だけ両ギヤ間の歯溝の振れを測定し、これを
ワークギヤの歯数回繰返して両ギヤ間の歯溝の振れを平
均値化することによってマスタギヤの歯溝の振れを検出
し、これをワークギヤの歯溝の振れを測定する際の補正
データとする構成の歯車自動選別機用のマスタギヤの歯
溝の振れ補正方法である。
【００２０】
【作用】本発明は、マスタギヤとワークギヤの噛合位相
をずらしながら、両ギヤ間の合成された歯溝の振れをワ
ークギヤの歯数回繰返し測定し、その各値を平均値化す
ることによってマスタギヤのみの歯溝の振れを明らかに
し、これをワークギヤの歯溝の振れを測定する際の補正
データとする。
をずらしながら、両ギヤ間の合成された歯溝の振れをワ
ークギヤの歯数回繰返し測定し、その各値を平均値化す
ることによってマスタギヤのみの歯溝の振れを明らかに
し、これをワークギヤの歯溝の振れを測定する際の補正
データとする。
【００２１】
【実施例】以下、本発明を図１乃至図１８を参照して詳
細に説明する。
細に説明する。
【００２２】図１は本発明に係る歯車自動選別機を示
し、軸受11により保持されモータ12により回転される軸
に嵌着された高精度のマスタギヤMGと台車13上に軸支さ
れた被測定ワークギヤWGとを２歯面噛合させる２歯面噛
合試験機10と、この試験機10に対しワークギヤを搬入し
搬出する搬入出装置（図示せず）と、２歯面噛合試験機
10に設けられた変位検出器（電気マイクロ）14により検
出された台車13の変位信号を増幅器15およびＡ／Ｄ変換
器16を経て自動処理する計測装置20とからなる。
し、軸受11により保持されモータ12により回転される軸
に嵌着された高精度のマスタギヤMGと台車13上に軸支さ
れた被測定ワークギヤWGとを２歯面噛合させる２歯面噛
合試験機10と、この試験機10に対しワークギヤを搬入し
搬出する搬入出装置（図示せず）と、２歯面噛合試験機
10に設けられた変位検出器（電気マイクロ）14により検
出された台車13の変位信号を増幅器15およびＡ／Ｄ変換
器16を経て自動処理する計測装置20とからなる。
【００２３】マスタギヤMGの歯面には、歯数をカウント
してタイミングパルスを発する歯数カウントセンサ17が
対向して配置され、またマスタギヤMGの側面には、測定
開始センサ18が対向して配置されている。
してタイミングパルスを発する歯数カウントセンサ17が
対向して配置され、またマスタギヤMGの側面には、測定
開始センサ18が対向して配置されている。
【００２４】図１に示された歯車自動選別機の原理は、
基本的にはワークギヤWGと高精度のマスタギヤMGとをバ
ックラッシュのない状態で噛合せ、ワークギヤWGが１回
転した時の両ギヤの中心軸間距離の変動量を検出器14に
より図２に示されるように電気信号で取出し、ワークギ
ヤWGの打コンＮ、歯溝の振れ（偏心またはランアウト）
ＲおよびサイズＳの各判定項目につき合格または不合格
の判定を行い、１項目でも不合格があればそのワークギ
ヤWGを不合格品として仕分け処理する。
基本的にはワークギヤWGと高精度のマスタギヤMGとをバ
ックラッシュのない状態で噛合せ、ワークギヤWGが１回
転した時の両ギヤの中心軸間距離の変動量を検出器14に
より図２に示されるように電気信号で取出し、ワークギ
ヤWGの打コンＮ、歯溝の振れ（偏心またはランアウト）
ＲおよびサイズＳの各判定項目につき合格または不合格
の判定を行い、１項目でも不合格があればそのワークギ
ヤWGを不合格品として仕分け処理する。
【００２５】前記検出器14により検出された信号は、図
２に示される噛合線図のようにアナログデータで得られ
るが、このアナログデータをＡ／Ｄ変換器16により狭い
間隔でサンプリングして計測装置20に取込み、マスタギ
ヤMGの１歯毎に発生するタイミングパルスを使用して、
打コンＮ、歯溝の振れＲおよびサイズＳの各値を求め
る。
２に示される噛合線図のようにアナログデータで得られ
るが、このアナログデータをＡ／Ｄ変換器16により狭い
間隔でサンプリングして計測装置20に取込み、マスタギ
ヤMGの１歯毎に発生するタイミングパルスを使用して、
打コンＮ、歯溝の振れＲおよびサイズＳの各値を求め
る。
【００２６】打コンの判定 図３は図２のＰ0 〜Ｐ2 の区間を拡大したものである。
サンプリングパルスの発生する毎に電気マイクロ14の値
をＡ／Ｄ変換器16により数値化して、計測装置20に取込
み、Ｐ0 〜Ｐ1 区間の最小値Ａ0 、最大値Ｘ0 を探し出
す。さらに次区間Ｐ1 〜Ｐ2 の最小値Ａ1 を求めて、Ａ
0 Ａ1 線とＸ0 からの垂線とが交わる点Ｃ0 までの長さ
をＮ0 とする。この処理をワークギヤWGが１回転するま
で順次行い、最大値を打コンＮとして表示し、打コン設
定値Ｎs と比較して、Ｎ＞Ｎs のときは打コン項目不合
格（ＮＧ）とする。
サンプリングパルスの発生する毎に電気マイクロ14の値
をＡ／Ｄ変換器16により数値化して、計測装置20に取込
み、Ｐ0 〜Ｐ1 区間の最小値Ａ0 、最大値Ｘ0 を探し出
す。さらに次区間Ｐ1 〜Ｐ2 の最小値Ａ1 を求めて、Ａ
0 Ａ1 線とＸ0 からの垂線とが交わる点Ｃ0 までの長さ
をＮ0 とする。この処理をワークギヤWGが１回転するま
で順次行い、最大値を打コンＮとして表示し、打コン設
定値Ｎs と比較して、Ｎ＞Ｎs のときは打コン項目不合
格（ＮＧ）とする。
【００２７】歯溝の振れ（偏心またはランアウトとも
いう）の判定 打コン判定で使用した噛合線図の谷底データＡ0 ，
Ａ1 ，Ａ2 ，…，Ａz-1 のうち最大値ＡMAX および最小
値ＡMIN を求め、Ｒ＝ＡMAX −ＡMIN を計算することに
より、その値を歯溝の振れ測定値Ｒとして表示するとと
もに、この歯溝の振れ測定値Ｒと歯溝の振れ設定値Ｒs
とを比較して、Ｒ＞Ｒs のとき、歯溝の振れ項目は不合
格（ＮＧ）とする。
いう）の判定 打コン判定で使用した噛合線図の谷底データＡ0 ，
Ａ1 ，Ａ2 ，…，Ａz-1 のうち最大値ＡMAX および最小
値ＡMIN を求め、Ｒ＝ＡMAX −ＡMIN を計算することに
より、その値を歯溝の振れ測定値Ｒとして表示するとと
もに、この歯溝の振れ測定値Ｒと歯溝の振れ設定値Ｒs
とを比較して、Ｒ＞Ｒs のとき、歯溝の振れ項目は不合
格（ＮＧ）とする。
【００２８】サイズの判定 ワークギヤWGの歯数をＺとして噛合線図の谷底データＡ
0 ，Ａ1 ，Ａ2 … …Ａz-1 の平均値をサイズ相当量Ｓ
とし，Ｓ＝（Ａ0 ＋Ａ1 ＋Ａ2 ＋……＋Ａz-1）／Ｚを
計算してサイズ判定データとして扱い、サイズ上限設定
値Ｓu 、サイズ下限設定値ＳL と比較して、ＳL ＜Ｓ＜
Ｓu であればサイズ項目合格（ＯＫ）とし、またＳL ＞
Ｓ，Ｓ＞Ｓu であればサイズ項目不合格（ＮＧ）とす
る。
0 ，Ａ1 ，Ａ2 … …Ａz-1 の平均値をサイズ相当量Ｓ
とし，Ｓ＝（Ａ0 ＋Ａ1 ＋Ａ2 ＋……＋Ａz-1）／Ｚを
計算してサイズ判定データとして扱い、サイズ上限設定
値Ｓu 、サイズ下限設定値ＳL と比較して、ＳL ＜Ｓ＜
Ｓu であればサイズ項目合格（ＯＫ）とし、またＳL ＞
Ｓ，Ｓ＞Ｓu であればサイズ項目不合格（ＮＧ）とす
る。
【００２９】以上のような歯車自動選別機において、マ
スタギヤMGの歯溝の振れ（以下、ランアウトという）を
回避する方法の原理を順をおって説明する。
スタギヤMGの歯溝の振れ（以下、ランアウトという）を
回避する方法の原理を順をおって説明する。
【００３０】マスタギヤMGにランアウトがあっても、図
４に示されるように、先ずワークギヤWGのａ歯とマスタ
ギヤMGの歯溝０を噛合わせてワークギヤWGの１回転中の
ランアウトΔＲ0 を測定する。次いでワークギヤWGのａ
歯とマスタギヤMGの歯溝１とを噛合わせてランアウトΔ
Ｒ1 を測定する。次いでワークギヤWGのａ歯とマスタギ
ヤMGの歯溝２とを噛合わせてランアウトΔＲ2 を測定す
る。同様の測定を順次繰返し行い、最後にワークギヤWG
のａ歯とマスタギヤMGの歯溝Ｚm −１とを噛合わせてΔ
ＲZm-1を測定する。
４に示されるように、先ずワークギヤWGのａ歯とマスタ
ギヤMGの歯溝０を噛合わせてワークギヤWGの１回転中の
ランアウトΔＲ0 を測定する。次いでワークギヤWGのａ
歯とマスタギヤMGの歯溝１とを噛合わせてランアウトΔ
Ｒ1 を測定する。次いでワークギヤWGのａ歯とマスタギ
ヤMGの歯溝２とを噛合わせてランアウトΔＲ2 を測定す
る。同様の測定を順次繰返し行い、最後にワークギヤWG
のａ歯とマスタギヤMGの歯溝Ｚm −１とを噛合わせてΔ
ＲZm-1を測定する。
【００３１】これらをΔＲ＝（ΔＲ0 ＋ΔＲ1 ＋ΔＲ2
＋・・・＋ΔＲZm-1）／Ｚm として平均値を求めれば、
従来のフィーラＦによる測定に匹敵するほどの高精度の
測定データを得ることができる。
＋・・・＋ΔＲZm-1）／Ｚm として平均値を求めれば、
従来のフィーラＦによる測定に匹敵するほどの高精度の
測定データを得ることができる。
【００３２】なお、マスタギヤMGの歯数Ｚm とワークギ
ヤWGの歯数Ｚw の最小公倍数に相当する回転数を行わせ
ることによって、その間のデータでＲ＝Ｒmax −Ｒmin
とすれば安定したデータが得られる。しかし、この中に
は当然マスタギヤMGのランアウトが含まれてくる。さら
に、通常自動車の歯車はその動的性能から素数比のもの
が多く、前記最小公倍数に相当する回転数としてはかな
りの回転数が必要である。
ヤWGの歯数Ｚw の最小公倍数に相当する回転数を行わせ
ることによって、その間のデータでＲ＝Ｒmax −Ｒmin
とすれば安定したデータが得られる。しかし、この中に
は当然マスタギヤMGのランアウトが含まれてくる。さら
に、通常自動車の歯車はその動的性能から素数比のもの
が多く、前記最小公倍数に相当する回転数としてはかな
りの回転数が必要である。
【００３３】次に、マスタギヤMGのランアウトがサイン
カーブに乗る場合は、図５乃至図９に示されるように、
ワークギヤWGの０位相をマスタギヤMGの１／４位相ずつ
ずらしたところで、ワークギヤWG１回転中の合成ランア
ウトデータ（Ｒｗ0 ，Ｒｗ1，Ｒｗ2 ，Ｒｗ3 ）を拾っ
て平均値（ΣＲｗi ／４）を求めることで良い結果が得
られることになる。この方法には、上記のように数多く
のランアウト測定操作を行う必要のない利点がある。
カーブに乗る場合は、図５乃至図９に示されるように、
ワークギヤWGの０位相をマスタギヤMGの１／４位相ずつ
ずらしたところで、ワークギヤWG１回転中の合成ランア
ウトデータ（Ｒｗ0 ，Ｒｗ1，Ｒｗ2 ，Ｒｗ3 ）を拾っ
て平均値（ΣＲｗi ／４）を求めることで良い結果が得
られることになる。この方法には、上記のように数多く
のランアウト測定操作を行う必要のない利点がある。
【００３４】図５はワークギヤWGの０位相をマスタギヤ
MGの０位相に合わせた場合（Ｒｗ0）であり、図６はワ
ークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの１／４位相ずれた
場合（Ｒｗ1 ）であり、図７はワークギヤWGの０位相が
マスタギヤMGの２／４位相ずれた場合（Ｒｗ2 ）であ
り、図８はワークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの３／
４位相ずれた場合（Ｒｗ3 ）であり、図９は図５〜図８
のデータから平均値（Ｒｗ0 ＋Ｒｗ1 ＋Ｒｗ2 ＋Ｒ
ｗ3 ）／４を求める場合であり、この平均値がワークギ
ヤWGのランアウトそのものになっている。
MGの０位相に合わせた場合（Ｒｗ0）であり、図６はワ
ークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの１／４位相ずれた
場合（Ｒｗ1 ）であり、図７はワークギヤWGの０位相が
マスタギヤMGの２／４位相ずれた場合（Ｒｗ2 ）であ
り、図８はワークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの３／
４位相ずれた場合（Ｒｗ3 ）であり、図９は図５〜図８
のデータから平均値（Ｒｗ0 ＋Ｒｗ1 ＋Ｒｗ2 ＋Ｒ
ｗ3 ）／４を求める場合であり、この平均値がワークギ
ヤWGのランアウトそのものになっている。
【００３５】次に、マスタギヤMGとワークギヤWGの関係
を逆にすると、図１０乃至図１４に示されるように、マ
スタギヤMGのランアウトのデータが得られる。
を逆にすると、図１０乃至図１４に示されるように、マ
スタギヤMGのランアウトのデータが得られる。
【００３６】図１０はマスタギヤMGの０位相をワークギ
ヤWGの０位相に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒ
ｍ0 ）であり、図１１はマスタギヤMGの０位相がワーク
ギヤWGの１／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ
1 ）であり、図１２はマスタギヤMGの０位相がワークギ
ヤWGの２／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒ
ｍ2 ）であり、図１３はマスタギヤMGの０位相がワーク
ギヤWGの３／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ
3 ）であり、図１４は図１０〜図１３のデータから平均
値（Ｒｍ0 ＋Ｒｍ1 ＋Ｒｍ2 ＋Ｒｍ3 ）／４を求める場
合であり、この平均値がマスタギヤMGのランアウトその
ものになっている。
ヤWGの０位相に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒ
ｍ0 ）であり、図１１はマスタギヤMGの０位相がワーク
ギヤWGの１／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ
1 ）であり、図１２はマスタギヤMGの０位相がワークギ
ヤWGの２／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒ
ｍ2 ）であり、図１３はマスタギヤMGの０位相がワーク
ギヤWGの３／４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ
3 ）であり、図１４は図１０〜図１３のデータから平均
値（Ｒｍ0 ＋Ｒｍ1 ＋Ｒｍ2 ＋Ｒｍ3 ）／４を求める場
合であり、この平均値がマスタギヤMGのランアウトその
ものになっている。
【００３７】ただし、この方法では間欠運転の必要はな
く、連続運転しているうちにマスタギヤMGの歯数（Ｚm
）とワークギヤWGの歯数（Ｚw ）を適宜に選択し、マ
スタギヤMGの回転数をカウントすることによって連続的
に測定することもできる。
く、連続運転しているうちにマスタギヤMGの歯数（Ｚm
）とワークギヤWGの歯数（Ｚw ）を適宜に選択し、マ
スタギヤMGの回転数をカウントすることによって連続的
に測定することもできる。
【００３８】すなわち、マスタギヤMGがＮm 回転したと
きワークギヤWGがＮw 回転するものとし、Ｎw をＮw ＝
Ｎw'＋αのように整数部Ｎw'と小数部αに分けると、マ
スタギヤMGはＤ＝Ｎm ×Ｚm −Ｎw'×Ｚw だけ歯がずれ
ることになるので、このＤの値が（１／４）×Ｎw ，
（２／４）×Ｎw ，（３／４）×Ｎw の近くになるよう
にマスタギヤの歯数をカウントすれば良いことになる。
相手歯車の１／４位相、２／４位相、３／４位相の相当
分ずつずらせる（その順序は不問）ようにするためにマ
スタギヤMGの歯数の選定が必要になってくる。
きワークギヤWGがＮw 回転するものとし、Ｎw をＮw ＝
Ｎw'＋αのように整数部Ｎw'と小数部αに分けると、マ
スタギヤMGはＤ＝Ｎm ×Ｚm −Ｎw'×Ｚw だけ歯がずれ
ることになるので、このＤの値が（１／４）×Ｎw ，
（２／４）×Ｎw ，（３／４）×Ｎw の近くになるよう
にマスタギヤの歯数をカウントすれば良いことになる。
相手歯車の１／４位相、２／４位相、３／４位相の相当
分ずつずらせる（その順序は不問）ようにするためにマ
スタギヤMGの歯数の選定が必要になってくる。
【００３９】ワークギヤWGの歯数を変えることはできな
いが、自動車に使われるワークギヤWGの歯数はその動的
性能から２、３、５以上の素数が含まれるケースが多
い。従来、マスタギヤMGの歯数は機構上から決められて
いるが、１枚か２枚程度の増減で実現することが可能で
ある。
いが、自動車に使われるワークギヤWGの歯数はその動的
性能から２、３、５以上の素数が含まれるケースが多
い。従来、マスタギヤMGの歯数は機構上から決められて
いるが、１枚か２枚程度の増減で実現することが可能で
ある。
【００４０】次に、以上の説明で明らかにした原理をも
とに全く機械的に、マスタギヤMGの歯溝の振れ（ランア
ウト）の補正値を求める具体的方法を図１５および図１
６を参照しながら説明する。
とに全く機械的に、マスタギヤMGの歯溝の振れ（ランア
ウト）の補正値を求める具体的方法を図１５および図１
６を参照しながら説明する。
【００４１】マスタギヤMGの歯数をＺm 、ワークギヤWG
の歯数をＺw としたとき、マスタギヤMGの方をＺw 回転
させ、あたかもＺm ×Ｚw の歯数の歯車の計測を行うよ
うにして、ランアウト計算の要素Ａi （図２および図３
に示された歯車自動選別機の測定原理参照）を拾う。
の歯数をＺw としたとき、マスタギヤMGの方をＺw 回転
させ、あたかもＺm ×Ｚw の歯数の歯車の計測を行うよ
うにして、ランアウト計算の要素Ａi （図２および図３
に示された歯車自動選別機の測定原理参照）を拾う。
【００４２】このデータは、Ａ0 ，Ａ1 ，……，Ａi ，
……Ａ（Zm-1）（Zw-1) になるが、このデータの並び方
を変更して、 Ｂ[j][i] ｉ＝０〜Ｚm-1 …マスタギヤMGに関連
する要素 ｊ＝０〜Ｚw-1 …ワークギヤWGに関連する要素（MGの
回転数に関係する要素）とすると、次のようなマトリッ
クスを考えることができる。
……Ａ（Zm-1）（Zw-1) になるが、このデータの並び方
を変更して、 Ｂ[j][i] ｉ＝０〜Ｚm-1 …マスタギヤMGに関連
する要素 ｊ＝０〜Ｚw-1 …ワークギヤWGに関連する要素（MGの
回転数に関係する要素）とすると、次のようなマトリッ
クスを考えることができる。
【００４３】 Ｂ[0][0]、 Ｂ[0][1]、…………Ｂ[0][i]、…………Ｂ[0][Zm-1] Ｂ[1][0]、 Ｂ[1][1]、…………Ｂ[1][i]、…………Ｂ[1][Zm-1] ・ ・ Ｂ[j][0]、 Ｂ[j][1]、…………Ｂ[j][i]、…………Ｂ[j][Zm-1] ・ ・ Ｂ[Zw-1][0] 、Ｂ[Zw-1][1] 、……Ｂ[Zw-1][i] 、……Ｂ[Zw-1][Zm-1] このマトリックスの縦方向はマスタギヤMGの同一歯にな
っているので、平均すると次の（１）式のようになる。
っているので、平均すると次の（１）式のようになる。
【００４４】
【式１】 この（１）式からＢ0 ，Ｂ1 ，……，Ｂi ，……，Ｂ
Zm-1を求め、また、次の（２）式に示されるようにそれ
らの平均値を求め、さらに、図１６に示されるようにＢ
i からＲi への平均値操作を行うことができる。
Zm-1を求め、また、次の（２）式に示されるようにそれ
らの平均値を求め、さらに、図１６に示されるようにＢ
i からＲi への平均値操作を行うことができる。
【００４５】
【式２】 この方法によれば、マスタギヤMGを連続してＺw 回転さ
せるうちにマスタギヤMGのランアウト補正値を作成する
ことが可能になる。
せるうちにマスタギヤMGのランアウト補正値を作成する
ことが可能になる。
【００４６】このランアウト補正値作成方法は、メモリ
素子が非常に安価になったこと、ＦＡユースと言えども
３２ビットのマイコンＣＰＵが採用されるようになって
高速演算が可能となったことにより容易に実現できる。
素子が非常に安価になったこと、ＦＡユースと言えども
３２ビットのマイコンＣＰＵが採用されるようになって
高速演算が可能となったことにより容易に実現できる。
【００４７】次に、本発明に係るマスタギヤMGのランア
ウト補正方法を、下記のように説明することもできる。
この場合にも、図１に示された定位置の測定開始センサ
18が必要であり、マスタギヤMG（センサ18等）およびワ
ークギヤWGともに一定位置を基準位置とする。
ウト補正方法を、下記のように説明することもできる。
この場合にも、図１に示された定位置の測定開始センサ
18が必要であり、マスタギヤMG（センサ18等）およびワ
ークギヤWGともに一定位置を基準位置とする。
【００４８】この操作によって当初は不明であったマス
タギヤMGのランアウトを検出することができ、マイコン
などを応用した計測装置のメモリーに測定開始センサの
位置を基準として自動的に記憶させるように工夫するこ
とができる。
タギヤMGのランアウトを検出することができ、マイコン
などを応用した計測装置のメモリーに測定開始センサの
位置を基準として自動的に記憶させるように工夫するこ
とができる。
【００４９】この方法によればマスタギヤMGの交換時、
あるいはマスタギヤMGの寿命延長のため測定開始センサ
18の位相を変更した場合にのみ、上記の方法によってマ
スタギヤMGのランアウト補正をすればよいことになり、
相手のワークギヤWGには何ら特別のものは必要としな
い。
あるいはマスタギヤMGの寿命延長のため測定開始センサ
18の位相を変更した場合にのみ、上記の方法によってマ
スタギヤMGのランアウト補正をすればよいことになり、
相手のワークギヤWGには何ら特別のものは必要としな
い。
【００５０】図１７および図１８は上記説明を具体化し
たシミュレーション例を示す。このシミュレーション例
は、マスタギヤMGの歯数が５３枚、ワークギヤWGの歯数
が３１枚の場合であり、図１に示される歯車自動選別機
により図１７に実線で示されるように測定された合成ラ
ンアウトＲm の歯形から、図１８に示されるようにマス
タギヤMG１回転分の波形を取出してその平均値を求める
と、マスタギヤMGのランアウト補正値を求めることがで
きる。
たシミュレーション例を示す。このシミュレーション例
は、マスタギヤMGの歯数が５３枚、ワークギヤWGの歯数
が３１枚の場合であり、図１に示される歯車自動選別機
により図１７に実線で示されるように測定された合成ラ
ンアウトＲm の歯形から、図１８に示されるようにマス
タギヤMG１回転分の波形を取出してその平均値を求める
と、マスタギヤMGのランアウト補正値を求めることがで
きる。
【００５１】このようにして、ワークギヤWGと２歯面噛
合するマスタギヤMGの歯溝の振れ（ランアウト）の補正
値を作成して、計測装置のメモリーに記憶させることに
より、実際に測定される合成ランアウトからマスタギヤ
MGのランアウトに起因する量を補正してワークギヤWGの
みのランアウトを測定でき、ワークギヤWGのランアウト
が正常範囲内のものか否かを正確かつ容易に判定して、
２歯面噛合型自動選別機を制御できる。
合するマスタギヤMGの歯溝の振れ（ランアウト）の補正
値を作成して、計測装置のメモリーに記憶させることに
より、実際に測定される合成ランアウトからマスタギヤ
MGのランアウトに起因する量を補正してワークギヤWGの
みのランアウトを測定でき、ワークギヤWGのランアウト
が正常範囲内のものか否かを正確かつ容易に判定して、
２歯面噛合型自動選別機を制御できる。
【００５２】なお、本発明をマスタギヤMGとの噛合によ
ってワークギヤWGの精度を測定する１歯面噛合に応用す
ると、２歯面噛合誤差に相当するマスタギヤMGの累積ピ
ッチ誤差を補正することができる。すなわち、マスタギ
ヤMGとワークギヤWGを使用する１歯面噛合試験機におい
ては、２歯面噛合試験機におけるマスタギヤMGのランア
ウト補正と同様な方法でマスタギヤMGのピッチ補正を行
うことができる。
ってワークギヤWGの精度を測定する１歯面噛合に応用す
ると、２歯面噛合誤差に相当するマスタギヤMGの累積ピ
ッチ誤差を補正することができる。すなわち、マスタギ
ヤMGとワークギヤWGを使用する１歯面噛合試験機におい
ては、２歯面噛合試験機におけるマスタギヤMGのランア
ウト補正と同様な方法でマスタギヤMGのピッチ補正を行
うことができる。
【００５３】
【発明の効果】本発明によれば、マスタギヤとワークギ
ヤの連続回転により噛合位相をずらしながら両ギヤ間の
歯溝の振れを測定し、最終的にマスタギヤの歯溝の振れ
を求め補正データとするから、モニタ操作時に行う頻繁
なマスタギヤの交換による段取り変えにも十分対応する
ことが可能になる、マスタギヤの製作時には加工困難な
ランアウト精度からも解放される、マスタギヤに取付け
られる測定開始センサはモニター操作時と測定時に同じ
位置にあることだけが条件になるなどの点で、従来の方
法よりも格段のメリットがある。また、この方法は従来
の２歯面噛合型の歯車自動選別機を使用して実施でき、
特殊な測定機を必要としないなどコスト面でも有利な方
法である。
ヤの連続回転により噛合位相をずらしながら両ギヤ間の
歯溝の振れを測定し、最終的にマスタギヤの歯溝の振れ
を求め補正データとするから、モニタ操作時に行う頻繁
なマスタギヤの交換による段取り変えにも十分対応する
ことが可能になる、マスタギヤの製作時には加工困難な
ランアウト精度からも解放される、マスタギヤに取付け
られる測定開始センサはモニター操作時と測定時に同じ
位置にあることだけが条件になるなどの点で、従来の方
法よりも格段のメリットがある。また、この方法は従来
の２歯面噛合型の歯車自動選別機を使用して実施でき、
特殊な測定機を必要としないなどコスト面でも有利な方
法である。
【図１】本発明の歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝
の振れ補正方法に使用される２歯面噛合試験機の概略図
および計測装置のブロック図である。
の振れ補正方法に使用される２歯面噛合試験機の概略図
および計測装置のブロック図である。
【図２】同上噛合試験機により検出された波形の噛合線
図である。
図である。
【図３】図２の噛合線図の一部を拡大して示した図であ
る。
る。
【図４】マスタギヤとワークギヤの噛合状態を示す説明
図である。
図である。
【図５】ワークギヤWGの０位相をマスタギヤMGの０位相
に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒｗ0 ）の波形図で
ある。
に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒｗ0 ）の波形図で
ある。
【図６】ワークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの１／４
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ1 ）の波形図で
ある。
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ1 ）の波形図で
ある。
【図７】ワークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの２／４
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ2 ）の波形図で
ある。
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ2 ）の波形図で
ある。
【図８】ワークギヤWGの０位相がマスタギヤMGの３／４
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ3 ）の波形図で
ある。
位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｗ3 ）の波形図で
ある。
【図９】図５〜図８のデータから平均値を求める場合の
波形図である。
波形図である。
【図１０】マスタギヤMGの０位相をワークギヤWGの０位
相に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒｍ0 ）を示す波
形図である。
相に合わせた場合の合成ランアウト（Ｒｍ0 ）を示す波
形図である。
【図１１】マスタギヤMGの０位相がワークギヤWGの１／
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ1 ）を示す波
形図である。
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ1 ）を示す波
形図である。
【図１２】マスタギヤMGの０位相がワークギヤWGの２／
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ2 ）を示す波
形図である。
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ2 ）を示す波
形図である。
【図１３】マスタギヤMGの０位相がワークギヤWGの３／
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ3 ）を示す波
形図である。
４位相ずれた場合の合成ランアウト（Ｒｍ3 ）を示す波
形図である。
【図１４】図１０〜図１３のデータから平均値を求める
場合の波形図である。
場合の波形図である。
【図１５】マスタギヤを回転させてランアウト計算の要
素を拾う場合のＢ[j][i]波形を示す波形図である。
素を拾う場合のＢ[j][i]波形を示す波形図である。
【図１６】Ｂi 波形からＲi 波形への変換を示す説明図
である。
である。
【図１７】本発明を具体化したシミュレーション例を示
す波形図である。
す波形図である。
【図１８】図１７の合成波形からマスタギヤのランアウ
ト波形を求めるシミュレーション例を示す波形図であ
る。
ト波形を求めるシミュレーション例を示す波形図であ
る。
【図１９】Ａは従来のフィーラによる歯溝の振れ測定方
法を示す平面図、Ｂはその断面図、Ｃはその測定波形例
である。
法を示す平面図、Ｂはその断面図、Ｃはその測定波形例
である。
【図２０】Ａは２歯面噛合試験機の概略図、Ｂはその噛
合線図である。
合線図である。
【図２１】マスタギヤの歯溝の振れがサイズ寸法に与え
る影響を示す波形図である。
る影響を示す波形図である。
【図２２】Ａは従来のマスタギヤの歯溝の振れを補正す
るためのカムを備えたマスタギヤとワークギヤとの噛合
状態を示す平面図、Ｂはその正面図である。
るためのカムを備えたマスタギヤとワークギヤとの噛合
状態を示す平面図、Ｂはその正面図である。
【図２３】定位置測定開始センサの設けられたマスタギ
ヤとワークギヤとの噛合状態を示す平面図、Ｂはその正
面図である。
ヤとワークギヤとの噛合状態を示す平面図、Ｂはその正
面図である。
MG マスタギヤ WG ワークギヤ Ｒ 歯溝の振れ（ランアウトまたは偏心）
Claims (1)
- 【請求項１】 マスタギヤとワークギヤを２歯面噛合
し、連続してマスタギヤとワークギヤを回転させ、マス
タギヤの歯数に相当する分だけ両ギヤ間の歯溝の振れを
測定し、マスタギヤの回転数をカウントすることによっ
て適当な間隔だけマスタギヤとワークギヤの噛合位相を
ずらせた後、再度マスタギヤの歯数に相当する分だけ両
ギヤ間の歯溝の振れを測定し、これをワークギヤの歯数
回繰返して両ギヤ間の歯溝の振れを平均値化することに
よってマスタギヤの歯溝の振れを検出し、これをワーク
ギヤの歯溝の振れを測定する際の補正データとすること
を特徴とする歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振
れ補正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26667993A JPH07116920A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振れ補正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26667993A JPH07116920A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振れ補正方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07116920A true JPH07116920A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17434194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26667993A Pending JPH07116920A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 歯車自動選別機用のマスタギヤの歯溝の振れ補正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07116920A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09170399A (ja) * | 1995-12-21 | 1997-06-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 矩形シールド掘進機 |
| JP2006250625A (ja) * | 2005-03-09 | 2006-09-21 | Ogasawara Precision Engineering:Kk | 歯車歯形測定方法、歯車歯形測定装置およびこの歯車歯形測定装置に使用する測定用親歯車 |
| CN100416219C (zh) * | 2006-05-26 | 2008-09-03 | 成都工具研究所 | 齿轮分选机三维测量机构 |
| CN115325976A (zh) * | 2022-10-14 | 2022-11-11 | 宁波双林汽车部件股份有限公司 | 一种丝杆跳动数据自动集成工装 |
-
1993
- 1993-10-25 JP JP26667993A patent/JPH07116920A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09170399A (ja) * | 1995-12-21 | 1997-06-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 矩形シールド掘進機 |
| JP2006250625A (ja) * | 2005-03-09 | 2006-09-21 | Ogasawara Precision Engineering:Kk | 歯車歯形測定方法、歯車歯形測定装置およびこの歯車歯形測定装置に使用する測定用親歯車 |
| CN100416219C (zh) * | 2006-05-26 | 2008-09-03 | 成都工具研究所 | 齿轮分选机三维测量机构 |
| CN115325976A (zh) * | 2022-10-14 | 2022-11-11 | 宁波双林汽车部件股份有限公司 | 一种丝杆跳动数据自动集成工装 |
| CN115325976B (zh) * | 2022-10-14 | 2023-01-24 | 宁波双林汽车部件股份有限公司 | 一种丝杆跳动数据自动集成工装 |
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