CN109133975A - 一种轻质高强发泡陶瓷板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轻质高强发泡陶瓷板，其主要由以下重量份的原料制成：粘土5‑15份，锂尾矿30‑70份，高温砂2‑15份，中温砂3‑10份，低温砂0‑10份，滑石0‑5份，高铝砂10‑40份，铝矾土1‑10份，发泡剂0.1‑2份。本发明通过控制锂尾矿、粘土、高温砂、中温砂、低温砂、高铝砂、铝矾土、发泡剂的合理比例，制备得到了高强度、低容重、孔径小、孔径均匀的发泡陶瓷板；相应的，本发明还公开了一种上述轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其方法简单，效率高。

Description

一种轻质高强发泡陶瓷板及其制备方法
技术领域
本发明属于发泡陶瓷领域，尤其涉及一种轻质高强发泡陶瓷板及其制备方法。
背景技术
锂尾矿是锂辉石、锂瓷石等矿产开采是产生的尾料，其利用途径窄，经常会造成环境污染等问题，不利于可持续发展。因此，探索利用锂尾矿制备环保型建筑材料对改善居民生活环境，提升矿产资源利用率具有极大的经济和社会效应。
锂尾矿的化学成份大致与生产陶瓷砖等制品所需原料相近，主要含SiO2、Al2O3、Na2O和K2O等；一些研究者已尝试将锂尾矿应用于陶瓷砖生产之中。如中国专利CN108191230 A提出了“一种利用锂尾渣制备彩色泡沫玻璃陶瓷材料的方法”，该方法能充分利用锂尾渣，制备出的彩色泡沫玻璃陶瓷材料能够用作建筑隔热保温材料、内外饰材料，具有防火、隔热、吸声特性，而且附有装饰艺术效果，但其制备得到的玻璃陶瓷容重较低，强度差，应用场景具有极大的限制。
发泡陶瓷保温板具有轻质、隔热、吸音等优点，是极具发展前景的新型建筑材料。中国专利CN 102887721 A提出了“一种发泡陶瓷保温板及其制备方法”，其主要是以抛光渣为主要原料，生产得到了容重为0.15-0.17g/cm3的泡沫陶瓷，但其抗压强度低，在应用过程中容易破碎，吸水率大。
研究表明，发泡陶瓷的强度与其孔径具有反向关系；因此，降低发泡孔径是提升强度的有效途径；中国专利CN 107500726 A公开了一种小孔径发泡陶瓷保温板及其制备方法，属于建筑材料制造及应用技术领域，制备的保温板产品孔径0.5-1mm，容重在150-250kg/m3，抗压强度为2-4MPa，吸水率2-5％，该发明较好的解决了现有发泡陶瓷保温板由于孔径比较大引起的产品抗压强度低、吸水性大、导热系数高、施工易造成破碎、施工饰面层需要大量胶泥，施工效率低下，施工成本高等一系列技术问题；但其强度还是较低。
因此，如何在充分利用锂尾矿的情况下，制备得到小孔径轻质高强发泡陶瓷板是亟需攻克的难题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种轻质高强发泡陶瓷板，以锂尾矿作为主要生产原料，且其孔径小，强度高，容重低，孔径均匀，绿色环保。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种上述轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其方法简单，可实施性强，制得的发泡陶瓷板孔径小，强度高，容重低，孔径均匀，绿色环保。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种轻质高强发泡陶瓷板，其主要由以下重量份的原料制成：粘土5-15份，锂尾矿30-70份，高温砂2-15份，中温砂3-10份，低温砂0-10份，滑石0-5份，高铝砂10-40份，铝矾土1-10份，发泡剂0.1-2份；所述发泡剂为碳化硅、氧化锰的一种或其混合物。
作为上述技术方案的改进，所述粘土为球土；
所述发泡剂为碳化硅和氧化锰的混合物，所述碳化硅和氧化锰的用量比为(1-5):(1-1.5)。
作为上述技术方案的改进，其主要由以下重量份的原料制成：球土1-8份，黑泥5-10份，锂尾矿30-50份，高温砂2-10份，中温砂5-10份，低温砂3-8份，滑石1-3份，高铝砂20-30份，铝矾土1-5份，碳化硅0.3-0.5份，氧化锰0.1-0.3份。
作为上述技术方案的改进，所述轻质高强发泡陶瓷板孔径＜0.5mm，容重为360-410kg/m3，抗压强度为7.5-8.5MPa，导热系数为0.14-0.17W/(m·K)。
作为上述技术方案的改进，所述锂尾矿的化学成分为：SiO2 70-75％、Al2O3 10-20％、Fe2O3 0.05-1％、TiO2 0-0.5％、CaO 0.1-1％、MgO 0.1-1％、K2O 1-4％、Na2O 4-8％、Li2O 0.1-5％、MnO2 0-0.5％，余量为杂质。
作为上述技术方案的改进，所述碳化硅粒度为120-160目。
相应的，本发明还公开了一种上述轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其包括：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水并球磨得到浆料，将浆料喷雾干燥得到粉料；
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体烧成得到轻质高强发泡陶瓷板成品，所述烧成温度为1100-1250℃。
作为上述技术方案的改进，所述坯体按烧成曲线进行烧成处理，所述烧成曲线包括：
从室温到400℃，采用9-12℃/min的升温速率；
从400℃到850℃，采用8-10℃/min的升温速率；
从850℃到1050℃，采用3.5-4.5℃/min的升温速率；
从1050℃到1180℃，采用4-5℃/min的升温速率；
然后在1180℃保温40-60分钟。
作为上述技术方案的改进，所述坯体按烧成曲线进行烧成处理，所述烧成曲线包括：
从室温到400℃，采用10-12℃/min的升温速率；
从400℃到850℃，采用8-9℃/min的升温速率；
从850℃到1050℃，采用3.8-4.2℃/min的升温速率；
从1050℃到1180℃，采用4-4.5℃/min的升温速率；
然后在1180℃保温40-50分钟。
作为上述技术方案的改进，步骤(2)中，球磨时间为8-9h，所述浆料细度为250目筛筛余0.8-1.2％。
实施本发明技术方案的有益效果如下：
本发明提供一种轻质高强发泡陶瓷板，以锂尾矿为主要原料，再配合发泡剂、高温砂、中温砂、低温砂、粘土、高铝砂和铝矾土的合理比例，制备得到了高强度、低容重、孔径小、孔径均匀的发泡陶瓷板，具体如下：
1.本发明以锂尾矿为主要原料，锂尾矿的加入量高达30-70份，具有助熔作用，降低了高温粘度，而本发明同时配合高温砂、中温砂、低温砂、粘土、高铝砂、铝矾土，在不同烧成阶段合理调节了粘度；
2.本发明采用氧化锰与碳化硅复合的发泡剂体系，提升了发泡性能，减少了局部大泡出现的概率，防止气泡溢出，确保得到了孔径小、孔分布均匀的发泡陶瓷板。
3.本发明通过合理的烧成曲线与配方结构的复合，减少了高温发泡时间，避免了在低粘度下出现气体溢出问题，影响发泡效果，有效提升发泡陶瓷板的强度。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。
本发明公开了一种轻质高强发泡陶瓷板主要由以下重量份的原料制成：粘土5-15份，锂尾矿30-70份，高温砂2-15份，中温砂3-10份，低温砂0-10份，滑石0-5份，高铝砂10-40份，铝矾土1-10份，发泡剂0.1-2份。
本发明以锂尾矿为主要原料，具体的，锂尾矿为锂辉石、锂瓷石等矿产开采是产生的尾料，其含有钾钠锂等低温助熔碱金属、碱土金属元素，可作为助熔剂加入配方之中。
锂尾矿中由于含有一定量的Na2O、Li2O；当将锂尾矿作为原料添加到配方中，在高温烧成过程中会降低高温粘度，降低发泡陶瓷的发泡性能；而由于Na2O、Li2O的强助熔作用，这种高温粘度随温度减小的速率很快，因此控制孔径，提升强度的难度较高。
本发明采用了多种技术手段复合的方式解决这一技术难题：首先，本发明通过合理的配方体系，限定了锂尾矿、高温砂、中温砂、低温砂、粘土、高铝砂、铝矾土的合理比例，在不同烧成阶段合理调节了粘度；其次，本发明采用氧化锰与碳化硅复合的发泡剂体系，有效提升了发泡速度，氧化锰可在较低温度(900-1000℃)下分解，产生大量的氧气，而由于此时粉料处于软化熔融阶段，粘度较高；因此这部分氧气被包裹在软化的基体之中；当烧成温度进一步提升，碳化硅分解，由于氧气的存在，提升了碳化硅的分解速度，从而使得发泡过程能够以更快的速度完成；因此，本发明制备得到了孔径小、孔分布均匀、抗压强度高的轻质高强发泡陶瓷板。
优选的，所述锂尾矿的化学成分为：SiO2 70-75％、Al2O3 10-20％、Fe2O3 0.05-1％、TiO2 0-0.5％、CaO 0.1-1％、MgO 0.1-1％、K2O 1-4％、Na2O 4-8％、Li2O 0.1-5％、MnO20-0.5％，余量为杂质；此种锂尾矿中锂含量适中，不会造成高温粘度的大幅下降；同时，这种锂尾矿中含有部分钾钠金属，也会改善高温粘度。
需要说明的是，本发明还可以选用其他成分或产地的锂尾矿，其实施方式并不局限于本发明所举实施例。
发泡剂可在高温下分解，产生气体，使得坯体内部形成均匀的小孔。发泡剂的加入量为0.1-2份，优选为0.1-1份，过多的发泡剂加入影响发泡性能。所述发泡剂选用为碳化硅、氧化锰的一种或其混合物。
所述碳化硅选用碳化硅微粉，碳化硅微粉为一般生产发泡陶瓷产品用微粉，所述碳化硅粒度为120-160目，优选在150目左右；
所述氧化锰为二氧化锰提纯废料，在900-1000℃左右放出大量的氧气，此时粉料正处于软化熔融阶段，放出的气体被包裹在软化基体中，气体内部压力大于表面张力时，气体胀大和体积膨胀形成气孔，且氧气停留在坯体内部，当达到碳化硅微粉发泡阶段，停留在坯体内部的氧气会有助于碳化硅微粉反应产生气体，让碳化硅发泡更加顺利高效完成。
所述碳化硅和氧化锰的用量比为(1-5):(1-1.5)，进一步优选为1-2:1-1.5；此比例能够确保氧化锰与碳化硅更好的协同作用，得到孔径小、孔分布均匀的发泡陶瓷板。
粘土为可塑性原料，其加入可有效改善泥浆性能，保证喷雾干燥过程中的成粒，保障粉料在输送过程中不破碎而产生大量细粉，从而使烧成过程中不产生局部排气泡或者熔洞泡。粘土的加入量为5-15份；过少的加入量会使得粉料的性能不合格，过多的加入量则不利于球磨过程。
优选的，本发明粘土选用球土和/或黑泥；进一步优选的，选用黑泥，进一步优选的，选用湛江黑泥。湛江黑泥的可塑性强，杂质含量少，能够更好的改善泥浆、粉料性能，防止产生熔洞。
高温砂为熔融温度较高的原料，其在烧成高温段(1000℃以上)可有效提升熔体的粘度，防止粘度不够而不能包裹发泡产生的气体，引起气泡排出影响发泡效果(当气泡体积增大到一定程度且高温液相黏度较低时，气泡会发生上浮，相互融合成大孔)。优选的，其加入量为2-15份，加入过多的高温砂会提升配方的烧成温度，消耗过多的能量。
中温砂为熔融温度为1000-1100℃之间的原料，其助熔碱金属元素K2O+Na2O的含量较高温砂高，可在高温下熔融，使得陶瓷板烧结。优选的，所述中温砂选用江西中温砂、中山钾钠砂，但不限于此。中温砂的加入量为3-10份，过多的加入量会降低高温粘度，影响发泡效果，影响强度。
低温砂为熔融温度较中温砂低的原料，其加入可进一步降低熔融温度，使得陶瓷板烧结。低温砂的加入量为0-10份，过多的加入量会降低高温粘度，影响发泡效果，影响强度。
由于本发明的配方结构中含有较高量的脊性料，需要相应提升助熔剂的含量，促使陶瓷板有效烧结。因此，本发明配方中还添加了0-5份的滑石。
此外，高铝砂的加入可提升配方中的铝含量，提升烧成制品中晶体的含量，提升强度。铝矾土为铝矿尾料、铝泥的一种或多种，其可提升配方的铝含量，改善配方结构；同时也能作为脊性料在成型过程中起到骨架作用。
综上，采用上述配方制得的轻质高强发泡陶瓷板，孔径＜0.5mm，容重为360-410kg/m3，抗压强度为7.5-8.5MPa，导热系数为0.14-0.17W/(m·K)，具有防火、隔热、吸声等特性。所述轻质高强发泡陶瓷板可以作为陶瓷隔墙板，其产品各类物理性能均优于市面轻质条板。
作为本发明更佳的实施例，所述轻质高强发泡陶瓷主要由以下重量份的原料制成：球土1-8份，黑泥5-10份，锂尾矿30-50份，高温砂2-12份，中温砂5-10份，低温砂3-8份，滑石1-3份，高铝砂10-30份，铝矾土1-5份，碳化硅0.1-0.5份，氧化锰0.1-0.5份。这种配方的发泡陶瓷板性能更加优良，孔径小，容重低、抗压强度高，导热系数小。
相应的，本发明还公开了一种上述轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其包括：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；
优选的，球磨时间为8-9h，球磨后浆料细度为250目筛筛余0.8-1.2％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体烧成得到轻质高强发泡陶瓷板成品，所述烧成温度为1100-1250℃。优选的，所述烧成温度为1160-1180℃。
其中，步骤(4)中，烧成曲线为：
室温-850℃，升温速率为9-12℃/min；850-1050℃，升温速率为3.5-5℃/min；1050-1180℃，升温速率为4-5℃/min；1180℃保温预设时间。
其中，在850℃以下属于原料中粘土排气阶段，可采用较高的升温速率；当温度进一步稍高到850-1050℃之间时，部分发泡剂开始分解，故需要降低升温速度，防止升温过快，产生局部大泡；当温度升高到1050-1180℃时，可适当加快升温速度。需要说明的是，本发明中采用了氧化锰与碳化硅复合的发泡剂体系，氧化锰的存在一定程度上加快了1050-1180℃区间碳化硅的分解速度，故可在1050-1180℃温度区间采用尽快的升温速率。
优选的，所述烧成曲线为：
室温-400℃，升温速率为9-12℃/min；400-850℃，升温速率为8-10℃/min；850-1050℃，升温速率为3.5-4.5℃/min；1050-1180℃，升温速率为4-5℃/min；1180℃保温40-60分钟。当温度大于400℃后，粘土中的结构水开始分解，过快的升温速度会造成有机物氧化不充分，以及结构水排放不充分的问题，因此需要适当降低升温速率。
进一步优选的，室温-400℃，升温速率为10-12℃/min；400-850℃，升温速率为8-9℃/min；850-1050℃，升温速率为3.8-4.2℃/min；1050-1180℃，升温速率为4-4.5℃/min；1180℃保温40-50分钟；本发明通过配方、烧成曲线的复合，得到了良好的发泡效果。具体的，本发明采用了氧化锰与碳化硅复合的发泡剂体系，氧化锰可在较低温度(900-1000℃)下分解，此段采用较低的升温速率，可有效释放氧化锰产生的氧气量；这部分氧气被包裹在软化的基体之中；当烧成温度进一步提升，碳化硅分解，由于氧气的存在，提升了碳化硅的分解速度，从而使得发泡过程能够以更快的速度完成；因此在1050-1180℃温度区间段，可采用较快的升温速率，从而有效防止了因为锂尾矿中含有的锂、钠造成高温粘度急速减小而造成的发泡不均匀的问题。通过配方、烧成制度的综合作用，制备得到了孔径小、孔分布均匀、抗压强度高的轻质高强发泡陶瓷板；优选的，本发明中配方制得的轻质高强发泡陶瓷板孔径＜0.5mm，容重为360-410kg/m3，抗压强度为7.5-8.5MPa，导热系数为0.14-0.17W/(m·K)。
下面以具体实施例来进一步阐述本发明：
实施例1
配方：
粘土5份，锂尾矿30份，高温砂15份，中温砂5份，低温砂10份，滑石3份，高铝砂40份，铝矾土10份，发泡剂1份；
其中，发泡剂为碳化硅。
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余1.2％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
室温-850℃，升温速率12℃/min；850-1050℃，升温速率为3.5℃/min，1050-1180℃，升温速率为4℃/min；1180℃保温60分钟。
实施例2
配方：
球土15份，锂尾矿50份，高温砂10份，中温砂3份，滑石1份，高铝砂30份，铝矾土5份，氧化锰0.1份，碳化硅0.5份；
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余1％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
室温-400℃，升温速率12℃/min；400-850℃，升温速率为10℃/min；850-1050℃，升温速率为4.5℃/min，1050-1180℃，升温速率为5℃/min；1180℃保温50分钟。
实施例3
配方：
湛江黑泥10份，锂尾矿40份，高温砂3份，中温砂10份，低温砂3份，高铝砂27份，铝矾土3份，氧化锰0.25份，碳化硅0.35份；
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余0.8％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
室温-400℃，升温速率10℃/min；400-850℃，升温速率为9℃/min；850-1050℃，升温速率为4℃/min，1050-1180℃，升温速率为4.3℃/min；1180℃保温45分钟。
实施例4
配方：
湛江黑泥10份，锂尾矿40份，高铝砂20份，滑石2份，铝矾土5份，低温砂8份，高温砂10份，中温砂5份，碳化硅0.35份，氧化锰0.25份。
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余0.8％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
室温-400℃，升温速率10℃/min；400-850℃，升温速率为9℃/min；850-1050℃，升温速率为4℃/min，1050-1180℃，升温速率为4.3℃/min；1180℃保温45分钟。
对比例1
配方：
湛江黑泥15份，锂尾矿70份，中温砂10份，低温砂3份，铝矾土2份，碳化硅0.35份，氧化锰0.25份；
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余0.8％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
室温-400℃，升温速率10℃/min；400-850℃，升温速率为9℃/min；850-1050℃，升温速率为4℃/min，1050-1180℃，升温速率为4.3℃/min；1180℃保温45分钟。
对比例2
配方：
湛江黑泥10份，锂尾矿40份，高铝砂20份，滑石2份，铝矾土5份，低温砂8份，高温砂10份，中温砂5份，碳化硅0.35份，氧化锰0.25份。
制备方法：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水，进行球磨，得到浆料；将浆料进行喷雾干燥得到粉料；球磨后浆料细度为250目筛筛余0.8％。
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体按照烧成曲线烧成后得到所述轻质高强发泡陶瓷板成品；
烧成曲线为：
0-400℃，升温速率10℃/min，400-1180℃，升温速率5.2℃/min，1180℃保温60min。
将实施例1-4、对比例1-2中的轻质高强发泡陶瓷板做检测，其结果如下表：
综上，本发明制备的轻质高强发泡陶瓷板的发泡均匀，无局部大泡；其切面孔径＜0.5mm，抗压强度为7.5-8.5MPa，容重为360-410kg/m3，可适用于多种场合。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，其主要由以下重量份的原料制成：粘土5-15份，锂尾矿30-70份，高温砂2-15份，中温砂3-10份，低温砂0-10份，滑石0-5份，高铝砂10-40份，铝矾土1-10份，发泡剂0.1-2份；
所述发泡剂为碳化硅、氧化锰的一种或其混合物。
2.如权利要求1所述的轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，所述粘土为球土；
所述发泡剂为碳化硅和氧化锰的混合物，所述碳化硅和氧化锰的用量比为(1-5):(1-1.5)。
3.如权利要求2所述的轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，其主要由以下重量份的原料制成：球土1-8份，黑泥5-10份，锂尾矿30-50份，高温砂2-10份，中温砂5-10份，低温砂3-8份，滑石1-3份，高铝砂20-30份，铝矾土1-5份，碳化硅0.3-0.5份，氧化锰0.1-0.3份。
4.如权利要求3所述的轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，所述轻质高强发泡陶瓷板孔径＜0.5mm，容重为360-410kg/m3，抗压强度为7.5-8.5MPa，导热系数为0.14-0.17W/(m·K)。
5.如权利要求1所述的轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，所述锂尾矿的化学成分为：SiO2 70-75％、Al2O3 10-20％、Fe2O3 0.05-1％、TiO2 0-0.5％、CaO 0.1-1％、MgO 0.1-1％、K2O 1-4％、Na2O 4-8％、Li2O 0.1-5％、MnO2 0-0.5％，余量为杂质。
6.如权利要求2或3所述的轻质高强发泡陶瓷板，其特征在于，所述碳化硅粒度为120-160目。
7.一种制备如权利要求1-6任一项所述的轻质高强发泡陶瓷板的方法，其特征在于，包括：
(1)将各种原料按照配方混合得到混合料；
(2)在所述混合料中加入水并球磨得到浆料，将浆料喷雾干燥得到粉料；
(3)将所述粉料布料得到坯体；
(4)将所述坯体烧成得到轻质高强发泡陶瓷板成品，所述烧成温度为1100-1250℃。
8.如权利要求7所述的轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其特征在于，所述坯体按烧成曲线进行烧成处理，所述烧成曲线包括：
从室温到400℃，采用9-12℃/min的升温速率；
从400℃到850℃，采用8-10℃/min的升温速率；
从850℃到1050℃，采用3.5-4.5℃/min的升温速率；
从1050℃到1180℃，采用4-5℃/min的升温速率；
然后在1180℃保温40-60分钟。
9.如权利要求8所述的轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其特征在于，所述坯体按烧成曲线进行烧成处理，所述烧成曲线包括：
从室温到400℃，采用10-12℃/min的升温速率；
从400℃到850℃，采用8-9℃/min的升温速率；
从850℃到1050℃，采用3.8-4.2℃/min的升温速率；
从1050℃到1180℃，采用4-4.5℃/min的升温速率；
然后在1180℃保温40-50分钟。
10.如权利要求7所述的轻质高强发泡陶瓷板的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，球磨时间为8-9h，所述浆料细度为250目筛筛余0.8-1.2％。
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