JPH0243789B2 - Keikomakunokeiseihoho - Google Patents
KeikomakunokeiseihohoInfo
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- JPH0243789B2 JPH0243789B2 JP18690681A JP18690681A JPH0243789B2 JP H0243789 B2 JPH0243789 B2 JP H0243789B2 JP 18690681 A JP18690681 A JP 18690681A JP 18690681 A JP18690681 A JP 18690681A JP H0243789 B2 JPH0243789 B2 JP H0243789B2
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- water
- glass bulb
- phosphor
- binder
- soluble binder
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- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Luminescent Compositions (AREA)
Description
(1) 技術分野
本発明は、水溶性バインダーを使用したけい光
ランプのけい光膜の形成方法に関する。 (2) 従来技術 一般にけい光ランプのけい光膜を形成する際、
けい光体のガラスバルブへの被着強度を向上させ
るためバインダーをけい光体懸濁液の中に混ぜて
けい光体ミクスチヤーを作る。さらにそのけい光
体ミクスチヤーをガラスバルブ内面に塗布し、加
熱焼成してバインダーを除去して、けい光膜を形
成している。このとき、従来は、バインダーとし
て有機溶媒にしか溶けないバインダーを使用して
いた。しかし、この有機溶媒の引き起こす環境破
壊が問題となり、バインダーとして水溶性バイン
ダーを、また溶媒として安価で豊富な水を使用す
る方法が開発されている。 (3) 従来技術の問題点 しかし、水溶性バインダーを使用した場合、け
い光体のガラスバルブへの被着強度は従来の有機
溶媒を使用した場合と比べると、けい光体ミクス
チヤーの塗りムラの発生率が非常に高い。これ
は、けい光体ミクスチヤーの溶媒に使用している
水と有機溶媒の湿潤性のちがいからくるものであ
る。塗りムラそのものの原因の多くは、ガラスバ
ルブ表面に析出している残留アルカリ成分のため
であるが、有機溶媒を使用した場合にはこの欠点
が目立たなかつたにすぎない。 (4) 本発明の目的 そこで、本発明は、水溶性バインダーを使用す
るとともに、塗りムラを防止したけい光膜の形成
方法を提供することを目的とする。 (5) 発明の要旨 本発明は、水溶性バインダーとけい光体と溶媒
としての水を混合してなる水溶性けい光体ミクス
チヤーをガラスバルブに塗布する前に水を溶媒と
する水溶性バインダー溶液をガラスバルブに下塗
りすることによりガラスバルブの内表面に析出し
た残留アルカリ分を被覆して表面をなめらかに
し、その後水溶性けい光体ミクスチヤーを塗布し
てけい光膜を均一に塗布することに特徴がある。 (6) 発明の実施例 以下に本発明の一実施例を示す。水溶性バイン
ダーとしてアンモニアポリメタアクリレート（以
下APMAと略す）0.1％水溶液を洗浄されたソー
ダライムガラスのバルブ内表面に塗布し（下塗り
工程）、乾燥する。次に上記ガラスバルブに
APMA1％水溶液とハロりん酸カルシウムけい光
体とを重量比５：３の割合で混合したけい光体ミ
クスチヤーを塗布し（本塗り工程）、加熱焼成に
よりバインダーを除去して、けい光膜を形成す
る。この後マウント付工程、排気工程、封止工程
を過てけい光ランプが製造される。ここで、下塗
り工程、本塗り工程は、ともに両端が開口したガ
ラスバルブを垂直に支持し、ガラスバルブの上部
開口からそれぞれ第一の水溶性バインダー溶液、
けい光体ミクスチヤーを流し込んで塗布し、ガラ
スバルブを垂直に支持した状態で、70℃の温風を
開口から風速毎秒2.5ｍの強さ流して乾燥させた。
温風乾燥の時間は、200W用のガラスバルブで６
分間、40W用のガラスバルブで15分間である。こ
の結果、下塗り層の膜厚は、20W、40Wともに、
垂直に支持された上部開口側で3.5μｍ、下部開口
側で4.5μｍ、ガラスバルブの中央付近で4.3μｍで
あつた。 このように形成されたけい光ランプのけい光膜
は塗りムラがほとんどなく均一な表面が形成さ
れ、品質の安定、信頼性の向上等、多くの利点が
得られる。また有機溶剤を使用していないので、
環境問題の点からも好ましい上、コスト低減にも
役立つ。 本発明の効果を確認するため、以上に述べた方
法を各種濃度のAPMA溶液について適用し、そ
のときの塗りムラ発生率及び下塗り工程によつて
形成されるバインダーよりなる下塗り層の厚みを
測定し、その結果を第１表及び第１図に示す。ま
た比較のために下塗り工程を施さない場合につい
ても測定した。
ランプのけい光膜の形成方法に関する。 (2) 従来技術 一般にけい光ランプのけい光膜を形成する際、
けい光体のガラスバルブへの被着強度を向上させ
るためバインダーをけい光体懸濁液の中に混ぜて
けい光体ミクスチヤーを作る。さらにそのけい光
体ミクスチヤーをガラスバルブ内面に塗布し、加
熱焼成してバインダーを除去して、けい光膜を形
成している。このとき、従来は、バインダーとし
て有機溶媒にしか溶けないバインダーを使用して
いた。しかし、この有機溶媒の引き起こす環境破
壊が問題となり、バインダーとして水溶性バイン
ダーを、また溶媒として安価で豊富な水を使用す
る方法が開発されている。 (3) 従来技術の問題点 しかし、水溶性バインダーを使用した場合、け
い光体のガラスバルブへの被着強度は従来の有機
溶媒を使用した場合と比べると、けい光体ミクス
チヤーの塗りムラの発生率が非常に高い。これ
は、けい光体ミクスチヤーの溶媒に使用している
水と有機溶媒の湿潤性のちがいからくるものであ
る。塗りムラそのものの原因の多くは、ガラスバ
ルブ表面に析出している残留アルカリ成分のため
であるが、有機溶媒を使用した場合にはこの欠点
が目立たなかつたにすぎない。 (4) 本発明の目的 そこで、本発明は、水溶性バインダーを使用す
るとともに、塗りムラを防止したけい光膜の形成
方法を提供することを目的とする。 (5) 発明の要旨 本発明は、水溶性バインダーとけい光体と溶媒
としての水を混合してなる水溶性けい光体ミクス
チヤーをガラスバルブに塗布する前に水を溶媒と
する水溶性バインダー溶液をガラスバルブに下塗
りすることによりガラスバルブの内表面に析出し
た残留アルカリ分を被覆して表面をなめらかに
し、その後水溶性けい光体ミクスチヤーを塗布し
てけい光膜を均一に塗布することに特徴がある。 (6) 発明の実施例 以下に本発明の一実施例を示す。水溶性バイン
ダーとしてアンモニアポリメタアクリレート（以
下APMAと略す）0.1％水溶液を洗浄されたソー
ダライムガラスのバルブ内表面に塗布し（下塗り
工程）、乾燥する。次に上記ガラスバルブに
APMA1％水溶液とハロりん酸カルシウムけい光
体とを重量比５：３の割合で混合したけい光体ミ
クスチヤーを塗布し（本塗り工程）、加熱焼成に
よりバインダーを除去して、けい光膜を形成す
る。この後マウント付工程、排気工程、封止工程
を過てけい光ランプが製造される。ここで、下塗
り工程、本塗り工程は、ともに両端が開口したガ
ラスバルブを垂直に支持し、ガラスバルブの上部
開口からそれぞれ第一の水溶性バインダー溶液、
けい光体ミクスチヤーを流し込んで塗布し、ガラ
スバルブを垂直に支持した状態で、70℃の温風を
開口から風速毎秒2.5ｍの強さ流して乾燥させた。
温風乾燥の時間は、200W用のガラスバルブで６
分間、40W用のガラスバルブで15分間である。こ
の結果、下塗り層の膜厚は、20W、40Wともに、
垂直に支持された上部開口側で3.5μｍ、下部開口
側で4.5μｍ、ガラスバルブの中央付近で4.3μｍで
あつた。 このように形成されたけい光ランプのけい光膜
は塗りムラがほとんどなく均一な表面が形成さ
れ、品質の安定、信頼性の向上等、多くの利点が
得られる。また有機溶剤を使用していないので、
環境問題の点からも好ましい上、コスト低減にも
役立つ。 本発明の効果を確認するため、以上に述べた方
法を各種濃度のAPMA溶液について適用し、そ
のときの塗りムラ発生率及び下塗り工程によつて
形成されるバインダーよりなる下塗り層の厚みを
測定し、その結果を第１表及び第１図に示す。ま
た比較のために下塗り工程を施さない場合につい
ても測定した。
【表】
この表からわかるように、塗りムラはバインダ
ー水溶液の濃度が増すほど、すなわち、バインダ
ー層の厚みが増すほど発生率が低くなることがわ
かる。塗りムラの発生原因となる残留アルカリ成
分の膜厚は、測定の結果、0.03μｍ前後であり、
このため下塗り工程により形成されるバインダー
層の厚みは0.03μｍ以上であることが好ましく、
バインダー層の厚みを3μｍ以上にすれば残留ア
ルカリ成分が原因の塗りムラはほとんど防止でき
る。 以上の実施例においては、下塗り工程と本塗り
工程に使用する水溶性バインダーに同じバインダ
ーを使用したが、異なる水溶性バインダーを使用
してもよい。また、水溶性バインダー、けい光体
もそれぞれAPMA、ハロりん酸カルシウムに限
らず、その他の水溶性バインダーあるいはけい光
体についても同様の効果が得られる。 (7) 本発明の効果 以上のように、本発明によれば、水溶性バイン
ダー溶液を塗布してから水溶性けい光体ミクスチ
ヤーを塗布しているので、水溶性けい光体ミクス
チヤーの湿潤性の低さからアルカリ成分の残つて
いる箇所に発生するけい光体の塗りムラを防止す
ることができる。
ー水溶液の濃度が増すほど、すなわち、バインダ
ー層の厚みが増すほど発生率が低くなることがわ
かる。塗りムラの発生原因となる残留アルカリ成
分の膜厚は、測定の結果、0.03μｍ前後であり、
このため下塗り工程により形成されるバインダー
層の厚みは0.03μｍ以上であることが好ましく、
バインダー層の厚みを3μｍ以上にすれば残留ア
ルカリ成分が原因の塗りムラはほとんど防止でき
る。 以上の実施例においては、下塗り工程と本塗り
工程に使用する水溶性バインダーに同じバインダ
ーを使用したが、異なる水溶性バインダーを使用
してもよい。また、水溶性バインダー、けい光体
もそれぞれAPMA、ハロりん酸カルシウムに限
らず、その他の水溶性バインダーあるいはけい光
体についても同様の効果が得られる。 (7) 本発明の効果 以上のように、本発明によれば、水溶性バイン
ダー溶液を塗布してから水溶性けい光体ミクスチ
ヤーを塗布しているので、水溶性けい光体ミクス
チヤーの湿潤性の低さからアルカリ成分の残つて
いる箇所に発生するけい光体の塗りムラを防止す
ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 水を溶媒とする第一の水溶性バインダー溶液
を、ガラスバルブ内面に、乾燥後の膜厚が0.03μ
ｍ以上となるように塗布する下塗り工程と、下塗
り工程の後、溶媒としての水と第二の水溶性バイ
ンダーとけい光体を混合してなるけい光体ミクス
チヤーを、前記ガラスバルブの内面の下塗り層上
に塗布する本塗り工程と、その後前記ガラスバル
ブを加熱焼成して前記バインダーを除去する工程
とを備えたことを特徴とするけい光膜の形成方
法。 ２ 第一の水溶性バインダーと第二の水溶性バイ
ンダーは同一成分であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のけい光膜の形成方法。 ３ 下塗り工程は、第一の水溶性バインダーをガ
ラスバルブ内面に、乾燥後の膜厚が3μｍ以上に
なるよう塗布することを特徴とする特許請求の範
囲第２項記載のけい光膜の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18690681A JPH0243789B2 (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | Keikomakunokeiseihoho |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18690681A JPH0243789B2 (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | Keikomakunokeiseihoho |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5889682A JPS5889682A (ja) | 1983-05-28 |
| JPH0243789B2 true JPH0243789B2 (ja) | 1990-10-01 |
Family
ID=16196746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18690681A Expired - Lifetime JPH0243789B2 (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | Keikomakunokeiseihoho |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0243789B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0753187A (ja) * | 1993-08-09 | 1995-02-28 | Zojirushi Chain Block Kk | 手動式チェンブロック |
| JP5550410B2 (ja) | 2010-03-25 | 2014-07-16 | 株式会社キトー | 手動チェーンブロック |
-
1981
- 1981-11-24 JP JP18690681A patent/JPH0243789B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5889682A (ja) | 1983-05-28 |
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