JPH0243688B2

JPH0243688B2 - Garasushitsuchukutahoryuoyobisonoseizohoho

Info

Publication number: JPH0243688B2
Application number: JP6670683A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Hayashi; Kazuhiro Fukumoto
Original assignee: Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1983-04-14
Filing date: 1983-04-14
Publication date: 1990-10-01
Anticipated expiration: 2003-04-14
Also published as: JPS59195544A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、ガラス発泡粒及びその製造方法に関
するもので、より詳しくは、内部に空孔部を有す
るガラス質中空多泡粒及びその製造方法に関する
ものである。

ガラス発泡粒は、一般に多泡ガラス粒と言わ
れ、独立または連絡せる均一な微細気泡から成
り、軽量で不燃性、断熱性、吸音性等の優れた特
性を有する。このガラス発泡粒は、それらの特性
を生かして、不燃材や断熱材、吸音材等の建築用
材料の原料として、また航空機内装材や自動車部
材、エレクトロニクス用部材また家具材の原料と
して、更に金属やセメント、プラスチツクス等の
充填材料として、また単体として使用される等、
種々の分野で広く実用に供されている。

従来、ガラス発泡粒の製造は、ガラス粉末に発
泡剤を添加した混合粉末を加熱炉等で加熱・発泡
させ、発泡の後冷却して得られたガラス発泡体を
粉砕してガラス発泡粒を製造する方法がある。ま
た、ガラス粉末に発泡剤を添加した混合粉末を造
粒して造粒粉末とし、それを加熱炉でガラス軟化
点以上の温度に加熱してガラスを軟化させ、かつ
加熱により発泡剤を発泡させ徐冷してガラス発泡
粒またはガラス発泡体を製造し、そのままガラス
発泡粒として用いるか、または必要に応じて粉砕
してガラス発泡粒とする方法がある。しかし、こ
れらの従来の製造方法により得られるガラス発泡
粒は、嵩比重が大きく熱伝導率が大きいので断熱
性能が大変劣るものである。

これに対して、ガラス発泡粒の軽量化、断熱性
能の向上を目的に、ガラス発泡粒の内部に空孔部
を有する様なガラス発泡粒について様々な検討が
なされた。その１つとして、原料としてガラス質
火山岩等の天然原料を用い、この原料を粉砕して
得られた粒子を中空化しまた用途別に粒度分級し
て原料粉末とし、該原料粉末をたて型炉または横
型円筒形炉若しくは回転炉等で加熱し膨張させガ
ラス質中空多泡粒を得る方法がある。しかし、こ
の方法により得られるガラス質中空多泡粒は、確
かに軽量で熱伝導率が小さいガラス発泡粒とする
ことができるが、そのガラス質部の肉厚（殻厚）
が比較的薄くしかも該肉厚を所望の肉厚に制御す
ることができない。また、該ガラス質中空多泡粒
の機械的強度が低い。更には、該ガラス質中空多
泡粒のガラス質部に形成されている気泡が全んど
連通気泡により構成されているため、吸水率が高
く乾燥している状態では熱伝導率は低いが、水分
を含んだ状態では熱伝導率は極端に低下してしま
う等のいくつかの問題点を持つている。

本発明者等は、上述の如き従来の問題点に鑑
み、これを解決すべく各種の研究を重ねたとこ
ろ、本発明を成すに至つたのである。

本発明の目的は、嵩比重が小さく、熱伝導率が
小さいガラス発泡粒およびその製造方法を提供す
るにある。

即ち、本発明のガラス質中空多泡粒の製造方法
は、ガラス粉末と発泡剤とから成る混合粉末を空
孔形成物質に被覆・造粒して原料混合物となし、
然る後に該原料混合物を加熱炉内に入れ、前記ガ
ラス粉末の軟化温度よりも低い温度で１次加熱を
なして前記空孔形成物質により空孔を形成し、然
る後、更に前記ガラス粉末の軟化温度以上の温度
で２次加熱をなしてガラス発泡を行なわせること
を特徴とするものである。

本発明によれば、嵩比重が小さく熱伝導率が小
さいガラス発泡粒を製造することができる。従つ
て、軽量で断熱性能に優れたガラス発泡粒を提供
することができる。

本製造方法により得られる多発泡は、本体を構
成するガラス質と、略中央部において該ガラス質
の内部に形成された空孔部から成り、かつ上記ガ
ラス質はその内部に多数の独立気泡を含んでいる
ものである。

以下、本発明のガラス質中空多泡粒の製造方法
をより詳細に説明する。

本発明の製造方法は、先ず、ガラス粉末と発泡
剤との混合粉末を作製する工程と、該混合粉末を
空孔形成物質に被覆・造粒する工程とから構成さ
れる。

混合粉末作成工程は、先ずガラス原料を粗砕し
てガラス粉末とする。

次に、このガラス粉末に発泡剤を加え、更に微
粉砕混合して目的とする混合粉末を得る。

また、被覆・造粒工程は、先ず空孔形成物質を
撹拌機等に入れ空孔形成物質を撹拌しながら結合
剤を噴霧器等により噴霧する。

次いで、前記原料ガラス粉末作製工程で得られ
た混合粉末を加え、該空孔形成物質のまわりに該
混合粉末の層を形成し原料混合物を得る。

ここで、混合粉末を添加する際の空孔形成物質
は、該表面に結合剤が均一にぬれていることが好
ましい。これは、空孔形成物質の表面に結合剤が
均一にぬれている場合、混合粉末がより均一に付
着するからである。また、混合粉末の添加は、先
ず少量の混合粉末を添加して薄く均一に混合粉末
の層を形成させた後に、再度混合粉末を加えなが
ら結合剤を噴霧し例えば雪だるま式に形成して原
料混合物を得ることが好ましい。これにより、よ
りよい原料混合物とすることができるからであ
る。また、この被覆・造粒の際に用いる結合剤
は、同一の結合剤を用いる必要がなく、原料物質
の種類や量及び結合剤の適性に応じてより適した
結合剤を選択することができる。

次に、得られた原料混合物を加熱炉内に入れ、
該加熱炉内にて空孔形成物質が分解若しくは酸化
する温度以上かつガラス粉末軟化温度以下に１次
加熱をし、該空孔形成物質を分解若しくは酸化さ
せ除去する。これにより、ガラス粉末と発泡剤に
より構成された中に空孔を有する中空混合物を得
る。但し、ここで空孔形成物質として無機系の物
質等を選択した場合には、中空部に酸化物質等該
物質の反応物質が残存する可能性がある。

更に、該中空混合物をガラス粉末の軟化温度以
上に２次加熱し、その後徐冷してガラス質中空多
泡粒を得る。ここで、該中空混合物は、ガラス軟
化温度以上の加熱により中空混合物を構成するガ
ラス粉末が軟化すると共に発泡剤が発泡し、軟化
したガラスに多数の気泡が発生する。そして、こ
のガラス発泡により体積が増大したガラスは、該
中空混合物の中の多数の各空孔を埋める。それと
共に、原料混合物の１次加熱により熱分解若しく
は酸化し除去した中空部が２次加熱により発泡し
たガラスにより埋め込まれてその空孔部体積を減
少し、良質なガラス質中空多泡粒とすることがで
きる。

ここで、本発明のガラス質中空多泡粒の製造方
法において用いるガラス粉末は、通常のソーダ正
灰ガラスや硼珪酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ珪酸
ガラス等の種々のガラス粉末を用いる。

また、発泡剤は、ガラス軟化温度で熱分解また
は酸化して気体を発生し軟化したガラス中に多数
の気泡を生成させることのできる物質であれば、
総て本発明に用いることができる。その代表的な
ものとしては、前者の場合、ガラス粉末の軟化温
度で分解して炭酸ガス、酸素等を発生する物質で
ある炭酸カルシウム、ドロマイト、炭化珪素、炭
酸マグネシウム等が、また後者の場合、ガラスの
軟化温度で燃焼して炭酸ガス等を発生する物質で
あるカーボン粉末等がそれぞれ挙げられる。

ここで、該発泡剤の配合量は、ガラス粉末100
重量部に対して0.5ないし15重量部であることが
好ましい。ここに、0.5重量部以上としたのは、
該発泡剤が0.5重量部未満の場合には、該発泡剤
から発生するガス量が少ないためにガラス質中空
多泡粒中の気泡が少なくなり、断熱性が低下し嵩
比重が大きくなつてしまうからである。また、15
重量部を越える場合には、該発泡剤から発生する
ガス量が多くなり、気泡が粗大化して強度の低下
を招き、連続気泡の発生を誘引する恐れがあるか
らである。また、該発泡剤の配合量は、ガラス粉
末100重量部に対して１ないし10重量部であるこ
とがより好ましい。これにより、一層本第１発明
の作用効果を奏することができ、強度及び断熱性
能のより大きいガラス質中空多泡粒とすることが
できる。

尚、ガラス粉末として軟化温度の低いものを用
いる場合には、発泡剤の分解若しくは酸化する温
度が同様に低いものを用いることが好ましい。ま
た、軟化温度の高いガラス粉末を用いる場合に
は、発泡剤の分解若しくは酸化する温度が同様に
高いものを用いることが好ましい。

更に、本発明の製造方法において用いる空孔形
成物質は、ガラス粉末の軟化温度よりも比較的低
い温度で熱分解若しくは酸化等により消失或いは
体積減少を起こし、原料混合物中に空孔を形成す
る物質を用いる。この様な空孔形成物質は、有機
物質および無機物質等の何れでもよいが、その代
表的な物質としては、発泡ポリスチレンビーズ、
発泡ポリエチレンビーズ、発泡ポリウレタン小片
等の粒状の有機質発泡体、籾殻、パン屑等の有機
質体、カーボン粉末、水ガラス発泡体等の無機質
体等が挙げられる。

また、この空孔形成物質は、何の様な形状であ
つても良いが、特に球状体の空孔形成物質を用い
ることがより好ましい。これは、球状体を用いた
場合、非球状体を用いた場合に比して、被覆物と
しての混合粉末の肉厚を一定にでき、連続気泡を
できにくくするからである。また、球状体である
ので流動性がよく、造粒し易いからである。ま
た、更に、球状体の空孔形成物質を用いることに
より、製造されたガラス質中空多泡粒のガラス部
の肉厚を一定にし易いからである。

また、該空孔形成物質の大きさは、得ようとす
るガラス質中空多泡粒の用途または物性等に応
じ、適宜の大きさの空孔形成物質を選択すること
ができる。この空孔形成物質の種類、形状及び大
さと、該空孔形成物質に被覆する混合粉末の種類
及び肉厚、形状等の組合わせにより、種々の物
性、大きさ、肉厚、形状のガラス質中空多泡粒と
することができる。そして、この性状は上述の条
件の適宜な選択により制御することができる。

また、本発明の製造方法で用いる結合剤として
は、無機系の結合剤または有機系の結合剤の何れ
も用いることができる。無機系の結合剤の代表的
なものとしては水ガラスが、また、有機系の結合
剤の代表的なものとしてはポリビニルアルコール
（P.V.A.）、酢酸ビニルエマルジヨン、カルボキ
シメチルセルロース等の水溶液が挙げられる。

ここで、空孔形成物質に発泡剤を含むガラス粉
末を被覆・造粒する際、該空孔形成物質の表面に
結合剤が均一にぬれていることが好ましいことを
前述したが、空孔形成物質が有機質発泡体である
場合、該結合剤は、ポリビニルアルコールや酢酸
ビニルエマルジヨン水溶液等の有機系の結合剤を
用いることがより好ましい。これは、有機質発泡
体に対しては有機系の結合剤がより一層のぬれ特
性を発揮するからである。

また、該結合剤の溶液の濃度は、被覆する混合
粉末がくずれない様な充分な結合力が得られる程
度の濃度範囲であればよく、より好ましくは経済
性を考慮して該濃度を決定することである。例え
ば、結合剤が水ガラス（JIS3号）であれば６倍程
度の希釈水溶液で充分な結合力が得られ、また、
該結合剤がポリビニルアルコール水溶液であれば
１ないし２％程度の水溶液で充分である。

次に、本発明の製造方法により得られたガラス
質中空多泡粒は、本体を構成するガラス質と、略
中央部において該ガラス質の内部に形成された空
孔部からなるガラス質中空多泡粒であり、かつ上
記ガラス質はその内部に多数の独立気泡を含んで
いるものである。

このガラス質中空多泡粒は、ガラス質部に多数
の気泡を有し、また該ガラス質中空多泡粒の内部
に空孔部を有するので、嵩比重が小さく軽量であ
る。

また、このガラス質中空多泡粒は、熱伝導率が
小さくまた吸水率が小さく、更にガラス質に含ま
れる多数の気泡は主として独立気泡から成るの
で、優れた断熱特性を有するガラス質中空多泡粒
とすることができる。

ここで、このガラス質中空多泡粒は、例えば、
図に示す如く、本体を構成する球状のガラス質
と、略中央部において該ガラス質の内部に形成さ
れた粒径の3/5程の直径を有する空孔部とから成
る。また、ガラス質は、その内部に多数の独立気
泡を含んでいる。

次に、上記ガラス質多泡粒のうち粒径が0.3な
いし30mm、体積重量が0.3ないし0.05Kg／、空
孔部直径が多泡粒の直径の0.3ないし0.85である
ものは、特に嵩密度が小さく軽量であると共に断
熱特性に優れ、また使用上必要な強度も備え、優
れたガラス発泡粒である。

即ち、上記ガラス質中空多泡粒のうち、粒径が
0.3ないし30mmのものは、特に嵩密度が小さく軽
量でありかつ断熱特性に優れており、断熱材等に
好適なものである。これは、上述の範囲より粒径
が増大するにつれて嵩密度は小さくなるがそれと
共に熱伝導率が大きく成り、また、上述の範囲よ
り粒径が減少するにつれて粒子相互間の接触面積
が大きく空気の保有率が小さくなる為に熱伝導率
が大きくなり、断熱特性を低下させるおそれがあ
るからである。

また、体積重量は、0.3ないし0.05Kg／のも
のがより好ましい。これは、この範囲未満の場
合、粒径が大きくなり、熱伝導率が大きくなり、
また、集合体とした場合粒子間強度が低下するお
それがあるからである。また、上記範囲を超える
場合、逆に粒径が小さくなり熱伝導率が大きくな
つて断熱特性が低下するおそれがある。

また、空孔部直径は、粒径に対して0.3ないし
0.85の範囲であることが好ましい。これは、空孔
部径が上記の範囲外の場合は、適度な体積重量、
強度が得難いからである。尚、空孔部直径が粒径
に対して0.4ないし0.6である場合には、更に強度
及び断熱特性に優れたものとすることができる。

ここで、この粒径、体積重量及び空孔部直径
は、必要とするガラス質中空多泡粒の特性、例え
ば熱伝導率、破壊強度、真球度等に応じて適した
数値を選択できる。

以下、本発明の実施例を示す。

実施例１ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを、発泡剤
としてドロマイトを、空孔形成物質として発泡ポ
リスチレンビーズを用いてガラス質中空多泡粒を
製造し、得られたガラス質中空多泡粒の物性試験
を行なつた。

即ち、先ず通常のソーダ石灰ガラス廃品を洗浄
乾燥し、これを粗砕してガラス粉末とした。次
に、このガラス粉末100重量部に発泡剤としての
ドロマイト５重量部を加え、微粉砕混合し、日本
工業規格標準篩350メツシユ（44μｍ）全通とな
る様な混合粉末を得た。

次いで、発泡ポリスチレンビーズ（見掛け密度
0.048ｇ／c.c.）をモルタル混練機（オムニミキサ
ー）に入れ、撹拌しながら２％ポリビニルアルコ
ール水溶液を噴霧器で該発泡ポリスチレンビーズ
の表面が均一にぬれるまで噴霧した。その際に該
発泡ポリスチレンビーズは、5.76重量部用いた。
次に、少量の混合粉末を加え、発泡ポリスチレン
ビーズ表面に薄く均一な混合粉末の層を形成し
た。その後、該混合粉末を加えながら２％ポリビ
ニルアルコールを噴霧して雪だるま式に混合粉末
を被覆し、原料混合物を得た。その際、結合剤は
２％ポリビニルアルコール水溶液を７重量部噴霧
したところで水ガラス（JIS3号）２倍希釈液に変
えて同様に10重量部噴霧した。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ60℃で24
時間乾燥した後、１次加熱を行なうべくガス炉内
に挿入し、加熱・昇温して400℃とした。これに
より発泡ポリスチレンビーズは分解・除去され、
ガラス粉末と発泡剤とからなり、中に空孔を有す
る中空混合物を得た。次いで、２次加熱を行なう
べく加熱・昇温して750℃とし、この温度を１時
間保持した。これにより、ガラス粉末は発泡剤の
作用によつて発泡した。その後、徐冷を行ない、
ガラス質中空多泡粒取り出した。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平
均粒径2.5mmの球状体で、ガラス質部は独立気泡
がほぼ均一に分散して多数存在し、また、該ガラ
ス質部の肉厚は0.5mmであつた。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は
0.20ｇ／cm³、吸水率は5.0重量％であつた。

また、得られたガラス質中空発泡粒の断熱性能
試験を、非定常熱線法によるQTM迅速熱伝導率
計を用いて行なつた。その結果、該ガラス質中空
発泡粒の熱伝導率は0.0625kcal／mh℃であつた。

また、上記ガラス質中空多泡粒のガラス質部と
空孔部の両者を含む断面部分の組織の顕微鏡写真
（倍率35倍）を図に示す。同図より知られる如く、
該ガラス質中空多泡粒は、ほぼ球形でその内部に
該多泡粒の直径の約3/5の直径を有す空孔部を有
すると共に、ガラス質部は多数の気泡を含んでお
り、これら気泡の殆んどは独立気泡であることが
分る。

実施例２ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを、発泡剤
として炭酸カルシウムを、空孔形成物質として発
泡ポリエチレンビーズを用いてガラス質中空多泡
粒を製造し、得られたガラス質中空多泡粒の物性
試験を行なつた。

本実施例のガラス質中空多泡粒の製造方法は、
実施例１の製造方法と同様であるので、実施例１
との相違点を中心に詳述する。

即ち、先ず通常のソーダ石灰ガラス廃品を洗浄
乾燥し、これを粗砕してガラス粉末とした。次
に、このガラス粉末100重量部に発泡剤としての
炭酸カルシウム３重量部を加え、微粉砕混合し、
日本工業規格標準篩350メツシユ（44μｍ）全通
となる様な混合粉末を得た。

次に、発泡ポリエチレンビーズ（見掛け密度
0.03ｇ／c.c.）をモルタル混練機（オムニミキサ
ー）に入れ、撹拌しながら２％ポリビニルアルコ
ール水溶液を噴霧器で該発泡ポリエチレンビーズ
の表面が均一にぬれるまで噴霧した。尚、その際
該発泡ポリエチレンビーズは、3.6重量部用いた。
次に、少量の混合粉末を加え、発泡ポリエチレン
ビーズ表面に薄く均一な混合粉末の層を形成し
た。

更に、該混合粉末を加えながら２％ポリビニル
アルコール水溶液を噴霧して雪だるま式に混合粉
末を被覆し、原料混合物を得た。その際、該結合
剤は、15重量部用いた。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させ
た後、ガス炉内に挿入し、１次加熱温度を450℃、
２次加熱温度を800℃にて加熱を行ない徐冷して
ガラス質中空多泡粒を得た。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平
均粒径３mmの球状体で、ガラス質部は独立気泡が
ほぼ均一に分散して多数存在し、また、該ガラス
質部の肉厚は0.8mmであつた。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は
0.21ｇ／cm³、吸水率は5.0重量％、熱伝導率は
0.0613kcal／mh℃であつた。

実施例３ガラス粉末として硼珪酸ガラスを、発泡剤とし
て炭酸カルシウムを、空孔形成物質として発泡ポ
リスチレンビーズを用いてガラス質中空多泡粒を
製造し、得られたガラス質中空多泡粒の物性試験
を行なつた。

本実施例のガラス質中空多泡粒の製造方法は、
前述した実施例１と同様の製造方法にあるので、
実施例１との相違点を中心に詳述する。

即ち、先ず混合粉末は、粗砕した硼珪酸ガラス
粉末100重量部に発泡剤としての炭酸カルシウム
７重量部を加え、微粉砕混合して得た。

次に、発泡ポリスチレンビーズ（見掛け密度
0.02ｇ／c.c.）をモルタル混練機（オムニミキサ
ー）に入れ、撹拌しながら酢酸ビニルエマルジヨ
ンの３倍希釈液を噴霧器で該発泡ポリスチレンビ
ーズの表面が均一にぬれるまで噴霧した。尚、そ
の際該発泡ポリスチレンビーズは2.4重量部用い
た。次に、少量の混合粉末を加え、発泡ポリスチ
レンビーズ表面に薄く均一な混合粉末の層を形成
した。更に、該混合粉末を加えながら水ガラス
（JIS3号）２倍希釈液を噴霧して雪だるま式に混
合粉末を被覆し、原料混合物を得た。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させ
た後、ガス炉内に挿入し、１次加熱温度を400℃、
２次加熱温度を800℃にて加熱を行ない徐冷して
ガラス質中空多泡粒を得た。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平
均粒径５mmの球状体で、ガラス質部は独立気泡が
ほぼ均一に分散して多数存在し、また、該ガラス
質部の肉厚は1.3mmであつた。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は
0.12ｇ／cm³で、吸水率は5.8重量％、熱伝導率は
0.0608kcal／mh℃であつた。

実施例４ガラス粉末としてソーダ珪酸ガラスを、発泡剤
としてドロマイトを、空孔形成物質として発泡ポ
リエチレンビーズを用いてガラス質中空多泡粒を
製造し、得られたガラス質中空多泡粒の物性試験
を行なつた。本実施例のガラス中空多泡粒の製造
方法は、前述した実施例１の製造方法と同様であ
るので、実施例１との相違点を中心に詳述する。

即ち、先ず混合粉末は、粗砕したソーダ珪酸ガ
ラス粉末100重量部に発泡剤としてのドロマイト
を６重量部加え、微粉砕混合して得た。

次に、発泡ポリエチレンビーズ（見掛け密度
0.10ｇ／c.c.）12重量部をモルタル混練機（オムニ
ミキサー）に入れ、撹拌しながら２％ポリビニル
アルコール水溶液を噴霧器で該発泡ポリエチレン
ビーズの表面が均一にぬれるまで噴霧した。次
に、少量の混合粉末を加え、発泡ポリエチレンビ
ーズ表面に薄く均一な混合粉末の層を形成した。
更に、該混合粉末を加えながら水ガラス（JIS3
号）３倍希釈液を噴霧して雪だるま式に混合粉末
を被覆し、原料混合物を得た。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させ
た後、ガス炉内に挿入し、１次加熱温度を450℃、
２次加熱温度を780℃にて加熱を行ない徐冷して
ガラス質中空多泡粒を得た。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平
均粒径1.0mmの球状体で、ガラス質部は独立気泡
がほぼ均一に分散して多数存在し、また、該ガラ
ス質部の肉厚は0.3mmであつた。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は
0.28ｇ／cm³、吸水率は7.1重量％、熱伝導率は
0.0688kcal／mh℃であつた。

【図面の簡単な説明】

図は、実施例１において示したガラス質中空多
泡粒の断面部分の顕微鏡写真（倍率35倍）であ
る。

Claims

【特許請求の範囲】１ガラス粉末と発泡剤とから成る混合粉末を空
孔形成物質に被覆して原料混合物となし、然る後
に該原料混合物を加熱炉内に入れ、前記ガラス粉
末の軟化温度よりも低い温度で１次加熱をなして
前記空孔形成物質により空孔を形成し、然る後更
に前記ガラス粉末の軟化温度以上の温度で２次加
熱をなしてガラス発泡を行なわせることを特徴と
するガラス質中空多泡粒の製造方法。２本体を構成するガラス質と、略中央部におい
て該ガラス質の内部に形成された空孔部とからな
るガラス質中空多泡粒であつて、その粒径は0.3
ないし30mm、体積重量は0.3ないし0.05Kg／、
空孔部直径が多泡粒の直径の0.3ないし0.85であ
り、かつ上記ガラス質はその内部に多数の独立気
泡を含んでいることを特徴とするガラス質中空多
泡粒。